SB-170-9 RUS
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5.1 Raccordements réseau
Lors du dimensionnement des contacteurs du moteur,
des conduites d'amenée et des fusibles :
• Prendre en considération le courant de service maxi-
mal ou la puissance absorbée maximale du moteur.
• Choisir des contacteurs de la catégorie d'utilisation
AC3.
• Régler le relais thermique sur le courant de service
maximal du compresseur.
5.2 Versions moteur
!
!
AVIS
Risque de défaillance de compresseur !
N'utiliser le compresseur que dans le sens de
rotation prescrit !
Les séries de compresseurs CS.65, CS.75, CS.85,
CSH76 et CSH86 sont équipées de série de moteurs à
bobinage partiel (Part Winding, « PW ») avec
connexion Δ/ΔΔ. En option, elles peuvent également
être équipées de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ). Pour
des informations détaillées, se reporter au manuel
SH-170.
Les modèles CS.95, CSH96 et CSW105 sont générale-
ment équipés de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ).
Moteurs à bobinage partiel (PW)
Méthodes de démarrage :
• Démarrage à bobinage partiel pour réduire le cou-
rant de démarrage.
• Démarrage direct.
Retard de temps avant l’allumage du 2ème bobinage
partiel : 0,5 s max. !
Effectuer correctement les raccordements ! Une erreur
d’arrangement des raccords électriques aboutit à des
champs tournants contraires ou à l’angle de phase dé-
calé, et donc à un blocage du moteur !
Raccorder les bornes du moteur au couvercle de la
boîte de raccordement conformément aux instructions.
Tenir compte absolument de l’ordre des bobinages par-
tiels !
• 1er bobinage partiel (contacteur K1) : Raccords 1 /
2 / 3.
• 2ème bobinage partiel (contacteur K2) : Raccords 7 /
8 / 9.
• Partage de bobinage 50%/50%.
• Répartition des contacteurs moteur :
– 1er contacteur (PW 1) : 60% du courant de ser-
vice max.
– 2ème contacteur (PW 2) : 60% du courant de ser-
vice max.
Moteur à étoile-triangle
Le retard de temps entre la mise en route du compres-
seur d’un côté et, de l’autre, la commutation entre
l’opération en étoile et celle en triangle ne doit pas dé-
passer les 2 s.
Effectuer correctement les raccordements !
Toute erreur d’arrangement des raccords électriques
aboutit à un court-circuit !
Information
Les contacteurs réseau et triangles doivent être
calculés à au moins 60% du courant de service
max., le contacteur étoile à 33%.
5.3 Essai de haute tension (test de résistance
d'isolation)
Les compresseurs ont déjà été soumis avant leur sortie
d’usine à un essai de haute tension conformément à la
norme EN12693 ou conformément aux normes UL984
ou UL60335-2-34 pour la version UL.
!
!
AVIS
Risque d'endommagement de l'isolant et de dé-
faillance du moteur !
Il ne faut surtout pas répéter l'essai de haute
tension de la même manière !
Un nouvel essai de haute tension ne doit être réalisé
qu’à une tension alternative max. de 1000 V CA.
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6.5 Checks prior to compressor start
• Oil level (between the middle of the lower sight glass
and the upper area of the upper sight glass).
• During compressor start, oil temperature must be at
least 20°C and 20 K above ambient temperature –
that means approximately (at least) 15 K at the
measuring point directly under the oil sight glass.
• Setting and functions of safety and protection
devices.
• Setpoints of the time relays.
• Cut-out pressures of the high-pressure and low-pres-
sure switches.
• Check if the shut-off valves are opened.
In case of compressor replacement
Oil is already in the circuit. It may therefore be neces-
sary to drain off some oil.
!
!
NOTICE
In case of larger oil quantities in the refrigerant
circuit: Risk of liquid slugging when the com-
pressor starts!
Maintain the oil level within the marked sight
glass area!
When a reciprocating compressor is replaced:
• Completely remove the oil from the system. The new
oil is not only more viscous. It is an ester oil with dif-
ferent chemical and physical properties.
!
!
NOTICE
Risk of damage to the compressor!
The new oil has a great cleaning effect in the re-
frigerant circuit.
On the suction side, mount a cleaning filter suit-
able for bidirectional operation!
Mesh size: 25 µm
• Mount a filter for bidirectional operation with perfor-
ated metal tubes around the inside and outside dia-
meter of the filter element.
• After several operating hours: Change the oil filters
and cleaning filters.
• If needed, repeat the operation, see chapter Oil
change, page 31.
6.6 Compressor start
6.6.1 Checking the rotation direction
!
!
NOTICE
Risk of compressor failure!
Operate the compressor only in the intended ro-
tation direction!
Even if the protection device SE-E1 or the optional pro-
tection device SE-i1 monitors the rotating field, a test is
recommended:
Rotation direction test with integrated suction shut-off
valve:
• Connect the pressure gauge to the suction shut-off
valve. Close the valve spindle and open again by
one turn.
• Let the compressor start shortly (approximately 0.5 ..
1 s).
• Correct rotation direction: Suction pressure drops im-
mediately.
• Incorrect rotation direction: Suction pressure in-
creases or protection device shuts off.
• Incorrect rotation direction: Change the poles of the
terminals on the common feed line.
Direction rotation test without suction shut-off valve:
• Close the solenoid valves on the evaporator and the
economiser. The pressure changes measured in
such a case are much lower than with throttled suc-
tion shut-off valve!
• Let the compressor start shortly (approximately 0.5 ..
1 s).
• Correct rotation direction: Suction pressure drops a
bit.
• Incorrect rotation direction: Suction pressure stays
the same or increases a bit, or protection device
shuts off.
• Incorrect rotation direction: Change the poles of the
terminals on the common feed line.
After the rotation direction test:
• Let the compressor start while opening slowly the
suction shut-off valve.
