DURKOPP ADLER 577 Series Manual Download Page 148

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Lubricate the machine head

–

Fill the supply container

through the filling hole up to the mark

"max"

8.2

Lubricate the wicks and the felt parts

Before the first use of the machine and after its long stops it is
adviseable to slightly lubricate the wicks and the felt parts.

8.3

Regulating the hook lubrication

NOTE !

For ensuring a sufficient lubrication during the run-in period, a rather
high oil supply quantity has been set by the factory.

Check the setting and correct it after the run-in period, if necessary
( see the Service Instructions ).

–

The oil supply quantity can be regulated by the screw

( see the Service Instructions ).

Summary of Contents for 577 Series

Page 1: ...577 Komplettanleitung Manual ...

Page 2: ......

Page 3: ... Doppelsteppstich Knopflochautomat Bedienanleitung Aufstellanleitung Serviceanleitung Postfach 17 03 51 D 33703 Bielefeld Potsdamer Straße 190 D 33719 Bielefeld Telefon 0521 9 25 0 Telefax 0521 9 25 24 35 1 2 3 ...

Page 4: ...rgen daß nur autorisierte Personen an der Maschine arbeiten Der Bediener ist verpflichtet die Maschine mindestens einmal pro Schicht auf äußerlich erkennbare Schäden und Mängel zu prüfen eingetretene Veränderungen einschließlich des Betriebsverhaltens die die Sicherheit beeinträchtigen sofort zu melden Das verwendende Unternehmen hat dafür zu sorgen daß die Maschine immer nur in einwandfreiem Zust...

Page 5: ...le Wartungsarbeiten dürfen nur von Fachkräften bzw entsprechend unterwiesenen Personen durchgeführt werden 7 Für Wartungs und Reparaturarbeiten an pneumatischen Einrichtungen ist die Maschine vom pneumatischen Versorgungsnetz max 7 10 bar zu trennen Vor dem Trennen ist zunächst eine Druckentlastung an der Wartungseinheit vornehmen Ausnahmen sind nur bei Justierarbeiten und Funktionsprüfungen durch...

Page 6: ...instellen 12 4 8 Stichanzahl einstellen 13 4 9 Messer wechseln und einstellen Schlitzschneiden 14 4 10 Messer wechseln und einstellen Block Schneiden 16 4 11 Kunststoff Schneidplatte austauschen nur Block Schneiden 17 4 12 Fadenspannung 18 5 Steuerung und Bedienfeld 5 1 Allgemeines 19 5 2 Tasten am Bedienfeld 20 5 3 Parameterwerte ändern 21 6 Nähen 6 1 Normaler Nähablauf 24 6 2 Unterbrechung des N...

Page 7: ...Gestellsatz Längsaufstellung Gestellsatz Queraufstellung Gestellsatz Quer Längsbedienung 4 ...

Page 8: ...rgebnis dieser Abschätzung sind geeignete Sicherungs maßnahmen zu ergreifen Allgemein darf nur trockenes Nähgut mit die ser Maschine verarbeitet werden Das Material darf nicht dicker als 4 mm sein wenn es durch den abgesenkten Nähfuß zusammenge drückt wird Das Material darf keine harten Gegenstände beinhalten da die Maschi ne sonst nur mit Augenschutz betrieben werden dürfte Ein solcher Au genschu...

Page 9: ... Knopflochlänge 10 48 mm Knopflochbreite 0 6 mm Schnittlänge max 38 mm Motortyp EFKA DC1600 DA82GL Nennleistung 0 75 kW Drehzahl 4000 U min Betriebsdruck 6 bar Luftverbrauch ca 4 NL pro Arbeitsspiel Nennspannung 1 230 V 50 60 Hz 1 190 240 V 50 60 Hz Abmessungen Längsgestell 1060 x 620 x 1250 mm L x B x H Längs Quergestell 800 x 650 x 1250 mm L x B x H Oberteil ohne Gestell 180 x 600 x 450 Arbeitsh...

Page 10: ... Bedienung 4 1 Nadelfaden einfädeln VORSICHT VERLETZUNGSGEFAHR Hauptschalter ausschalten Der Nadelfaden darf nur bei ausgeschalteter Maschine eingefädelt wer den Nadelfaden gemäß Abbildung einfädeln 1 7 ...

Page 11: ...hrend des Nähens wird die Spule gefüllt Spulerhebel 2 beendet den Spulvorgang sobald die Spule gefüllt ist Nach dem Spulen Greiferfaden an Fadenklemme 3 abreißen 4 3 Spule einsetzen VORSICHT VERLETZUNGSGEFAHR Hauptschalter ausschalten Die Spule darf nur bei ausgeschalteter Maschine gewechselt werden Leere Spule entnehmen Greiferraumdeckel 4 öffnen Bügel 5 hochklappen und Spulengehäuseoberteil mit ...

Page 12: ...rgezogen oder durch Schlitz 10 für ein flachgezogenes Knopfloch weniger Faden geführt werden So eingefädelten Greiferfaden an Messer 11 abschneiden Greiferfadenspannung einstellen Greiferfadenspannung durch Verdrehen von Schraube 12 so ein stellen daß sich das Spulengehäuse bei festgehaltenem Fadenen de durch sein Eigengewicht langsam absenkt Spulengehäuseoberteil einsetzen Spulengehäuseoberteil m...

Page 13: ... bis zum Anschlag in die Bohrung der Nadelstange ein schieben Nadel so ausrichten daß die Hohlkehle auf der dem Messer abge wandten Seite liegt Schraube 1 festdrehen ACHTUNG Der werkseitig eingestellte Abstand des Greifers zur Nadel ist für Na deln mit einer Dicke von 80 eingestellt Beim Einsetzen von Nadeln mit anderen Dicken muß der Abstand ggf korrigiert werden siehe Serviceanleitung 1 10 ...

Page 14: ...r Ausgangsposition erscheint nach dem Einschalten des Hauptschalters folgende Fehlermeldung im Display des Bedienfeldes _0 0 0 1 An der Handkurbel muß dann so weit gedreht werden bis der Nähkorb in der richtigen Position steht und lüftet Durch Betätigung des Pedals in die 1 Stufe vorwärts wird der Nähkorb abgesenkt ohne daß ein Nähablauf gestartet wird Der Nähkorb kann auch über die Taste 3 des Be...

Page 15: ...Die Knopflochlänge darf nur bei ausgeschalteter Maschine verändert werden Handkurbel 1 abziehen Deckel 2 bis zum Anschlag aufklappen Schraube 3 lösen Hebel 4 in der Kulisse verstellen Schraube 3 festdrehen Stütze 5 ausrasten und Deckel 2 schließen Handkurbel 1 aufstecken 5 3 4 2 1 12 ...

Page 16: ...eckel 2 schließen Handkurbel aufstecken Anzahl der Stiche 202 212 223 235 247 261 274 289 305 321 339 358 379 401 425 451 479 510 Anzahl der Zähne oben unten 40 39 41 38 42 37 43 36 44 35 45 34 46 33 47 32 48 31 49 30 50 29 51 28 52 27 53 26 54 25 55 24 56 23 57 22 Anzahl der Zähne oben unten 22 57 23 56 24 55 25 54 26 53 27 52 28 51 29 50 30 49 31 48 32 47 33 46 34 45 35 44 36 43 37 42 38 41 39 4...

Page 17: ... einbauen Einstellhilfe einschalten dazu Hauptschalter einschalten Der Nähkorb lüftet Taste P auf dem Bedienfeld drücken Das Menü der Bedienerebene wird aufgerufen Mittels Taste durch das Menü takten bis F 020 im Display erscheint Nach dem Drücken der Taste E erscheint oFF im Display Durch Drücken der Taste wird die Einstellhilfe eingeschaltet Im Display erscheint on und ein Pfeil über Taste 3 ACH...

Page 18: ...e Funktion der Taste 3 Nähkorb anheben bei abgesenktem Messer gesperrt Während der Benutzung der Einstellhilfe kann die Maschine nicht ge startet werden Messer ausrichten Die Messervorderkante soll bei abgesenktem Messerblock ca 2 mm unter der Stichplattenoberkante stehen Einstellung Nähkorb lüften Mutter 1 leicht lösen Messer verschieben Mutter 1 festdrehen Schnittiefe prüfen ggf Vorgang wiederho...

Page 19: ...schlag ganz hineindrehen und Einstellhilfe einschalten dazu Hauptschalter einschalten Der Nähkorb lüftet Taste P auf dem Bedienfeld drücken Das Menü der Bedienerebene wird aufgerufen Mittels Taste durch das Menü takten bis F 020 im Display erscheint Nach dem Drücken der Taste E erscheint oFF im Display Durch Drücken der Taste wird die Einstellhilfe eingeschaltet Im Display erscheint on und ein Pfe...

Page 20: ...probe durchführen und den Schnitt prüfen ggf die Schnittiefe am Messeranschlag korrigieren Der Einschnitt des Messers soll etwa 2 Gewebefäden vor dem zuletzt genähten Schlußriegel liegen Einstellung Schraube 3 lösen und den Abstand entsprechend einstellen Zu beachten Bei abgesenktem Messerblock muß zwischen der Messervorderkante und dem Schlitz im Stichplatteneinsatz ein Sicherheitsabstand von 0 5...

Page 21: ...st beim Nähen der beiden Raupen des Knopf lochs wirksam Beim Nähen der Riegel sowie beim Fadenschneiden ist die Hauptspannung 5 geöffnet Riegelspannung Die Riegelspannung 6 öffnet nur beim Fadenschneiden ansonsten ist diese Spannung während des gesamten Nähablaufs geschlossen Raupenspannung Die Raupenspannung wird durch Hauptspannung 5 und Riegelspan nung 6 gemeinsam erzeugt wobei etwa 1 3 der Rau...

Page 22: ...tnehmen Sie bitte der beiliegenden aktuellen Betriebsanleitung des Motorenherstellers 5 1 Allgemeines Über das Bedienfeld wird die Steuerung programmiert und es werden die Funktionen für die jeweilige Naht eingestellt Dies geschieht zum Teil direkt durch Betätigung der entsprechenden Tasten oder durch Verändern von Parametern Die Eingabe von Parametern erfolgt im Programmiermodus Die Para meter un...

Page 23: ...ektfunktion Drehzahl erhöhen Im Programmiermodus Wechsel zum nächsten Parameter der Parameterliste Angezeigten Parameterwert erhöhen Angezeigten Parameter einschalten on Direktfunktion Drehzahl reduzieren Im Programmiermodus Wechsel zum vorigen Parameter der Parameterliste Angezeigten Parameterwert verringern Angezeigten Parameter ausschalten oFF Softstart Doppelter Umlauf Nur wenn Programmiermodu...

Page 24: ...f dem Bedienfeld Die aus der Bedienerebene zu ändernden Parameter sind in der nach folgenden Parameterliste aufgeführt Programmiermodus aufrufen Taste P drücken Der zuletzt aufgerufene Parameter erscheint Wurde nach Ein schalten des Hauptschalters noch kein Parameter aufgerufen er scheint im Display F 000 Gewünschten Parameter auswählen Taste oder so oft drücken bis der gewünschte Parameter im Dis...

Page 25: ...n und der Nähkorb hinten steht Taste on Taste 3 rechter Pfeil ein Nähkorb oben Taste 3 rechter Pfeil aus Nähkorb unten Taste 4 rechter Pfeil ein Messer ein Taste 4 rechter Pfeil aus Messer aus Es kann immer nur eine Funktion angesteuert werden Korrektur der Nachlaufstiche am Knopflochende Korrektur der Nachlaufstiche am Knopflochende Anzahl der Knopflöcher für Greifer fadenwächter F 195 auf 1 4 Pa...

Page 26: ...en blinkendes Symbol und Anzeige von C D Zählung beendet Spule wechseln Im Display des Bedienfeldes werden ggf bis zu 4 verschiedene unzu lässige Bedingungen über eine Ziffernkombination angezeigt Nähkorb nicht in Ausgangsstellung hinten Fadenhebel nicht im o T Nadel nicht oben Nadelfadenwächter aktiv Schnellstop wurde ausgelöst Abbruch Eine Kombination von mehreren unzulässigen Bedingungen ist mö...

Page 27: ...floches unterbrochen Fehlermeldung _1 0 0 0 erscheint im Display Hauptschalter ausschalten und Grund für die Unterbrechung besei tigen Unterbrechung durch Nadelfadenriß Fehlermeldung _0 1 0 0 erscheint im Display Der Nähkorb wird ohne Nadelfaden zum Knopflochende gebracht das Messer und die Fadenabschneider schneiden nicht der Näh korb wird nicht gelüftet Nadelfaden gemäß Kapitel 4 1 einfädeln Nac...

Page 28: ...Taste B länger als 1 Sekunde wird dann die Knopflochzählung eingeschaltet Das Spulensymbol blinkt während des Nähvorganges Nach dem Nähen der unter Parameter F 085 eingegebenen An zahl von Knopflöchern wird der Nähkorb nicht automatisch gelüftet Zusätzlich zum blinkenden Spulensymbol werden im Display die Buchstaben C D blinkend dargestellt Durch Rückwärtstreten des Pedals den Nähkorb lüften Spule...

Page 29: ...rläuterung Besonders zu reinigende Stellen Unterseite der Stichplatte Nähkorb Bereich um den Greifer Spulengehäuse Fadenabschneider Der Wasserstand darf nicht bis zum Filtereinsatz 1 anstei gen Wasser nach dem Eindrehen der Ablaßschraube 3 unter Druck aus dem Wasserabscheider 2 ablassen Durch den Filtereinsatz 1 werden Schmutz und Kondens wasser ausgeschieden Die Maschine vom Druckluftnetz trennen...

Page 30: ... mit folgender Spezifikation Viskosität bei 40 C 10 mm2 s Flammpunkt 150 C Das Öl kann von den Verkaufsstellen der DÜRKOPP ADLER AG unter folgenden Teile Nummern bezogen werden 2 Liter Behälter 9047 000013 5 Liter Behälter 9047 000014 Durchzuführende Wartungsarbeiten Greiferschmierung Ölstand im Vorratsbehälter 1 prüfen Schmierung des Oberteils Ölstand im Vorratsbehälter 2 prüfen Erläuterung Masch...

Page 31: ...atter Stoffschieber zu E 114 35 9822 510000 Halogen Stativ Nähleuchte 9822 510011 Tischklemme für Halogen Stativ Nähleuchte 0797 003031 Pneumatik Anschlußpaket Anlegehilfen Bestell Nr Bezeichnung 0556 002741 Knopflochabstandsanschlag und Kantenführung für Längsrichtung 0556 002656 Kragenanschlag 0556 002654 Manschettenanschlag 0556 002652 Knopflochabstandslineal für Querrichtung max 360 mm 0556 00...

Page 32: ...ockel auf die Tischplatte aufsetzen 9 5 2 Maschinenoberteil aufsetzen und anschließen 9 5 3 Dämpfung einstellen 9 5 4 Pedal ausrichten und anschließen 10 5 5 Bedienfeld montieren und anschließen 11 5 6 Keilriemen auflegen und spannen 12 6 Positionsgeber anbringen anschließen und einstellen 6 1 Positionsgeber anbringen 13 6 2 Positionsgeber anschließen 13 6 3 Positionen prüfen und einstellen 14 7 P...

Page 33: ...Bild A 10 4 6 13 14 1 5 12 7 8 9 11 2 ...

Page 34: ...alter 6 Nähantrieb 7 Gestell 8 Wartungseinheit 9 Maschinenoberteil 11 Schubkasten 12 Pedalgestänge 13 Pedal 14 Zusatzausstattungen abhängig von der Bestellung z B Nähleuchte 10 Werkzeug und Kleinteile im Beipack Der Nähautomat kann mit drei verschiedenen Gestellvarianten ausgeliefert werden Gestellsatz Queraufstellung Bild A Gestellsatz Längsaufstellung Bild B Gestellsatz Quer Längsbedienung Bild ...

Page 35: ...befestigen Bei Nähautomaten die nicht komplett geliefert werden Hauptschalter 2 unter der Tischplatte befestigen Elektrische Anschlußleitungen unter dem Tisch befestigen 3 2 Arbeitshöhe einstellen Die Arbeitshöhe ist zwischen 750 und 895 mm einstellbar gemessen bis Oberkante Tischplatte Um ein Verkanten des Gestells zu verhindern sollte die Tischplatte auf beiden Seiten gleichmäßig heraus bzw eing...

Page 36: ...1 2 3 2 5 ...

Page 37: ...von der Bestellung ein komplettes Antriebspaket zur Verfügung Nähantrieb Bedienfeld Sollwertgeber Riemenscheibe Keilriemen Anschlußplan Befestigungs und Anschlußmaterial 4 2 Nähantrieb unter die Tischplatte montieren Sockel 1 des Nähantriebs 2 mittels 3 Schrauben 3 M8 x 35 an der Unterseite der Tischplatte befestigen 3 2 1 6 ...

Page 38: ...der entsprechend unterwiesenen Personen durchgeführt werden Der Netzstecker muß herausgezogen sein Die dem Nähantrieb beiliegende Betriebsanleitung des Herstellers ist unbedingt zu beachten Kabel 4 vom Steuerkasten 5 zum Hauptschalter 6 verlegen Stecker 7 des Kabels vom Motor in die Buchse 8 am Steuerkasten einstecken 6 8 4 5 7 2 7 ...

Page 39: ...ator des Nähantriebs überprüfen Falls erforderlich Anschlüsse entsprechend der vorhandenen Netzspannung ändern Die eingesetzten Gleichstrom Nähantriebe werden mit einer Einphasen Wechselspannung betrieben Damit es beim Anschluß von mehreren Maschinen an ein Dreh stromnetz nicht zu Überlastungen einer einzelnen Phase kommt ist folgendes zu beachten Die Anschlüsse der einzelnen Maschinen müssen glei...

Page 40: ... Fundamentplatte greifen und aus der Transport kiste heben dabei nicht in den Bereich der Nadelfadenschere greifen Maschinenoberteil in den Sockel 4 einhängen und Schrauben 6 hineindrehen Bügel 7 unter die Schraube 6 und den Stift 8 klemmen Erst die Gasfeder 9 dann Gasfeder 10 einhängen Zuleitung 11 der Steuerung einstecken und festschrauben Pneumatikschlauch 12 anschließen Erdungskabel 13 am Ober...

Page 41: ...endermaßen auf die unterschiedlichen Arbeitspositionen eingestellt werden Kugelgriff 3 anheben Pedalplattform 4 gemäß Arbeitsposition verdrehen und Kugelgriff 3 in der Endstellung einrasten lassen Für alle Gestellsätze Sollwertgeber 5 am Gestell festschrauben Stecker des Sollwertgebers 5 in die Buchse 6 am Steuerkasten einstecken Pedalgestänge 7 am Sollwertgeber 5 einhängen Klemmschraube 8 etwas l...

Page 42: ...l 11 zusammen mit Bedienfeld 10 auf der Tischplatte montieren Anschlußkabel des Bedienfeldes durch die Bohrung in der Tischplatte zum Steuerkasten führen Stecker des Bedienfeldes in Buchse 12 einstecken und anschrauben Die Abbildung zeigt die drehbare Befestigung des Bedienfeldes bei Verwendung eines Gestells für Quer Längsbedienung Bedienfeld drehen Klemmhebel 13 lösen Bedienfeld in gewünschte Po...

Page 43: ...ntieren Keilriemenabdeckung am Nähantrieb abnehmen Die Muttern 4 der Motorbefestigung lösen und Keilriemen 2 auf die Keilriemenscheibe 5 am Nähantrieb auflegen Keilriemenspannung durch Schwenken des gesamten Nähantriebs so einstellen daß sich der Keilriemen in der Mitte ohne großen Kraftaufwand ca 10 mm eindrücken läßt Muttern 4 festdrehen Keilriemenabdeckung am Nähantrieb sowie Gehäuseabdeckung u...

Page 44: ...n Positionsgeber 6 auf die Welle aufstecken Schrauben 7 festdrehen Positionen einstellen siehe Kapitel 6 3 6 2 Positionsgeber anschließen Anschlußkabel des Positionsgebers durch die Bohrung in der Tischplatte führen und Stecker in die Buchse 8 am Steuerkasten einstecken 7 7 6 8 2 13 ...

Page 45: ...ht im oberen Totpunkt Die Nadel steht nicht unter dem Nähkorb hervor Durch geringfügiges Drehen des Handrades entgegen der Pfeil richtung auf dem Riemenschutz kann die Position 0 erreicht werden der Absteckstift 1 rastet dann in der Nut der Armwelle ein Einen kompletten Nähablauf durchführen Wird die Halteposition nicht erreicht erscheint im Display des Bedienfeldes die Fehlermeldung _0 0 1 0 Dara...

Page 46: ...ederholen falls die Referenzposition nicht abgespeichert wurde und im Display die Fehlermeldung inF A3 erscheint Korrekturmodus verlassen Taste P zweimal drücken Der Nähkorb lüftet Einstellung speichern Pedal nach vorne treten und einen kompletten Nähablauf auslösen Die Steuerung speichert die neue Einstellung Kontrolle der Einstellung Wird nun über die Position 0 Referenzposition zurückgedreht mu...

Page 47: ...artungseinheit mit einem Anschlußschlauch Ø 9 mm 3 an das Druckluftnetz anschließen Pneumatik Anschlußpaket Unter Bestell Nr 0797 003031 ist ein Pneumatik Anschlußpaket für Gestelle mit Wartungseinheit und pneumatischen Zusatzeinrichtungen erhältlich Anschlußschlauch 5 m lang Ø 9 mm Schlauchtüllen und Schlauchbinder Kupplungsdose und Kupplungsdeckel R 1 4 7 2 Betriebsdruck einstellen Der Betriebsd...

Page 48: ... verschütten Verwenden Sie zum Auffüllen der Ölvorratsbehälter ausschließlich das Schmieröl ESSO SP NK 10 oder ein gleichwertiges Öl mit folgender Spezifikation Viskosität bei 40 C 10 mm2 s Flammpunkt 150 C Das Öl kann von den Verkaufsstellen der DÜRKOPP ADLER AG unter folgenden Teile Nummern bezogen werden 2 Liter Behälter 9047 000013 5 Liter Behälter 9047 000014 8 1 Ölvorratsbehälter füllen Grei...

Page 49: ...sollten die Dochte und Filzteile mit etwas Öl getränkt werden 8 3 Greiferschmierung regulieren ACHTUNG Damit während der Einlaufzeit eine sichere Schmierung gewährleistet ist wird werkseitig eine relativ große Ölfördermenge eingestellt Diese Einstellung ist zu prüfen und nach der Einlaufzeit zu korrigieren siehe Serviceanleitung Die Ölfördermenge ist an Schraube 3 einstellbar siehe Serviceanleitun...

Page 50: ... VERLETZUNGSGEFAHR Hauptschalter ausschalten Nadel und Greiferfäden nur bei ausgeschalteter Maschine einfädeln Nadel und Greiferfäden einfädeln siehe Bedienanleitung Zu verarbeitendes Nähgut einlegen Nähtest erst mit niedriger und anschließend mit kontinuierlich ansteigender Geschwindigkeit durchführen Tasten am Bedienfeld der Maschine Prüfen ob das Knopfloch den gewünschten Anforderungen entspric...

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Page 52: ...sers zur Raupe 14 2 7 4 Ausrichtung des Knopflochs zum Messereinschnitt 15 2 7 5 Abstand zwischen den Raupen 15 2 8 Umstellung von hochgezogenes auf flachgezogenes Knopfloch 16 2 9 Einstellung der oberen Nadelfadenspannung 16 2 9 1 Weg der Fadenspannungsauslösung 16 2 9 2 Öffnungszeitpunkt der Nadelfadenspannung für den ersten Riegel 17 2 9 3 Öffnungszeitpunkt der Nadelfadenspannung für den Schluß...

Page 53: ...6 9 Überschließweg Einstellung 34 7 Spuler 35 8 Austausch von Bauteilen 8 1 Austausch des Nähkorbes 36 8 2 Austausch des Messerzylinders 37 8 3 Aus und Einbau der Antriebsriemen 38 8 4 Aus und Einbau der Greiferwelle 39 8 5 Aus und Einbau des Steuerzylinders 40 9 Näherungsschalter 41 10 Magnetventile 42 11 Kurzbeschreibung der EFKA Variocontrol V810 11 1 Aufrufen der Näh und Prüfprogramme 42 11 2 ...

Page 54: ...Riegeln in normaler Nähweise Bei der normalen Nähweise befindet sich die Ansichtsseite des Nähgutes oben so daß die Knopflochraupe vom Greiferfaden gebildet wird ACHTUNG Folgende sicherheitstechnische Einrichtungen dürfen nicht entfernt werden und sind bei Beschädigung zu ersetzen Fingerabweiser 1 Teile Nr je nach E Nr Warnhinweisschild 2 Teile Nr 0798 446511 DE 1 2 3 3 ...

Page 55: ... entsprechend unterwiesenen Personen durchgeführt werden Bruchgefahr Vor der Wiederinbetriebnahme des Nähautomaten nach dem Austausch von Bauteilen sind zunächst die erforderlichen Einstellarbeiten gemäß dieser Serviceanleitung durchzuführen Den Nähautomaten nie mit falscher Drehrichtung am Antriebsmotor starten VORSICHT VERLETZUNGSGEFAHR Hauptschalter vor Beginn der Einstellarbeiten ausschalten V...

Page 56: ...en die wichtigen Verknotungsstiche e am Ende des Knopflochs genäht Unveränderbare Einstellungen im Funktionsablaufs Über die Herzkurve 1 auf der Kurvenscheibe wird die Vorwärts und Rückwärtsbewegung des Nähkorbes gesteuert Über die Stirnkurve 2 auf der Kurvenscheibe wird der Stichlagenwechsel von der Stichlage a zur rechten Raupe und zurück gesteuert Herzkurve 1 und Stirnkurve 2 sind genau aufeina...

Page 57: ...d 9 auf der Steuerscheibe Raupenbreite durch Verdrehen der Schraube 10 auf dem Rollenbock 11 Riegelbreite durch Verdrehen der Schraube 12 auf dem Rollenbock 11 Abstand der Verknotungsstiche durch Verdrehen der Schraube 13 auf dem Rollenbock 11 Lage des Knopflochs zum Messerschlitz durch Verdrehen der Schraube 14 Abstand der Raupen Zwischenstoff durch Verschieben der Schraube 15 Nadelstillstand bei...

Page 58: ...Rolle des Rollenbocks 11 an der Kante 19 anliegt soll die Rolle 21 des Stichlagenhebels 1 den Verknotungsstichbereich verlassen haben und die Ebene der linken Raupe gerade erreicht haben Einstellung Schrauben 17 und 18 lösen Zum Lösen der Schraube 18 muß die Kurvenscheibe 2 entsprechend verdreht werden Steuerscheibe 3 in die in der Regel beschriebene Position bringen Kurvenscheibe 2 entsprechend d...

Page 59: ...ntsprechende Position bringen Schrauben 3 lösen und Nocken entsprechend der Regel verschieben Schrauben 3 festdrehen 2 3 2 Nocken für den Endriegel Regel Beim beginn des Einlaufs der Stichlagenhebel 1 in dem Verknotungsstichbereich A soll der Rollenbock 2 vom Riegelnocken 5 heruntergelaufen sein Einstellung Kurvenscheibe von Hand in die der Regel entsprechende Position bringen Schrauben 4 lösen un...

Page 60: ...adelstangenkulisse 7 muß in jeder Position leichtgängig zu bewegen sein Leichtgängigkeit überprüfen Am Handrad drehen und gleichzeitig Rollenbock 2 von Hand bewegen Bei Schwergängigkeit Stopfen 8 entfernen und nach Lösen der dahinterliegenden Schraube die Nadelstangenkulisse 7 entsprechend ausrichten Schraube festdrehen und Stopfen 8 einsetzen ACHTUNG Gefahr von Maschinenschäden Nach dem Ändern de...

Page 61: ...h Drehen der Handkurbel in den Raupenbereich bringen Schraube 3 lösen und Exzenter 2 entsprechend der Regel verdrehen 2 5 2 Nadelnullstellung Regel Im Verknotungsstichbereich a soll die Nadelstange bei Armwellendrehung keine Pendelung ausführen Einstellung Maschine über Handkurbel in die entsprechende Position bringen Neue Nadel einsetzen und ein Stück Papier unter den Nähkorb legen Am Handrad in ...

Page 62: ...fernt liegen Einstellung Schraube 4 entsprechend der Regel im Uhrzeigersinn verdrehen etwa 1 2 Umdrehung 2 5 4 Anzahl der Verknotungsstiche Die Gesamtzahl der Verknotungsstiche ergebt sich aus der gewählten Stichzahl Durch verstellen des Abschaltnockens 4 S 6 kann der Abschaltzeitpunkt der Maschine verändert werden Je nach Abschaltzeitpunkt werden mehr Verknotungsstiche zu Beginn frühes Abschalten...

Page 63: ...ert werden Wechselrad 1 von der Welle abziehen Dadurch verbleibt die Maschine beim Drehen am Handrad in Riegelposition Am Handrad in Drehrichtung Drehen bis sich die Nadelstange im linken Einstich in ihrer Abwärtsbewegung befindet Regel überprüfen und ggf Zahnrad 2 nach Lösen der beiden Schrauben entsprechend verdrehen Unter Beachtung daß Zahnrad 2 in axialer Richtung mittig über dem unteren Zahnr...

Page 64: ... Sie darauf daß die Einstiche in ausreichendem Abstand zum Nähkorb äußere Einstiche und zum Messereinschnitt innere Einstiche liegen 2 7 1 Einstellung der Raupenbreite Regel Die Raupenbreite ist abhängig von der E Einrichtung Einstellung Schraube 3 im Uhrzeigersinn verdrehen um die Raupenbreite zu vergrößern bzw gegen den Uhrzeigersinn verdrehen um die Raupenbreite zu verkleinern HINWEIS Bei der Ä...

Page 65: ...nstellung Schraube 1 entsprechend der Regel verdrehen Einstellung mittels Nähprobe überprüfen 2 7 3 Parallelität des Messers zur Raupe Regel Das Messer muß so ausgerichtet sein daß der Messerschnitt parallel zur Raupe verläuft Einstellung Schrauben 2 lösen Messerhalter 3 entsprechend der Regel verschieben und Schrauben 2 festdrehen 1 2 3 2 14 ...

Page 66: ...Regel verdrehen 2 7 5 Abstand zwischen den Raupen Regel Die Raupen dürfen durch das Messer nicht beschädigt werden Einstellung Schraube 5 lösen und in der Kulisse entsprechen der Regel verschieben Einstellung mittels Nähprobe überprüfen HINWEIS Bei der oben aufgeführten Einstellung wird nur die rechte Raupe verschoben die Einstellung gemäß Abschnitt 2 7 4 Ausrichtung des Knopfloches zum Messereins...

Page 67: ...5 geschlossen ist Gewindestift 3 lösen und Exzenterbolzen 4 soweit verdrehen bis die Nadelfadenspannung 5 maximal geöffnet ist Gewindestift 3 festdrehen 2 9 Einstellung der oberen Nadelfadenspannung 2 9 1 Weg der Fadenspannungsauslösung Regel Bei geöffneter Nadelfadenspannung soll zwischen den Spannungsscheiben ein Abstand von 1 0 1 5 mm bestehen Einstellung An der Handkurbel drehen bis die Nadelf...

Page 68: ...Schrauben 7 lösen Auslöseblech 8 entsprechend der Regel verschieben und Schrauben 7 festdrehen 2 9 3 Öffnungszeitpunkt der Nadelfadenspannung für den Schlußriegel Regel Die oberer Fadenspannung soll öffnen wenn sich die Maschine 1 2 Stiche vor dem Schlußriegel befindet Einstellung An der Handkurbel drehen bis die Maschine kurz vor dem Schlußriegel steht Maschine am Handrad weiterdrehen und dabei S...

Page 69: ...ung geöffnet sein Bei Einfahren der Kolbenstange 1 soll die Fadenspannung unmittelbar nach dem Beginn der Bewegung schließen Einstellung Kolbenstange 1 ausfahren lassen Schrauben 2 lösen Zylinderaufhängung 3 so verschieben daß die Schrägen des Auslöseblechs 4 an den Nocken der Auslösescheibe 5 anliegen Schrauben 2 festdrehen 10 6 7 1 2 3 8 4 9 5 18 ...

Page 70: ...gel verschieben Schraube 7 nach links verschieben mehr Faden vorziehen Schraube 7 nach rechts verschieben weniger Faden vorziehen Schraube 7 festdrehen 2 10 3 Weg der Fadenanzugsfeder Regel Bei der Abwärtsbewegung des Fadenhebels aus seinem oberen Totpunkt soll die Fadenanzugsfeder 10 den Faden solange straff halten bis die Nadel in das Nähgut sticht Einstellung Maschine einschalten und Nähablauf ...

Page 71: ...bgewichen werden Einstellung Handkurbel drehen bis die Nadel über dem innen liegenden rechten Einstich a der linken Raupe steht Am Handrad in Drehrichtung drehen bis die Nadel in ihren unteren Totpunkt steht Einstellkloben Teile Nr 223 000531 auf die Nadelstange stecken und die entschprechende Hubzunge Teile Nr 223 000536c bzw Teile Nr 223 000536d mit dem Kloben gegen die Nadelstangenkulisse drück...

Page 72: ...gel überprüfen und falls erforderlich nach Lösen des Gewindestifts 4 korrigieren Gewindestift 4 festdrehen 3 3 Abstand des Greifers zur Nadel Regel Im Nadeleinstich a soll die Greiferspitze in Schlingenhubstellung so dicht wie möglich an der Nadel stehen ohne die Nadel zu berühren Einstellung Maschine durch Drehen an der Handkurbel und dem Handrad in die der Regel entsprechende Position bringen Sc...

Page 73: ...adelschutz entschprechend der Regel zurückbiegen 3 5 Ausrichtung des Spulengehäusehalters Regel Der Halter 2 soll auf gleicher Höhe mit dem Spulengehäuseunterteil 3 stehen Die Flächen der Rückseiten siehe Pfeile von Halter 2 und Spulengehäuseunterteil 3 sollen auf einer Ebene liegen Einstellung Durch Richten des Halters 2 mit geeignetem Biegewerkzeug die Höhe entsprechend der Regel korrigieren Sch...

Page 74: ...4 3 3 23 ...

Page 75: ...es Maschinenarms ein Abstand von 2 mm besteht Unter Beachtung daß der Stoffdrückerkloben 3 parallel zur Stichplatte steht Schrauben 4 festdrehen Einen Gabelschlüssel SW 18 am Klemmkloben 9 ansetzen und Zylinder 5 ganz ausfahren lassen Schraube 10 lösen und Klemmkloben 9 verdrehen bis zwischen dem komplett gelüfteten Stoffdrückerkloben 3 und dem Maschinenarm ein Abstand von 1 mm besteht Schraube 10...

Page 76: ...gshebels 9 laufen Einstellung Nähkorbdruck reduzieren Gewindestift 10 lösen Stoffdrückerkloben 3 von Hand anheben und Korbführungshebel 9 entsprechend der Regel verschieben Gewindestift 10 festdrehen Stoffdrückerkloben 3 absenken lassen und Stellung der Führungsrolle 8 gemäß Regel überprüfen Falls erforderlich Gewindestift 11 lösen und Führungsrolle 8 entsprechen der Regel verschieben Gewindestift...

Page 77: ... daß die Schneide des linken Messers etwas niedriger steht als die Schneide des rechten Messers Das Federblech der Fadenablage muß so gerichtet werden daß der Faden nur mit sehr geringer Haltekraft auf der Fadenablage gehalten wird 5 1 Einstellung des Schließweges Regel Bei geschlossener Spulenfadenschere sollen die Schneidkanten ca 1 mm übereinandergefahren sein Einstellung Maschine einschalten u...

Page 78: ...her und Greiferbahndeckel vorhanden ist HINWEIS Zur Überprüfung des Spielraumes zwischen Fadenzieher 3 und Greiferbahndeckel sollte die Maschine langsam über das Handrad verdreht werden Falls der Fadenzieher am Greiferbahndeckel anstößt kann der Fadenzieher nach Lösen seiner Befestigungsschrauben verstellt werden 5 6 3 27 ...

Page 79: ...steht hinter der Nadel rechte Endstellung Nähbeginn Nach den ersten 4 10 Stichen wird die Fadenklemmung gelöstlöst Der Freigeberhebel siehe Pos 1 auf Seite 34 überschließt die Schere Lockerung der Fadenklemmung 5 Stiche vor Nahtende wird das Knopfloch aufgeschnitten Durch die Abwärtsbewegung des Messerklobens wird die Schere nach links zur Seite geschwenkt und dadurch geöffnet Durch die Aufwärtsbe...

Page 80: ...t ist Die Klemmkraft des Fadenklemmblechs muß groß genug sein um den Faden in den ersten 4 10 Stichen sicher zu halten Die Schneidkanten beider Scherenteile müssen scharf genug sein um den Faden sauber zu schneiden Schere ausbauen prüfen einbauen Hauptschalter ausschalten Feder 2 aushängen Schraube 3 lösen und Nadelfadenschere herausnehmen Nadelfadenschere demontieren und gemäß Regel überprüfen Na...

Page 81: ...ei abgesenktem Nähkorb Annähstellung soll die Kante des Scherenunterteils 5 von der linken Korbinnenkante 0 0 3 mm entfernt stehen Regel bei 3 mm Überstichbreite Bei abgesenktem Nähkorb Annähstellung soll zwischen der Scherenvorderkante und der rechten Korbkante ein Abstand von 0 5 mm bestehen Einstellung Mutter 3 lösen und Gewindestift 4 entsprechend der Regel verdrehen Höhe der Nadelfadenschere ...

Page 82: ...korb Annähstellung soll der Abstand zwischen der Nadelfadenschere und der Nadel 1 3 1 5 mm betragen Einstellung Nadel ins Stichloch stellen Gewindestift 6 lösen und Haltekloben 7 entsprechend der Regel einstellen 1 3 1 5 mm 0 0 0 3 mm 5 0 5 mm 3 31 ...

Page 83: ...s verstellt mehr toter Gang weniger Weg an der Nadelfadenschere 6 7 Linke Endstellung Regel Bei abgesenktem Messerkloben Öffnung der Nadelfadenschere darf die Nadelfadenschere nicht hinter die äußere linke Nähkorbkante springen können Einstellung Nadelfadenschere von Hand ganz öffnen und so positionieren daß die Vorderkante der Nadelfadenschere noch 1 mm auf der linken Nähkorbkante aufliegt Schrau...

Page 84: ...klemmblech bewegt Die beiden Schneidkanten müssen übereinander gefahren sein Einstellung Maschine einschalten Prüf Einstellprogramm F 020 aufrufen und Messerkloben nach unten und wieder hochfahren lassen Die Nadelfadenschere ist geöffnet Nähkorb anheben lassen die Nadelfadenschere schließt Schließweg an Exzenterbuchse 5 entsprechend der Regel einstellen 5 1 0 mm 3 33 ...

