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KB-100-6 

22EC-4.2(Y) .. 22CC-8.2(Y)

44FC-6.2(Y) .. 44CC-18.2(Y)

44VCS-12.2(Y) .. 44NCS-40.2(Y) & 44VES-12Y .. 44NES-40Y

 

Anschluss-Positionen 

 1 Hochdruck-Ausschluss (HP) 
 2 Druckgas-Temperaturfühler (HP) 

oder CIC-Sensor 

 3 Niederdruck-Anschluss (LP) 
  4  CIC-System: Einspritzdüse (LP) 

–  montiertes Schraderventil entfernen 

 5 Öleinfüll-Stopfen 
 6 Ölablass-Stopfen 
 8 Ölrückführung (Ölabscheider) 
 9 Ölschauglas 
10 Ölsumpfheizung 
16  Anschluss für Ölüberwachung   

(Ölsensor oder Öldifferenzdruck- 
Schalter "Delta-P") 

21  Anschluss für Ölserviceventil 

SL Saugleitung 
DL Druckleitung 

Connection positions 

  1  High pressure connection (HP) 
  2  Discharge gas temp. sensor (HP) 

or CIC-Sensor 

  3  Low pressure connection (LP) 
  4  CIC-System: spray nozzle 

– remove 

Schader 

valve 

  5  Oil fill plug 
  6  Oil drain plug 
  8  Oil return (oil separator) 
  9  Oil sight glass 
10 Crankcase heater 
16  Connection for oil monitoring 

(oil sensor or differential oil pressure 
switch "Delta-P") 

21  Connection for oil service valve 

SL Suction line 
DL Discharge  line 

接続位置

 

 1 

高圧接続口(

HP

 

 2 

吐出ガス温度センサー(

HP

)または

CIC

センサー

 

 3 

低圧接続口(

LP

 

 4 CIC

システム:スプレーノズル

 

– Schader

バルブを外す

 

 5 

給油プラグ

 

 6 

オイル排出プラグ

 

 8 

オイル戻り(オイルセパレーター)

 

 9 

オイルサイトグラス

 

10 

クランクケースヒーター

 

16 

オイルモニター接続口(オイルセンサー
またはオイルプレッシャースイッチ

Delta-P

」)

 

21 

オイルサービスバルブ接続口

 

SL  

吸入ライン

 

DL 

吐出ライン

 

Summary of Contents for KB-100-6

Page 1: ...anges 3 3 Mounting 4 4 Electrical connection 13 5 Commissioning 17 6 Operation Maintenance 22 7 De commissioning 24 1 Safety These refrigeration compressors are intended for installation in machines a...

Page 2: ...icherheitshinweise sind Anweisungen um Gef hrdungen zu vermeiden Sicherheitshinweise genauestens einhalten Safety references are instructions intended to prevent hazards Safety instructions must be st...

Page 3: ...pressure in the compressor Wear safety goggles 2 Anwendungsbereiche 2 Application ranges 2 Verdichter Typen Compressor types 2KC 05 2 Y 4NCS 20 2Y 22EC 4 2 Y 44NCS 40 2 Y 4VES 6Y 4NES 20Y 44VES 12Y 4...

Page 4: ...l Z ndgrenze Lufteintritt unbedingt vermeiden 3 Montage 3 Mounting 3 3 1 Verdichter transportieren 3 1 Compressor transport 3 1 Verdichter entweder verschraubt auf der Palette transportieren oder an T...

Page 5: ...a washer between each compressor foot and frame part No 313 095 01 Otherwise the compressor must be fixed on anti vibration mountings fig 2 This is particulary required with mounting on shell and tub...

Page 6: ...oloured transport locks Retighten the fixing screws or nuts I Schwingungsd mpfer Anti vibration mountings A Kurbelgeh useseite Crankcase side B Motorseite Motor side Verdichter Compressor Bausatz Numm...

Page 7: ...bsperrventile bis zum Evakuieren geschlossen halten Attention Absolutely avoid penetration of air The shut off valves should remain closed until evacuating Rohr Anschl sse Die Rohr Anschl sse sind so...

