SB-170-9 RUS
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5.1 Raccordements réseau
Lors du dimensionnement des contacteurs du moteur,
des conduites d'amenée et des fusibles :
• Prendre en considération le courant de service maxi-
mal ou la puissance absorbée maximale du moteur.
• Choisir des contacteurs de la catégorie d'utilisation
AC3.
• Régler le relais thermique sur le courant de service
maximal du compresseur.
5.2 Versions moteur
!
!
AVIS
Risque de défaillance de compresseur !
N'utiliser le compresseur que dans le sens de
rotation prescrit !
Les séries de compresseurs CS.65, CS.75, CS.85,
CSH76 et CSH86 sont équipées de série de moteurs à
bobinage partiel (Part Winding, « PW ») avec
connexion Δ/ΔΔ. En option, elles peuvent également
être équipées de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ). Pour
des informations détaillées, se reporter au manuel
SH-170.
Les modèles CS.95, CSH96 et CSW105 sont générale-
ment équipés de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ).
Moteurs à bobinage partiel (PW)
Méthodes de démarrage :
• Démarrage à bobinage partiel pour réduire le cou-
rant de démarrage.
• Démarrage direct.
Retard de temps avant l’allumage du 2ème bobinage
partiel : 0,5 s max. !
Effectuer correctement les raccordements ! Une erreur
d’arrangement des raccords électriques aboutit à des
champs tournants contraires ou à l’angle de phase dé-
calé, et donc à un blocage du moteur !
Raccorder les bornes du moteur au couvercle de la
boîte de raccordement conformément aux instructions.
Tenir compte absolument de l’ordre des bobinages par-
tiels !
• 1er bobinage partiel (contacteur K1) : Raccords 1 /
2 / 3.
• 2ème bobinage partiel (contacteur K2) : Raccords 7 /
8 / 9.
• Partage de bobinage 50%/50%.
• Répartition des contacteurs moteur :
– 1er contacteur (PW 1) : 60% du courant de ser-
vice max.
– 2ème contacteur (PW 2) : 60% du courant de ser-
vice max.
Moteur à étoile-triangle
Le retard de temps entre la mise en route du compres-
seur d’un côté et, de l’autre, la commutation entre
l’opération en étoile et celle en triangle ne doit pas dé-
passer les 2 s.
Effectuer correctement les raccordements !
Toute erreur d’arrangement des raccords électriques
aboutit à un court-circuit !
Information
Les contacteurs réseau et triangles doivent être
calculés à au moins 60% du courant de service
max., le contacteur étoile à 33%.
5.3 Essai de haute tension (test de résistance
d'isolation)
Les compresseurs ont déjà été soumis avant leur sortie
d’usine à un essai de haute tension conformément à la
norme EN12693 ou conformément aux normes UL984
ou UL60335-2-34 pour la version UL.
!
!
AVIS
Risque d'endommagement de l'isolant et de dé-
faillance du moteur !
Il ne faut surtout pas répéter l'essai de haute
tension de la même manière !
Un nouvel essai de haute tension ne doit être réalisé
qu’à une tension alternative max. de 1000 V CA.
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6.6.3 Régler les pressostats de haute et basse
pression (HP + LP)
Effectuer un test pour contrôler exactement les pres-
sions d'enclenchement et de déclenchement conformé-
ment aux limites de fonctionnement.
6.6.4 Régler la pression du condenseur
• Régler la pression du condenseur de manière à ce
que la différence de pression minimale soit atteinte
en 20 s maximum après le démarrage du compres-
seur.
• Éviter une chute rapide de la pression grâce à une
régulation de pression finement graduée.
Pour les limites d'application, se reporter à BITZER
SOFTWARE, au manuel SH-170 et aux prospectus
SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
6.6.5 Vibrations et fréquences
Contrôler l'installation très soigneusement pour détec-
ter toute vibration anormale, en particulier au niveau
des conduites et des tubes capillaires. Si de fortes vi-
brations se produisent, prendre des mesures méca-
niques : par exemple monter des agrafes de serrage
sur les conduites/tubes ou installer un amortisseur de
vibrations.
!
!
AVIS
Risque de rupture de tuyau et de fuite au niveau
du compresseur et des composants de l'installa-
tion !
Éviter les vibrations importantes !
6.6.6 Contrôler les données de fonctionnement
• Température d'évaporation
• Température du gaz d'aspiration
• Température de condensation
• Température du gaz de refoulement
– au moins 20 K au-dessus de la température de
condensation
– au moins 30 K au-dessus de la température de
condensation pour R407C, R407F et R22
– max. 120°C à l'extérieur au niveau de la conduite
de gaz de refoulement
• Température de l'huile juste en dessous du voyant
d'huile
• Fréquence de démarrages
• Valeurs électriques
• Tension
• Établir un procès-verbal.
Pour les limites d'application, se reporter à BITZER
SOFTWARE, au manuel SH-170 et aux prospectus
SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
6.6.7 Exigences par rapport à la logique de
commande
!
!
AVIS
Risque de défaillance du moteur !
Régler absolument la logique de commande de
façon à respecter les exigences données !
• Durée de marche minimale à atteindre : 5 minutes !
• Arrêt du compresseur :
Si un moteur à étoile-triangle est utilisé, l’éteindre
depuis l’étage CR 25% !
• Temps minimum d’arrêt :
– 5 minutes (CSW105 : 10 minutes).
C’est le temps qu’il faut au tiroir de régulation
pour atteindre la position de démarrage optimale.
– 1 minute.
Uniquement lorsque le compresseur a été éteint
depuis l’étage CR 25% !
– Respecter les temps minimum d’arrêt, même pour
les travaux de maintenance !
• Fréquence d’enclenchements maximale :
– CS.65 et CS.75 : max. 6 démarrages par heure.
– CS.85, CS.95 et CSW105 : max. 4 démarrages
par heure.
• Temps de commutation des contacteurs moteur :
– Bobinage partiel : 0,5 s.
– Étoile-triangle : 1 à 2 s pour CS.65, CS.75 et
CS.85.
– Étoile-triangle : 1,5 à 2 s pour CS.95 et CSW105.
6.6.5 Вибрации и частоты
Тщательно проверьте весь агрегат на отсутствие
повышенного уровня вибрации, особенно трубопроводы
и капиллярные трубки. При наличии сильных вибраций
примите соответствующие меры: например, установите
скобы для крепления труб или гасители вибраций.
ВНИМАНИЕ
Возможны разрушения труб и утечки на
компрессоре, а также на других компонентах
установки!
Не допускайте сильных вибраций!
6.6.6 Проверка рабочих параметров
• Температура испарения
• Температура газа на всасывании
• Температура конденсации
• Температура газа на нагнетании
– минимум на 20 K выше температуры конденсации
– минимум на 30 K выше температуры конденсации
при использовании хладагентов R407C, R407F и
R22
– максимум 120°C снаружи на линии нагнетания
• Температура масла непосредственно под смотровым
стеклом
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6.6.2 Lubrication/oil level monitoring
• Check the lubrication of the compressor directly after
the compressor start.
The oil level must be visible in the zone of both sight
glasses.
• Check the oil level repeatedly within the first hours of
operation!
During the start phase, oil foam may arise but its level
should decrease at stable operating conditions. Other-
wise high proportions of liquid in the suction gas are
suspected.
!
!
NOTICE
Risk of wet operation!
Maintain the discharge gas temperature well
above the condensing temperature: at least
20 K.
At least 30 K for R407A, R407F and R22.
!
!
NOTICE
Risk of compressor failure due to liquid slug-
ging!
Before adding larger quantities of oil: check the
oil return!
6.6.3 Set high pressure and low pressure switches
(HP + LP)
Check exactly the cut-in and cut-out pressure values
according to the operating limits by testing them.
6.6.4 Set the condenser pressure
• Set the condenser pressure so that the minimum
pressure difference is reached within 20 s after the
compressor start.
• Avoid quick pressure reduction with finely stepped
pressure control.
Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
6.6.5 Vibrations and frequencies
Check the system carefully to detect any abnormal vi-
bration, check particularly pipelines and capillary tubes.
In case of strong vibrations, take mechanical meas-
ures: e.g. use pipe clamps or install vibration dampers.
!
!
NOTICE
Risk of burst pipes and leakages on the com-
pressor and system components!
Avoid strong vibrations!
6.6.6 Checking the operating data
• Evaporation temperature
• Suction gas temperature
• Condensing temperature
• Discharge gas temperature
– min. 20 K above condensing temperature
– min. 30 K above condensing temperature for
R407C, R407F and R22
– max. 120°C on the outside of the discharge gas
line
• Oil temperature directly under the oil sight glass
• Cycling rate
• Current values
• Voltage
• Prepare data protocol.
Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
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6.6.2 Lubrication/oil level monitoring
• Check the lubrication of the compressor directly after
the compressor start.
The oil level must be visible in the zone of both sight
glasses.
• Check the oil level repeatedly within the first hours of
operation!
During the start phase, oil foam may arise but its level
should decrease at stable operating conditions. Other-
wise high proportions of liquid in the suction gas are
suspected.