Page 85: ...el Beim Überschließen der Nadelfadenschere maximaler Hub des Freigeberhebels 1 soll sich die Nadelfadenschere von Hand noch etwas überschließen lassen Einstellung Schraube 2 lösen und Exzenter 3 entsprechend der Regel verdrehen 3 2 1 34 ...

Page 86: ...tisch enden wenn die Spule voll ist Einstellung Armdeckel abnehmen Schraube 4 lösen und Kloben 5 entsprechend der Regel verdrehen HINWEIS Wenn der Spulvorgang trotz optimaler Einstellung zu früh endet Tastfahne 6 entsprechend richten 4 5 6 3 35 ...

Page 87: ...er demontieren Schraube 1 durch Verdrehen des Handrades zugänglich machen und lösen Nähkorb wechseln HINWEIS Der Nähkorb muß so angeschraubt werden daß in Endstellung der Maschine zwischen Stichloch und innerer Nähkorbvorderkante ca 2 mm Abstand besteht Der Nähkorb soll parallel zur Stichplatte sowie mittig zum Stichloch stehen Ggf Bügel 2 mit einem geeigneten Biegewerkzeug entsprechend richten 1 ...

Page 88: ...luftschlauch abziehen Klammer 3 demontieren Gewindestift 4 gegenhalten und Bolzen 5 herausdrehen Einbau Messerzylinder unter Beachtung daß das Schwenkstück 6 nicht verkantet einbauen Bolzen 5 einsetzen und festdrehen Klammer 3 montieren Druckluftschlauch anbringen 6 3 4 5 3 37 ...

Page 89: ... 1 lösen und komplette Riemenscheibeneinheit 2 verschieben Zahnriemen abnehmen Einbau Beide Zahnriemen auflegen Riemenscheibeneinheit nach außen drücken Spannen der Zahnriemen und Schraube 1 festdrehen Riemenabspringschutz montieren Riemenschutz Handrad und Positonsgeber montieren HINWEIS Greifereinstellung überprüfen und ggf neu einstellen siehe Kapitel 3 Greifer und Nadelstange 2 1 38 ...

Page 90: ...n in die Maschine schieben bis das vordere Kugellager 6 Greiferseite am Innenring 7 anliegt Befestigungsring 8 von hinten so an das Kugellager stellen daß das Kugellager kein Spiel zwischen Innenring 7 und Befestigungsring 8 hat Gewindestift 5 festdrehen Riemenscheibe 4 auf die Greiferwelle schieben und festschrauben Antriebsriemen auflegen und spannen Riemenschutz Handrad und Positionsgeber monti...

Page 91: ...tfernen Steuerzylinder von Hand ganz herausfahren und Bolzen 5 herausziehen Haltebolzen 6 lösen Feder 7 aushängen Schraube 8 lösen und Führungsbolzen 9 ausbauen Lagerhülse 10 ausbauen und die Antriebsplatte 11 zusammen mit der Antriebsstange ausbauen Steuerzylinder herausnehmen Einbau Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge 1 7 9 8 10 2 3 4 6 5 11 40 ...

Page 92: ...icht auf on ist der entsprechende Näherungsschalter defekt Funktionsprüfung 2 Linken Seitendeckel der Maschine abnehmen Steuerscheibe ausbauen Alle Steckverbindungen der Näherungsschalter an Platine 12 abziehen Maschine einschalten und über Technikercode 1907 Parameter F 173 aufrufen Im Display erscheint die Anzeige oFF Steckverbindung eines einzelnen Näherungsschalters wieder herstellen und den e...

Page 93: ...serzylinder HINWEIS Bei eingeschaltetem Magnetventil müssen 24 V anliegen 11 Kurzbeschreibung der EFKA Variocontrol V810 11 1 Aufrufen der Näh und Prüfprogramme Die Eingabe von Parametern erfolgt im Programmiermodus Die Parameter und die zugeordneten Werte werden im Display angezeigt Um unbeabsichtigtes Verändern voreingestellter Parameter zu vermeiden ist die Bedienung des Bedienfeldes in verschi...

Page 94: ...ten Parameter einschalten on Direktfunktion Drehzahl reduzieren im Programmiermodus Wechsel zum vorigen Parameter der Parameterliste angezeigten Parameter erhöhen angezeigten Parameter ausschalten oFF Softstart Doppelter Umlauf nur im Programmiermodus wenn F 020 auf on Nähkorb heben senken nur im Programmiermodus wenn F 020 auf on Messer ein ausschalten ohne Funktion Direktfunktion nur bei F 195 a...

Page 95: ...chalten des Hauptschalters noch kein Parameter aufgerufen erscheint im Display F 000 Gewünschten Parameter auswählen Taste oder so oft drücken bis der gewünschte Parameter im Display erscheint Durch Drücken der Taste E wird der Parameterwert angezeigt Angezeigten Parameter ändern Durch Drücken der Tasten oder den Wert des Parameters verändern bzw Funktion des Parameters ein oder ausschalten Geände...

Page 96: ...er die mit dem Nähkorb mechanisch verbunden sind Nachfolgende Funktionen sind nur möglich wenn die Nadel oben und der Nähkorb hinten steht Taste on Taste 3 rechter Pfeil ein Nähkorb oben ein Nähkorb unten aus Taste 3 rechter Pfeil aus Nähkorb oben aus Nähkorb unten ein Taste 4 rechter Pfeil ein Messer ein Taste 4 rechter Pfeil aus Messer aus Es kann immer nur eine Funktion angesteuert werden Anzah...

Page 97: ...le stecken Prüfung der Signalausgänge und eingänge mit dem Variocontrol V810 01 Nähkorb unten ST2 34 02 Nähkorb oben ST2 35 03 Messer ST2 37 04 Nähzyklus ST2 27 05 Nadelkühlung ST2 28 06 Maschine läuft ST2 26 B4 6 07 LED Restfadenwächter rechts ST2 25 08 LED Restfadenwächter links ST2 23 Durch Betätigung der an der Steuerung angeschlossenen Schalter wird deren Funktion geprüft und mit on oFF im Di...

Page 98: ...der Netz aus ein zu kurz Maschine blockiert oder erreicht nicht die gewünschte Drehzahl Steuerung durch mangelnde Erdung oder Wackelkontakt gestört Kommutierungsgeber Zuleitung oder Umrichter gestört Prozessor gestört Fehler bei der Ermittlung der Nachlaufstiche Anzahl der Nachlaufstich zu klein Fehler bei der Ermittlung der Nachlaufstiche Anzahl der Nachlaufstich zu groß Maschine läuft Greiferfad...

Page 99: ...sitionsgebers die Fehlermeldung 0100 im Display ist die Einstellung des Spannstiftes der den Näherungsschalter 1 schaltet zu überprüfen Regel In Absteckposition Fadenhebel OT muß der Spannstift gerade den Schaltbereich des Näherungsschalter 1 erreicht haben Einstellung Positionsgeber Handrad und Riemenschutz demontieren Armwelle in Absteckposition Fadenhebel OT arretieren Lagerbuchse 2 verdrehen s...

Page 100: ...2 1 3 49 ...

Page 101: ...Für Notizen 50 ...

Page 102: ...ockstitch buttonholer Instructions for operating Installing instruction Instructions for service Postfach 17 03 51 D 33703 Bielefeld Potsdamer Straße 190 D 33719 Bielefeld Telefon 0521 9 25 0 Telefax 0521 9 25 24 35 1 2 3 ...

Page 103: ... fabric waste Service maintenance inspection repair and or Transport The user also has to assure that only authorized personnel work on the machine The user is obliged to check the machine at least once per shift for apparent damages and to immediatly report any changes including the performance in service which impair the safety The user company must ensure that the machine is only operated in pe...

Page 104: ...ion and special maintenance work must only be carried out by technicians or persons with appropriate training 7 For service or repair work on pneumatic systems disconnect the machine from the compressed air supply system max 7 10 bar Before disconnecting reduce the pressure of the maintenance unit Exceptions to this are only adjustments and functions checks made by appropriately trained technician...

Page 105: ...2 4 8 Setting the number of stitches 13 4 9 Changing and adjusting the knife slot cutting 14 4 10 Changing and adjusting the knife plastic cutting 16 4 11 Exchange the plastic cutting plate only in case of plastic cutting 17 4 12 Thread tension 18 5 Control and control panel 5 1 General 19 5 2 Keys on the control panel 20 5 3 Changing parameter values 21 6 Sewing 6 1 Normal sewing cycle 24 6 2 Int...

Page 106: ...Stand set for longitudinal installation Stand set for transversal installation Stand set for transversal longitudinal operation 4 ...

Page 107: ...n the result of such an estimation must be taken Generally only dry material should be sewn on this machine And the material should not exceeded the thickness of 4 mm when compressed by the lowered sewing foot The material should not contain any hard objects because otherwise it would be necessary to protect the eyes during the sewing process For the time being no such eye guard is available The s...

Page 108: ... length 10 48 mm Buttonhole width 0 6 mm Cut length max 38 mm Motor type EFKA DC1600 DA82GL Nominal performance 0 75 kW Speed Service pressure Air consumption Nominal voltage Dimensions Longitudinal stand Longitudinal transversal stand Working level Weight Rated noise level 4000 U min 6 bar about 4 NL per working cycle 1 230 V 50 60 Hz 1 190 240 V 50 60 Hz 1060 x 620 x 1250 mm L x B x H 800 x 650 ...

Page 109: ...4 Operation 4 1 Threading the needle CAUTION DANGER OF ACCIDENTS Turn off main switch Switch off the machine before threading the needle Thread then needle according to the illustration 1 7 ...

Page 110: ...be wound during the sewing process The bobbin winder lever 2 will stop the winding process as soon as the bobbin is full Following the winding process tear off the bobbin thread at the thread clamp 3 4 3 Inserting the bobbin CAUTION DANGER OF ACCIDENTS Turn off main switch Switch off the machine before changing the bobbin Removing empty bobbin Open hook space cover 4 Lift the bow 5 and remove bobb...

Page 111: ...ced across the hook back or through the slit 10 for a flat buttonhole less thread Cut then the thread passed as described by the knife 11 Adjusting the hook thread tension Adjust the hook thread tension by turning the screw 12 so that when holding the thread at its end the bobbin case descends by its own weight Inserting the bobbin case top Place the bobbin case top together with the bobbin onto t...

Page 112: ...ce the new needle as deep as possible into its bar a Adjust the needle so that its furrow is located on the other side of the knife Tighten the screw 1 NOTE The factory set distance between the hook and the needle applies to the needles having a thickness of 80 When inserting a needle having a different thickness it may be necessary to correct the distance see the Service Instructions 1 10 ...

Page 113: ...in switch After turning on the main switch following message will be presented on the display of the control panel _0001 if the sewing cage does not stand in its initial position Turn then the crank until the sewing cage stands in the proper position and can be lifted By treading the pedal forwards into its 1st position the sewing cage will be lowered without starting the sewing process The sewing...

Page 114: ...off main switch Turn off the machine before changing the buttonhole length Remove the crank 1 Open the cover 2 completely Loosen the screw 3 Reset the lever 4 in the crank Tighten the screw 3 Release the support 5 and close the cover 2 Install the crank 1 5 3 4 2 1 12 ...

Page 115: ...nstall the crank Number of stitches 202 212 223 235 247 261 274 289 305 321 339 358 379 401 425 451 479 510 Number of teeth at top at bottom 40 39 41 38 42 37 43 36 44 35 45 34 46 33 47 32 48 31 49 30 50 29 51 28 52 27 53 26 54 25 55 24 56 23 57 22 Number of teeth at top at bottom 22 57 23 56 24 55 25 54 26 53 27 52 28 51 29 50 30 49 31 48 32 47 33 46 34 45 35 44 36 43 37 42 38 41 39 40 Number of ...

Page 116: ... Pull out the knife 2 Install the knife Switch on the adjustment aid and Turn on the main switch the cage will be lifted Press the key P on the control panel The menu of the operator level will be called up Cross the menu by operating the key until F 020 is displayed oFF will appear after pressing the key E Press the key for switching on the adjustment aid The display will present on and an arrow ...

Page 117: ...cked as long as the knife is in its lower position It will be impossible to start the machine as long as the adjustment aid is engaged Adjusting the knife When the knife block is lowered the front edge of the knife should stand about 2 mm under the bottom of the throat plate Adjustment Lift the sewing cage Loosen slightly the nut 1 Displace the knife Tighten the nut 1 Check the cutting depth and r...

Page 118: ...nstall the knife Turn in the cutter depth stop completely and turn on the adjustment aid and Turn on the main switch the cage will be lifted Press the key P on the control panel The menu of the operator level will be called up Cross the menu by operating the key until F 020 is displayed oFF will appear after pressing the key E Press the key for switching on the adjustment aid The display will pres...

Page 119: ...k Tighten nut 1 Make sewing test and check the cutting result If required correct the cutting depth by the cutter stop The cut of the knife should be about 2 tissue threads from the last sewn final bartack Adjustment Loosen the screw 3 and adjust the distance accordingly Note When the knife block is in its lowered position the safety distance between the front edge of the knife and the slit in the...

Page 120: ... both buttonhole lips But the main tension 5 it is out of action when bartacking and when cutting the threads Bartack tension The bartack tension 6 is opened only when cutting the threads It is remains closed during the entire remaining sewing process Buttonhole lip tension The buttonhole lip tension is produced jointly by the main tension 5 and by the bartacking tension 6 About 1 3 of the buttonh...

Page 121: ...ailed description of the control unit see the attached actual Operating Instructions of the motor manufacturer 5 1 General The control panel is used for programming the control unit and for setting the respective seam functions This is done partly directly by operating the respective keys or by changing the parameters The parameters are entered in the programming mode The parameters and the assign...

Page 122: ...e the speed In programming mode Change to the next parameter of the parameter list Increase the displayed parameter value Switch on the displayed parameter on Direct function Reduce the speed In the programming mode Return to the previous parameter of the parameter list Reduce the displayed parameter value Switch off the displayed parameter oFF Soft start Double cycle Only when the Programming mod...

Page 123: ... E and on the control panel The parameters that can be changed on the operator level are stated in the following parameter list Calling up programming mode Operate the key P The parameter called up as last one will appear If no parameter has yet been called up after turning on the main switch the display will present F 000 Selecting the desired parameter Operate the key or the key until the desire...

Page 124: ...n and the se wing cage in its rear position Key on Key 3 right arrow On Sewing cage in upper position Key 3 right arrow Off Sewing cage in lower position Key 4 right arrow On Knife On Key 4 right arrow Off Knife Off Only one function at a time can be controlled Correction of the after running stitches at the buttonhole end Correction of the after running stitches at the buttonhole end Number of bu...

Page 125: ...ol and display of C D The counting has ended change the bobbin The display of the control panel will present up to 4 different inadmissible conditions resulting from a number combination Sewing cage not in its initial position rear pos Thread take up lever not in its top dead centre position needle not in upper pos Needle thread monitor acting Instant stop has been released stop A combination of s...

Page 126: ... treading the pedal backwards the sewing process will be interrupted within the buttonhole The error message _1 000 will be displayed Turn off main switch and eliminate the cause for the interruption Interruption by thread breakage The error message _0 100 will be displayed The sewing cage will be moved without needle thread up to the buttonhole end the knife and the thread cutter will not act and...

Page 127: ...y B longer than 1 second The bobbin symbol will be blinking during the sewing process After the number of buttonholes entered under the parameter F 085 the sewing cage will not be lifted automatically In addition to the blinking bobbin symbol the display will present the blinking letters C D Lift the sewing cage by treading the pedal backwards Change the bobbin according to the chapter 4 3 Reset t...

Page 128: ...ead rest monitor Explanation Clean particularly the bottom of the throat plate the sewing cage the space around the hook the bobbin case the thread cutter The water level should not reach the filter element 1 Drain the water separator 2 under pressure after turning in the draining screw 3 The filter element 1 separates dirt and condensed water Disconnect the machine from the compressed air line Tu...

Page 129: ...ation Viscosity at 40 C 10 mm 2 s Point of inflammation 150 C The oil can be obtained from the sales centres of DÜRKOPP ADLER AG under the following reference numbers 2 Litre container 9047 000013 5 Litre container 9047 000014 Maintenance work to be carried out Hook lubrication Check oil level in the supply container 1 Lubrication of the machine head Check oil level in the supply container 2 Expla...

Page 130: ...eder for E 114 35 9822 510000 Stand type halogen sewing light 9822 510011 Table clamp for stand type halogen sewing light 0797 003031 Pneumatic connection package Loading aids Reference No Designation 0556 002741 Buttonhole spacer and Edge guide for sewing in longitudinal direction 0556 002656 Collar guide 0556 002654 Cuff guide 0556 002652 Buttonhole spacer for transversal sewing max 360 mm 0556 ...

Page 131: ...p in position 9 5 2 Place machine head in position and connect 9 5 3 Adjusting the damping 9 5 4 Adjusting and connecting the pedal 10 5 5 Installing and connecting the control panel 11 5 6 Placing and tensioning the V belt 12 6 Fitting connecting and adjusting the position transmitter 6 1 Fitting the position transmitter 13 6 2 Connecting the position transmitter 13 6 3 Checking and adjusting the...

Page 132: ...Fig A 10 4 6 13 14 1 5 12 7 8 9 11 2 ...

Page 133: ...witch 6 Sewing motor 7 Stand 8 Conditioning unit 9 Machine head 11 Drawer 12 Pedal rods 13 Pedal 14 Auxiliary equipment depending on the order e g sewing light 10 Tools and small parts in the accessories The automatic unit can be supplied with three different stand types Stand set for transversal installation Fig A Stand set for longitudinal installation Fig B Stand set for transversal longitudina...

Page 134: ...available nuts and washers In case of not fully assembled automatic sewing units Fasten the main switch 2 under the table top Fasten the electrical connection cables under the table top 3 2 Setting the working level The working level can be set between 750 and 895 mm Measured up to the table top In order to avoid a jamming of the stand push the table top in and out equally on both sides The scales...

Page 135: ...1 2 3 2 5 ...

Page 136: ... be supplied for the automatic sewing unit cl 577 1111 Sewing motor Control panel Set point generator Belt pulley V belt Wiring diagram Fastening and connection material 4 2 Installing the sewing motor under the table top Fasten the base 1 of the sewing motor 2 by 3 screws 3 M8 x 35 on the underside of the table top 3 2 1 6 ...

Page 137: ...y qualified electricians or by the properly qualified staff The mains plug must be pulled out It is absolutely necessary to respect the manufacturer s instructions supplied together with the sewing motor Pass the cable 4 from the control box 5 to the main switch 6 Introduce the plug 7 of the motor cable into the bush 8 on the control box 6 8 4 5 7 2 7 ...

Page 138: ...on the transformer of the sewing motor If necessary change the connections according to the local voltage The direct current sewing drives are operated by a single phase a c current In order to avoid an overload of a single phase when connecting several machines to a threephase current please note the following The connections of the single machines must be evenly distributed onto the phases of th...

Page 139: ...ox by two persons who should seize it at the shaft end and under the base plate but not in the area of the needle thread cutter Hang the machine head into the base 4 and turn in the screws 6 Clamp the link 7 under the screw 6 and under the pin 8 Hang in first the spring 9 and then the spring 10 Introduce the supply cable 11 of the control and fasten by a screw Connect the pneumatic hose 12 Screw t...

Page 140: ...the pedal can be adapted to the different working positions as follows Lift the ball handle 3 Turn the pedal platform 4 according to the working position and let the ball handle 3 engage in the end position For all stand sets Screw set point generator 5 to the stand Introduce the plug of the set point generator 5 into the bush 6 of the control box Suspend the pedal rods 7 in the set point generato...

Page 141: ...control panel 10 on the table top Lead the connecting cable of the control panel to the control box by passing it through the hole in the table top Introduce the plug of the control panel into the bush 12 and fasten by a screw The illustration shows the rotary connection of the control panel when using a stand for transversal longitudinal operation Turning the control panel Loosen the clamping lev...

Page 142: ...rd 1 Remove the V belt covering from the sewing drive Loosen the motor fastening nuts 4 and place the V belt 2 onto its pulley 5 on the sewing drive By swinging the entire sewing motor adjust the tension of the V belt so that it can be lowered in its middle about 10 mm when exerting a slight pressure Tighten the nuts 4 Fit the V belt covering on the sewing motor as well as the housing cover and th...

Page 143: ...lip the position transmitter 6 onto the shaft Tighten the screws 7 Set the positions see chapter 6 3 6 2 Connecting the position transmitter Pass the connecting cable of the position transmitter through the hole in the table top and introduce the plug into the bush 8 in the control box 7 7 6 8 2 13 ...

Page 144: ... is already in the stop position i e The thread take up lever stands in the top dead centre The needle does not project under the sewing basket 0 position can be reached by a slight rotation of the handwheel against the arrow direction The rig pin 1 will then snap into the groove of the arm shaft Complete a full sewing sequence If the stop position is not reached the display of the control panel w...

Page 145: ... Parameter F 170 if the reference position has not been memorisd and the display shows the error message in A3 Quit the correction mode Press the key P two times The sewing basket will be lifted Memorise the setting Lower the pedal forwards and release a complete sewing cycle The control will memorise he new setting Control the setting When turning back via the Position 0 reference position it is ...

Page 146: ...nect the conditioning unit by a connection hose Ø 9 mm 3 to the compressed air line Pneumatic connection package Under the reference number 0797 003031 it is possible to obtain a pneumatic connection package for the stand with conditioning unit and for the auxiliary equipment Connection hose 5 m long Ø 9 mm Hose nozzles and hose binders Coupling socket and coupling cover R 1 4 7 2 Adjusting the se...

Page 147: ...or filling the oil supply containers used exclusively the lubrication oil ESSO SP NK 10 or an equivalent oil with the following specification Viscosity at 40 C 10 mm 2 s Point of inflammation 150 C The oil can be obtained from the sales centres of DÜRKOPP ADLER AG under the following reference numbers 2 Litre container 9047 000013 5 Litre container 9047 000014 8 1 Filling the oil supply container ...

Page 148: ...seable to slightly lubricate the wicks and the felt parts 8 3 Regulating the hook lubrication NOTE For ensuring a sufficient lubrication during the run in period a rather high oil supply quantity has been set by the factory Check the setting and correct it after the run in period if necessary see the Service Instructions The oil supply quantity can be regulated by the screw 3 see the Service Instr...

Page 149: ...F ACCIDENTS Switch off the main switch Switch off the machine before threading the needle and the hook Threading the needle and the hook see the Service Instructions Insert the material to be sewn Start the sewing test at low speed and increase the speed continuously keys on the control panel of the machine Check whether the buttonhole meets the expectations If the expected results are not met Alt...

Page 150: ......

Page 151: ... in respect to the lip 14 2 7 4 Alignment of the buttonhole with the knife incision 15 2 7 5 Distance between the lips 15 2 8 Changing from raised from to flat form buttonhole 16 2 9 Setting the upper needle thread tension 16 2 9 1 Way of the thread tension release 16 2 9 2 Opening the thread tension for the first bartack 17 2 9 3 Opening the thread tension for the final bartack 17 2 10 Setting th...

Page 152: ...he Covering Path 34 7 Bobbin winder 35 8 Changing the components 8 1 Changing the sewing basket 36 8 2 Changing the knife cylinder 37 8 3 Removing and fitting the driving belts 38 8 4 Removing and fitting the hook shaft 39 8 5 Removing and fitting the control cylinder 40 9 Proximity switch 41 10 Solenoid valves 42 11 Brief description of the EFKA Variocontrol V810 11 1 Calling up the sewing and ch...

Page 153: ...sewing mode In case of the normal sewing mode the sight side of the material is turned up so that the buttonhole lip can be produced by the hook thread ATTENTION Do not remove the following safety equipment and replace it if damaged Fingerguard 1 part no depending on the E number Warning plate 2 part no depending on the E number 0798 446511 DE available in 15 languages 1 2 3 3 ...

Page 154: ... persons Danger of breakage Prior to taking the automatic unit into service following a change of components proceed first to the necessary setting actions according to the present service instructions Do never start the automatic unit with the driving motor turning in the wrong direction CAUTION DANGER OF INJURIES Turn off main switch before proceeding the setting actions Danger of injuries by th...

Page 155: ...wing the sewing of the final bartack the machine will sew the important tying stitches e at the end of the buttonhole Unchangeable settings in the flow of functions The heart cam 1 on the control cam determines the forward and backward movement of the sewing basket The end cam 2 on the cam disk changes the stitches from the position a to the right lip and back Heart cam 1 and the end cam 2 must ma...

Page 156: ...the control cam Lip width by turning the screw 10 on the roller support 11 Bartack width by turning the screw 12 on the roller support 11 Distance of the tying stitches by turning the screw 13 on the roller support 11 Position of the buttonhole in respect to the knife incision by turning the screw 14 Lip distance intermediate material by turning the screw 15 Needle standstill when producing the ri...

Page 157: ... of the roller support 11 lays onto edge 19 the roller 21 of the stitch length lever 1 should have left the area of the knotting stitch and just have reached the level of the left buttonhole seam Setting Loosen the screws 17 and 18 For loosening the screw 18 the cam disk 2 must be turned accordingly Move the control cam 3 into position described under the rule Turn the cam disk 2 according to the ...

Page 158: ...e position corresponding to the rule Loosen screws 3 and move the cam in accordance with the rule Tighten screws 3 2 3 2 Cam for the End Bartack Rule When the needle bar is in the right buttonhole seam and the stitch length lever 1 runs back into the knotting stitch area A the roller support 2 should run down off of cam 5 Setting Manually bring the control disc into the position corresponding to t...

Page 159: ...e screw 6 NOTE The needle bar coulisse 7 should move easily in any position Check for easy movement Turn the hand wheel and move the roller support 2 by hand at the same time In case of a shear movement remove the plug 8 loosen the back screw and align the needle bar coulisse 7 accordingly Tighten the screw and replace the plug 8 ATTENTION Danger of damaging the machine Following the change of the...

Page 160: ...ad points Setting Bring the machine into the buttonhole seam area by using the hand crank Loosen the screw 3 and turn the eccentric 2 according to the rule 2 5 2 Needle zero position Rule When the arm shaft turns the needle bar should not conduct a pendulum motion in the knotting area a Setting Move the machine by the crank into respective position Insert new needle and place a piece of paper unde...

Page 161: ...needle width Setting Turn the screw 4 clockwise according to the rule about 1 2 turn 2 5 4 Number of tying stitches The total number of the tying stitches depends on the chosen stitch number The switching off moment can be changed by adjusting the switching cam 4 page 6 Depending on the moment of switching off more tying stitches are sown at the start of the buttonhole early switching off or towar...

Page 162: ...row Remove the change wheel 1 from the shaft Consequently when turning the hand wheel the machine will remain in the bartacking position Turn the hand wheel in the direction of rotatio n until the descending needle produces the left stitch Check rule and if necessary turn the gear 2 accordingly after loosening both screws Tighten both screws ensuring that the gear 2 in the axial direction stands i...

Page 163: ...er of damaging the machine Ensure that the stitches are produced at a sufficient distance from the sewing basket outer stitches and from the knife incision inner stitches 2 7 1 Setting the lip width Rule The lip width depends on the E equipment Setting Turn the screw 3 clockwise to increase the lip width and counter clockwise to reduce it NOTE When changing the lip width only the left stitch of th...

Page 164: ...Turn the screw 1 in compliance with the rule Check the setting by making a sewing test 2 7 3 Parallelism of the knife in respect to the lip Rule Align the knife so that the incision made by the knife extends parallel to the lip Setting Loosen the screws 2 Displace the knife holder 3 according to the rule and tighten the screw 2 1 2 3 2 14 ...

Page 165: ...screw 4 according to the rule 2 7 5 Distance between the lips Rule The lips should not be damaged by the knife Setting Loosen the screw 5 and shift it in the coulisse according to the Rule Check setting by making a sewing test NOTE In case of the a m setting only the right lip will be shifted Therefore it is absolutely necessary to check and if necesary to correct the setting according to chapter ...

Page 166: ...lt 4 as far as possible until the needle thread tension 5 opens to the max Tighten the threaded pin 3 2 9 Setting the upper needle thread tension 2 9 1 Way of the thread tension release Rule When the needle thread tension is open the distance between the releasing lever should amount to 1 0 1 5 mm Setting Turn the crank until the needle thread tension is open Loosen the threaded pin 3 and turn the...

Page 167: ...he screws 7 Displace the releasing sheet 8 according to the Rule and tighten the screws 7 2 9 3 Opening the thread tension for the final bartack Rule The upper thread tension should open when the machine stands 1 2 Stitches from the final bartack Setting Turn the crank until the machine stands short from the final bartack Continue turning the machine by the hand wheel and watch at the same time th...

Page 168: ...is extended When entering the piston rod 1 the thread tension should be closed immediately after the start of the movement Setting Extend the piston rod 1 Loosen the screws 2 Shift the cylinder suspension 3 so that the inclined faces of the releasing sheet 4 are in contact with the cams of the releasing disk 5 Tighten the screws 2 10 6 7 1 2 3 8 4 9 5 18 ...

Page 169: ... Shift the screw 7 to the left for advancing more thread Shift the screw 7 to the right for advancing less thread Retighten the screw 7 2 10 3 Way of the thread tightening spring Rule When the thread take up lever descends from its upper dead point the thread tightening spring 10 should keep the thread tight until the needle stitches the fabric Setting Turn on the machine and start the sewing proc...

Page 170: ...ise the suggested loop stroke of 0 2mm can be varied Setting Turn the crank until the needle stands above the inner right stitch a of the left bartack Turn the hand wheel in the direction of rotation until the needle stands at its lower dead point Slip setting block Part no 223 000531 onto the needle bar and press the lifting tongue Part no 223 000536c or 223 000536d by the block against the needl...

Page 171: ...according to the Rule and if necessary proceed to a correction after loosening the threaded pin 4 Tighten the threaded pin 4 3 3 Distance of the hook to the needle Rule When starting the stitch a the hook point in the loop stroke position should be positioned as close as possible to the needle but without touching it Setting By turning the crank and the hand wheel move the machine in the respectiv...

Page 172: ...equired 3 5 Alignment of the bobbin case holder Rule The holder 2 should be at the same height as the lower part of the bobbin case 3 The surfaces of the backs see arrows of the holder 2 and the bottom of bobbin case 3 should lie at one level Setting By rectifying the holders 2 by proper bending tools correct the height according to the Rule Loosen the screw 4 Shift the holder 2 according to the R...

Page 173: ...4 3 3 23 ...

Page 174: ...block and the bottom of the machine arm amounts to 2 mm Tighten the screw 4 noting that the cloth presser block 3 should be parallel to the throat plate Place an open mouth wrench SW18 on the clamping block 9 and let cylinder 5 run out completely Loosen screw 10 and turn clamping block 9 until there is a clearance of 1 mm between the completely raised cloth presser block and the machine arm Tighte...

Page 175: ...middle in the guide groove of the basket guiding lever 9 Setting Reduce the sewing basket pressure Loosen the screw 10 Lift the cloth presser block 3 by hand and shift the basket guiding lever 9 according to the Rule Tighten the screw 10 Lower the cloth presser block 3 and check the position of the guide roller 8 according to the Rule If required loosen the screw 11 and shift the guide roller acco...

Page 176: ... blade of the left knife is a bit lower than the blade of the right knife Set the spring sheet of the thread rest so that a very low pressure is exerted to hold the thread on the thread rest 5 1 Setting the closing way Rule With the bobbin thread scissors being closed the overlapping of the cutting edges should amount to about 1 mm Setting Turn on the machine and call up the programme F 020 Lift t...

Page 177: ...pace between the thread puller and the hook race cover NOTE For checking the free space between the thread puller and the hook race cover turn the machine slowly by the hand wheel If the thread puller knocks against the hook race cover the thread puller can be readjusted after loosening its fastening screws 5 6 3 27 ...

Page 178: ...e first 4 10 stitches the thread clamping will be releasing The release lever see pos 1 on page 34 covers the shears loosening of the thread clamping Opening the scissors left end position 5 stitches from the seam end the buttonhole will be cut up By the descending of the knife block the scissors will be moved to the left side and consequently it will be opened Catching position The opened scissor...

Page 179: ...en starting the seam The clamping force of the thread clamping sheet must be strong enough to hold the thread during the first 4 10 stitches The cutting edges of the scissors parts must be sharp enough to ensure a perfect thread cut Removing checking and mounting the shears Turn off main switch Hand out the spring Loosen the screw 3 and remove the needle thread scissors Dismount the needle thread ...

Page 180: ...h the sewing basket lowered sewing on position the edge of the lower part of the shears 5 should lie 0 0 3 mm from the left interior arch edge Rule with 3 mm covering stitch width With the sewing basket lowered sewing on position there should be a clearance of 0 5 mm between the forward edge of the shears and the right arch edge Setting Loosen the nut 3 and turn the threaded pin 4 according to the...

Page 181: ... sewing start position the distance between the needle thread scissors and the needle should amount to 1 3 1 5 mm Setting Put the needle into the stitch hole Loosen the threaded pin 6 and set the holding block 7 according to the Rule 1 3 1 5 mm 0 0 0 3 mm 5 0 5 mm 3 31 ...

Page 182: ... for the needle thread scissors 6 7 Left end position Rule With the knife block being lowered opening of the needle thread scissors the needle thread scissors should be unable to jump behind the outer left sewing basket edge Setting Open the needle thread scissors by hand completely and position so that the clamping surface of the front edge if the needle thread scissors still rests 1 mm on the le...

Page 183: ...erneath the thread clamping sheet Both cutting edges must overlap Setting Turn on the machine Call up the checking setting programme F 020 and move the knife block down and up The needle thread scissors will be opened Lift the sewing basket the needle thread scissors will be closed Set the closing way by the eccentric bush 5 according to the Rule 5 1 0 mm 3 33 ...

Page 184: ...ring the needle thread shears from above maximum lift of the release lever 1 it should still be possible to cover the needle thread shears a little more by hand Setting Loosen screw 2 and turn the eccentric 3 in accordance with the Rule 3 2 1 34 ...

Page 185: ... automatically when the bobbin is full Setting Remove arm cover Loosen the screw 4 and turn the block 5 according to the Rule NOTE If the winding process stops too early in spite of the optimum setting rectify the touch contact 6 accordingly 4 5 6 3 35 ...

Page 186: ...d take out the knife Make the screw 1 accessible by turning the hand wheel and loosen it Change the sewing basket NOTE Fasten the sewing basket so that in the end position of the machine the distance between the stitch hole and the inner front edge of the sewing basket amounts to about 2 mm The sewing basket should be parallel to the throat plate and should coincide with the middle of the stitch h...

Page 187: ...f the compressed air line Remove the clamp 3 Support the threaded pin 4 and turn out the bolt 5 Fitting Fit the knife cylinder and take care not to jam the swivelling piece 6 Fittingen Insert and tighten the bolt 5 Fit the clamp 3 Install the compressed air line 6 3 4 5 3 37 ...

Page 188: ... the screw 1 and shift the complete belt pulley unit 2 Remove the toothed belt Fitting Install both toothed belts Push the belt pulley unit outwards tightening the toothed belts and tighten the screw 1 Fit the belt jump guard Fit the belt guard the hand wheel and the position transmitter NOTE Check hook settings and proceed to a new adjustment if required see chapter 3 Hook and needle bar 2 1 38 ...

Page 189: ...haft from the rear into the machine until the front ball bearing hook side rests against the inner ring 7 Set the fastening ring 8 from the backside against the ball bearing si that there is no play between the inner ring 7 and the fastening ring 8 Tighten the screw 5 Slip belt pulley 4 onto the hook shaft and fasten by screws Replace and tighten the driving belt Fit belt guard hand wheel and posi...

Page 190: ...afety ring 4 Remove the control cylinder by hand completely and pull out the bolt 5 Loosen the supporting bolt 6 Hand out the spring 7 Loosen the screw 8 and remove the guide 9 Dismount the bearing bush 10 and remove it together with the control cylinder Remove the control cylinder Fitting For fitting proceed in an inverted sequence 1 7 9 8 10 2 3 4 6 5 11 40 ...

Page 191: ...to on the respective proximity switch is defective Function test 2 Remove the left side cover of the machine Remove the control disk Remove all connections of the proximity switch from the circuit board 1 Turn on the machine and by means of the technician code 1907 call up the parameter F 173 The display will present the message oFF Establish the connections of the individual proximity switches an...

Page 192: ...ving out the control cylinder 03 Knife cylinder NOTE The engaged solenoid valve must present 24 V 11 Brief description of the EFKA variocontrol V810 11 1 Calling up sewing and checking programmes Enter the parameters in the programming mode The parameters and the allocated values will be displayed In order to avoid an unintentional change of the pre set parameters the control of the control panel ...

Page 193: ...rect function Speed reduction In Programming mode Change over to the preceding parameter of the parameter list Reducing the displayed parameter value Turning off the displayed parameter oFF Softstart Double rotation Only if the Programming mode and F 020 are on Lifting lowering the sewing basket Only if the Programming mode and F 020 are on Knife on off without function Direct function Only with t...

Page 194: ...ill appear If no parameter has been called up after turning on the main switch the display will show F 000 Selecting the desired parameter Repeat pressing the key or until the desired parameter is displayed Press the key E for displaying the parameter value Changing the displayed parameter Press the keys or for changing the parameter value of for switching on off the function Memorising the change...

Page 195: ...asket The following functions are only possible if the needle stands in the upper position and the sewing basket in the rear position Key on Key 3 right arrow on Sewing basket in upper position On Sewing basket in lower position Off Key 3 right arrow off Sewing basket in upper position Off Sewing basket in lower position On Key 4 right arrow On Knife On Key 4 right arrow Off Knife Off It is possib...

Page 196: ...of the arm shaft Checking the signal outputs and inputs by the Variocontrol V810 01 Sewing basket down ST2 34 02 Sewing basket up ST2 35 03 Knife ST2 37 04 Sewing cycle ST2 27 05 Needle cooling ST2 28 06 Machine runs ST2 26 B4 6 07 LED remnant thread monitor on the right ST2 25 08 LED remnant thread monitor on the left ST2 23 By operating the switches connected to the control their function will b...

Page 197: ...chine jams or does not attain the desired speed Control unit disturbed by non existent earth contact or by a tottering contact Commutation transmitter line or the frequency converter disturbed Processor disturbed Error in the determination of the after run stitches Number of the after run stitches too low Error in the determination of the after run stitches Number of the after run stitches too hig...

Page 198: ...position transmitter check the adjustment of the pin connecting the proximity switch 1 Rule The pin should reach the switch area of the proximity switch 1 when the thread lever up is at its upper dead position Setting Remove the position transmitter handwheel and the belt guard Lock the arm shaft in adjustment position thread lever up upper dead position Turn the bearing bush 2 in a way that the p...

Page 199: ...2 1 3 49 ...

Page 200: ......

Page 201: ......

Page 202: ...ld Germany Phone 49 0 521 925 00 E Mail service duerkopp adler com www duerkopp adler com Subject to design changes Part of the machines shown with additional equipment Printed in Germany Dürkopp Adler AG Original Instructions 0791577001 01 0 09 2018 ...

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