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5.1 Raccordements réseau
Lors du dimensionnement des contacteurs du moteur,
des conduites d'amenée et des fusibles :
• Prendre en considération le courant de service maxi-
mal ou la puissance absorbée maximale du moteur.
• Choisir des contacteurs de la catégorie d'utilisation
AC3.
• Régler le relais thermique sur le courant de service
maximal du compresseur.
5.2 Versions moteur
!
!
AVIS
Risque de défaillance de compresseur !
N'utiliser le compresseur que dans le sens de
rotation prescrit !
Les séries de compresseurs CS.65, CS.75, CS.85,
CSH76 et CSH86 sont équipées de série de moteurs à
bobinage partiel (Part Winding, « PW ») avec
connexion Δ/ΔΔ. En option, elles peuvent également
être équipées de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ). Pour
des informations détaillées, se reporter au manuel
SH-170.
Les modèles CS.95, CSH96 et CSW105 sont générale-
ment équipés de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ).
Moteurs à bobinage partiel (PW)
Méthodes de démarrage :
• Démarrage à bobinage partiel pour réduire le cou-
rant de démarrage.
• Démarrage direct.
Retard de temps avant l’allumage du 2ème bobinage
partiel : 0,5 s max. !
Effectuer correctement les raccordements ! Une erreur
d’arrangement des raccords électriques aboutit à des
champs tournants contraires ou à l’angle de phase dé-
calé, et donc à un blocage du moteur !
Raccorder les bornes du moteur au couvercle de la
boîte de raccordement conformément aux instructions.
Tenir compte absolument de l’ordre des bobinages par-
tiels !
• 1er bobinage partiel (contacteur K1) : Raccords 1 /
2 / 3.
• 2ème bobinage partiel (contacteur K2) : Raccords 7 /
8 / 9.
• Partage de bobinage 50%/50%.
• Répartition des contacteurs moteur :
– 1er contacteur (PW 1) : 60% du courant de ser-
vice max.
– 2ème contacteur (PW 2) : 60% du courant de ser-
vice max.
Moteur à étoile-triangle
Le retard de temps entre la mise en route du compres-
seur d’un côté et, de l’autre, la commutation entre
l’opération en étoile et celle en triangle ne doit pas dé-
passer les 2 s.
Effectuer correctement les raccordements !
Toute erreur d’arrangement des raccords électriques
aboutit à un court-circuit !
Information
Les contacteurs réseau et triangles doivent être
calculés à au moins 60% du courant de service
max., le contacteur étoile à 33%.
5.3 Essai de haute tension (test de résistance
d'isolation)
Les compresseurs ont déjà été soumis avant leur sortie
d’usine à un essai de haute tension conformément à la
norme EN12693 ou conformément aux normes UL984
ou UL60335-2-34 pour la version UL.
!
!
AVIS
Risque d'endommagement de l'isolant et de dé-
faillance du moteur !
Il ne faut surtout pas répéter l'essai de haute
tension de la même manière !
Un nouvel essai de haute tension ne doit être réalisé
qu’à une tension alternative max. de 1000 V CA.
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Mount pipelines in such a way that the compressor is
protected from flooding with oil or liquid refrigerant dur-
ing standstill. Follow the notes given in SH-170.
Optional pipes for economiser (ECO) (not for CSH95),
see figure 5, page 12 and/or liquid injection (LI), see
figure 6, page 12 must first be routed upward from the
connection. This avoids oil migration and damage to
the components through hydraulic pressure peaks (see
manual SH-170).
CS 65 .. CS 85
.
.
,
CSW95:
min. 20 cm
1
Fig. 5: Pipe layout of the ECO suction gas line at the compressor
1
Pulsation muffler
min. 20 cm
ON 110°C
OFF 100°C
TC
Fig. 6: Pipe layout for liquid injection (LI) with liquid injection valve
Information
The connections for economiser (ECO) and/or
liquid injection (LI) are not provided on all com-
pressor models, see dimensional drawings.
The connections for ECO and LI on the CSK61
compressor are not approved for use. These
connections will no longer be available in the
near future.
Information
Notice for connecting an external oil cooler, see
manual SH-170.
Information
For other examples about pipe layout, see
manual SH-170.
Additional connections for evacuation
For an optimal evacuation capacity, it is recommended
to install generously-sized, lockable additional connec-
tions on the discharge and suction sides. Sections
locked by check valves must have separate connec-
tions.
Observe the following for all connections retrofitted on
the compressor
!
!
NOTICE
Risk of refrigerant loss!
Check the thread.
Carefully screw the adapter in and tighten it to
the prescribed tightening torque.
Test tightness before commissioning!
4.4 Oil connection
Pressure gauge connection on the oil valve for
maintenance
The pressure gauge connection on the oil valve for
maintenance is delivered with a screwing cap
(7/16-20 UNF, tightening torque max. 10 Nm). In case
of any modification, proceed very carefully.
!
!
NOTICE
Risk of refrigerant loss!
Check the thread.
Carefully screw the adapter in and tighten it to
the prescribed tightening torque.
Test tightness before commissioning!
4.5 Capacity control (CR) and start unloading (SU)
The standard CS. versions are equipped with a "Dual
capacity control" (control with a slider). This allows in-
finite as well as 4-stage regulation without any rebuild-
ing of the compressor. The only difference in the oper-
ating mode is the activation of the solenoid valves.
The capacity control of CSW105 compressors is auto-
matically controlled via the CM-SW-01 compressor
module.
Information
For detailed descriptions on capacity control
and start unloading as well as their control, see
manual SH-170.