!
!
NOTICE
Risk of wet operation!
Maintain the discharge gas temperature well
above the condensing temperature: at least
20 K.
At least 30 K for R407A, R407F and R22.
!
!
NOTICE
Risk of compressor failure due to liquid slug-
ging!
Before adding larger quantities of oil: check the
oil return!
6.6.3 Set high pressure and low pressure switches
(HP + LP)
Check exactly the cut-in and cut-out pressure values
according to the operating limits by testing them.
6.6.4 Set the condenser pressure
• Set the condenser pressure so that the minimum
pressure difference is reached within 20 s after the
compressor start.
• Avoid quick pressure reduction with finely stepped
pressure control.
Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
6.6.5 Vibrations and frequencies
Check the system carefully to detect any abnormal vi-
bration, check particularly pipelines and capillary tubes.
In case of strong vibrations, take mechanical meas-
ures: e.g. use pipe clamps or install vibration dampers.
!
!
NOTICE
Risk of burst pipes and leakages on the com-
pressor and system components!
Avoid strong vibrations!
6.6.6 Checking the operating data
• Evaporation temperature
• Suction gas temperature
• Condensing temperature
• Discharge gas temperature
– min. 20 K above condensing temperature
– min. 30 K above condensing temperature for
R407C, R407F and R22
– max. 120°C on the outside of the discharge gas
line
• Oil temperature directly under the oil sight glass
• Cycling rate
• Current values
• Voltage
• Prepare data protocol.
Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
6.6.3 Настройка реле высокого и низкого давления
(HP + LP)
Экспериментально проверьте давление включения и
отключения в соответствии с областью применения.
6.6.4 Настройка давления конденсации
• Давление конденсации должно быть отрегулировано
таким образом, чтобы минимальный перепад
давлений достигался в течение 20 секунд после
пуска компрессора.
• Быстрое снижение давления должно устраняться
чувствительным регулятором давления.
Границы области применения смотрите в BITZER
SOFTWARE, руководстве SH-170 или проспекте SP-171
(CSH)/SP-172 (CSW).
• Частота включений
• Значения тока
• Напряжение
• Составьте протокол данных.
Границы области применения смотрите в
BITZER SOFTWARE, руководстве SH-170 или
проспекте SP-171 (CSH)/SP-172 (CSW).
6.6.7 Требования к логике управления
ВНИМАНИЕ
Опасность выхода из строя мотора!
Необходимо обеспечить выполнение
следующих условий с помощью логики
управления!
• Минимальное время работы, желательно: 5 минут!
• Выключение компрессора: при использовании
мотора «звезда–треугольник» отключайте на
25% –CR ступени!
• Минимальное время простоя:
– 5 минут
Это время необходимо для того, чтобы
регулирующий золотник достиг оптимального
начального положения.
– 1 минута
Только в том случае, если компрессор
был отключен на ступени регулирования
производительности CR = 25%.
– Также соблюдайте минимальное время простоя
во время технического обслуживания!
• Максимальная частота включений:
– CS.65 и CS. 75: 6 пусков в час.
– CS.85, CS. 95 и CSW105: 4 пуска в час.
• Время переключения контакторов мотора:
– разделённые обмотки: 0.5 сек.
– «звезда–треугольник»: от 1 до 2 секунд для
CS.65, CS.75 и CS.85.
– «звезда–треугольник»: от 1.5 до 2 секунд для
CS.95 и CSW105.
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6.6.7 Control logic requirements
!
!
NOTICE
Risk of motor failure!
The specified requirements must be ensured by
the control logic!
• Desirable minimum running time: 5 minutes!
• Switching the compressor off:
When using a star-delta motor, shut it off from the
25%-CR stage!
• Minimum standstill time:
– 5 minutes (CSW105: 10 minutes).
This is the time the control slider needs to reach
the optimal start position.
– 1 minute.
Only if the compressor has been shut off from the
25%-CR stage!
– Also observe minimum standstill times during
maintenance work!
• Maximum cycling rate:
– CS.65 and CS.75: max. 6 starts per hour.
– CS.85, CS.95 and CSW105: max. 4 starts per
hour.
• Switching time of the motor contactors:
– Part winding: 0.5 s.
– Star-delta: 1 to 2 s for CS.65, CS.75 and CS.85.
– Star-delta: 1.5 to 2 s for CS.95 and CSW105.
6.6.8 Particular notes on safe compressor and
system operation
Analysis show that compressor failures are most often
due to an inadmissible operating mode. This applies
especially to damage resulting from lack of lubrication:
• Function of the expansion valve – observe the manu-
facturer's notes!
– Position the temperature sensor correctly at the
suction gas line and fasten it.
– When using a liquid suction line heat exchanger:
Position the sensor as usual after the evaporator
and not after the heat exchanger.
– Ensure sufficiently high suction gas superheat,
while also taking into account the minimum dis-
charge gas temperatures.
– Stable operating mode under all operating and
load conditions (also part-load, summer/winter op-
eration).
– Solid liquid at the expansion valve inlet, during
ECO operation already before entering the liquid
subcooler.
• Avoid refrigerant migration from the high-pressure
side to the low-pressure side or into the compressor
during long shut-off periods!
– Always maintain oil heater operation when the
system is at standstill. This is valid for all applica-
tions.
When installing the system in zones where the
temperatures are low, it may be necessary to in-
sulate the oil separator. At compressor start, the
oil temperature, that is measured under the oil
sight glass, should be 15 .. 20 K above the ambi-
ent temperature.
– Automatic sequence change for systems with sev-
eral refrigerating circuits (approximately every 2
hours).
– Mount an additional check valve in the discharge
gas line if no temperature and pressure compens-
ation is reached even after long standstill times.
– If needed, mount a time and pressure-dependant
controlled pump down system or liquid separators
on the suction side – particularly for high refriger-
ant charges and/or when the evaporator may be-
come hotter than the suction gas line or the com-
pressor.
• For further information about pipe layout, see
manual SH-170.
Information
In the case of refrigerants with low isentropic ex-
ponent (e.g. R134a), a heat exchanger between
the suction gas line and the liquid line may have
a positive effect on the system's operating mode
and coefficient of performance.
Arrange the temperature sensor of the expan-
sion valve as described above.
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6.6.7 Control logic requirements
!
!
NOTICE
Risk of motor failure!
The specified requirements must be ensured by
the control logic!
• Desirable minimum running time: 5 minutes!
• Switching the compressor off:
When using a star-delta motor, shut it off from the
25%-CR stage!
• Minimum standstill time:
– 5 minutes (CSW105: 10 minutes).
This is the time the control slider needs to reach
the optimal start position.
– 1 minute.
Only if the compressor has been shut off from the
25%-CR stage!
– Also observe minimum standstill times during
maintenance work!
• Maximum cycling rate:
– CS.65 and CS.75: max. 6 starts per hour.
– CS.85, CS.95 and CSW105: max. 4 starts per
hour.
• Switching time of the motor contactors:
– Part winding: 0.5 s.
– Star-delta: 1 to 2 s for CS.65, CS.75 and CS.85.
– Star-delta: 1.5 to 2 s for CS.95 and CSW105.
6.6.8 Particular notes on safe compressor and
system operation
Analysis show that compressor failures are most often
due to an inadmissible operating mode. This applies
especially to damage resulting from lack of lubrication:
• Function of the expansion valve – observe the manu-
facturer's notes!
– Position the temperature sensor correctly at the
suction gas line and fasten it.
– When using a liquid suction line heat exchanger:
Position the sensor as usual after the evaporator
and not after the heat exchanger.
– Ensure sufficiently high suction gas superheat,
while also taking into account the minimum dis-
charge gas temperatures.
– Stable operating mode under all operating and
load conditions (also part-load, summer/winter op-
eration).
– Solid liquid at the expansion valve inlet, during
ECO operation already before entering the liquid
subcooler.
• Avoid refrigerant migration from the high-pressure
side to the low-pressure side or into the compressor
during long shut-off periods!
– Always maintain oil heater operation when the
system is at standstill. This is valid for all applica-
tions.
When installing the system in zones where the
temperatures are low, it may be necessary to in-
sulate the oil separator. At compressor start, the
oil temperature, that is measured under the oil
sight glass, should be 15 .. 20 K above the ambi-
ent temperature.
– Automatic sequence change for systems with sev-
eral refrigerating circuits (approximately every 2
hours).
– Mount an additional check valve in the discharge
gas line if no temperature and pressure compens-
ation is reached even after long standstill times.
– If needed, mount a time and pressure-dependant
controlled pump down system or liquid separators
on the suction side – particularly for high refriger-
ant charges and/or when the evaporator may be-
come hotter than the suction gas line or the com-
pressor.
• For further information about pipe layout, see
manual SH-170.
Information
In the case of refrigerants with low isentropic ex-
ponent (e.g. R134a), a heat exchanger between
the suction gas line and the liquid line may have
a positive effect on the system's operating mode
and coefficient of performance.
Arrange the temperature sensor of the expan-
sion valve as described above.