Page 8: ...n als Beipack geliefert Sie m ssen vor dem Evakuieren montiert werden Dazu den Blindflansch gegen das Oberteil wechseln 3 4 Start unloading SU and Capacity control CR The upper parts of the valves are...

Page 9: ...xtent of delivery includes the discharge gas temperature protection For mounting see chapter 4 2 With start unloading a check valve is required in the discharge line Capacity control CR Option for 4FC...

Page 10: ...fl ssiger Luftstrom VARICOOL System The compressors 2KC 05 2 Y 4CC 9 2 Y are designed with a newly developed VARICOOL system Only by rotating the suction gas filter different operation modes can easil...

Page 11: ...KB 100 6 11 Anschl sse Connections 2KC 05 2 Y 2FC 3 2 Y 2EC 2 2 Y 2CC 4 2 Y 4FC 3 2 Y 4CC 9 2 Y 4FDC 5Y 4CDC 9Y 4VCS 6 2 Y 4NCS 20 2 Y 4VDC 10Y 4NDC 20Y 4VES 6Y 4NES 20Y Horizonta...

Page 12: ...achung lsensor oder ldifferenzdruck Schalter Delta P 21 Anschluss f r lserviceventil SL Saugleitung DL Druckleitung Connection positions 1 High pressure connection HP 2 Discharge gas temp sensor HP or...

Page 13: ...lectrical cable connections on tight fitting For the dimensions of the motor contactors cables and fuses Achtung Maximalen Betriebsstrom bzw maximale Leistungsaufnahme des Motors zu Grunde legen Sch t...

Page 14: ...Y 44VCS 12 2 Y 44NCS 40 28Y 4VDC 10Y 4NDC 20Y 4VES 6Y 4NES 20Y 44VES 12Y 44NES 40Y Zeitverz gerung bis zum Umschalten von Stern auf Dreieck Betrieb darf zwei Sekunden nicht bersteigen Motor for Y sta...

Page 15: ...ons should be made according to the wiring diagram and Technical Information KT 122 Discharge gas temperature sensor Special accessoryfor 4FC 3 2 Y 4NCS 20 2 Y 44FC 6 2 Y 44NCS 40 2 Y 4FDC 5Y 4NDC 20Y...

Page 16: ...he lubricity of the oil even after long standstill periods It prevents increased refrigerant solution in the oil and therefore a reduction of viscosity The crankcase heater must be energized during st...

Page 17: ...ck m glich Umweltbelastung bei Leckage und beim Abblasen Warning Never add refrigerant to the test gas N2 or air e g as leak indicator Critical shift of the refrigerant ignition limit with high pressu...

Page 18: ...ung Gefahr von Motor und Verdichter Schaden Verdichter nicht im Vakuum starten Keine Spannung anlegen auch nicht zu Pr fzwecken Attention Danger of motor and compressor damage Do not start compressor...

Page 19: ...ge quantities of oil in the circuit possibly from a preceding compressor damage there is also a risk of liquid slugging at start Adjust oil level within the marked sight glass range Achtung Es befinde...

Page 20: ...ive measures must be taken Achtung Rohrbr che sowie Leckagen am Verdichter und sonstigen Anlagen Komponenten m glich Starke Schwingungen vermeiden Attention Pipe fractures and leakages at compressor a...

Page 21: ...ur due to inadmissible operating conditions This is especially true for failures derivingfrom lack of lubrication Expansion valve operation pay attention to the manufacturer s guidelines Correct posit...

Page 22: ...cable connections and screwed joints on tight fitting Tightening torques see KW 100 Refrigerant charge tightness test Update data protocol 5 6 5 6 4 3 5 6 SW 100 Kondenswasser Bei Anwendungen mit hohe...

Page 23: ...iger Wechsel nach ca 100 Betriebsstunden Dabeiauch lfilter und Magnetstopfen reinigen Danach etwa alle 3 Jahre bzw 10 000 12000 Betriebsstunden l wechseln Dabei auch lfilter und Magnet stopfen reinige...

Page 24: ...makes dismantling necessary or when decommissioning them Close the shut off valves at the compressor Extract the refrigerant Do not release the refrigerant but dispose it properly Warnung Verdichter k...

Reviews: