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Corriente pulsada, polaridad directa

En principio este procedimiento presenta las
características típicas del anterior (polaridad directa).
Se puede agregar que la adopción de una corriente
pulsada permite un mejor control del baño de soldadura
en condiciones particularmente difíciles y en especial
para las elaboraciones de espesores finos. Las
mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la
reducción de la zona térmicamente alterada, de las
deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones
gaseosas dentro de la zona de fusión.

El procedimiento TIG es particularmente adecuado
para las soldaduras en las que se requiere elevada
calidad aun sin retomar al revés. El caso típico es la
primera pasada en las soldaduras de tubos. Se emplea
además, en los casos en que se requiere un efecto
estético de la soldadura sin posteriores elaboraciones
(por ejemplo: esmerilado). El procedimiento es más
complejo que los otros y por tanto necesita una
cuidadosa limpieza de los bordes en general y su
particular preparación: se aconseja efectuar un chafrán
en ‘V’ para espesores de más de 3 mm.
Para las soldaduras de cobre y aluminio, dada la fluidez
de estos materiales en estado de fusión, es
aconsejable el uso de un soporte (por ejemplo de acero
inox) al revés.
Los electrodos antes del uso, para soldaduras en
corriente con polaridad directa, deben ser afinados en
punta con una esmeriladora especial para tal finalidad.
Tal como se muestra en la figura, el ángulo puede ser

muy agudo para bajas corrientes (30° hasta 30-40A),
mientras debe ser amplio para corrientes elevadas
(más de 90° para corrientes mayores de 220A).
El electrodo debe ser fijado en el
portaelectrodo teniendo en cuenta
que puede al máximo sobresalir 6÷9
mm de la boquilla, como se ilustra en
la figura (se pueden utilizar valores
mayores sólo para las soldaduras de
filete internas).
Para obtener los mejores resultados, con este tipo de
soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del
material de aporte en el modo ilustrado en la figura
siguiente.

En cambio, al soldar con polaridad variable o inversa,
debido al elevado calor que se desarrola en el
electrodo, es necesario que el mismo presente un
extremo redondeado, al contrario del caso anterior.
Si durante la soldadura se nota que el electrodo funde
(el extremo se transforma en gotas), hay que cambiarlo
por uno de diámetro mayor, o bien, en el caso de
soldadura a polaridad variable, hay que intervenir en el
balance de la onda reduciendo la polarización positiva
de la corriente alrededor del 20%.
Con respecto al material de soldar, se aconseja usar
los siguientes electrodos:

•

tungsteno con torio al 2% (color rojo) para acero,
aleaciones de acero, níquel, cobre y titanio

•

tungsteno puro (color verde) o tungsteno con zircón
(color blanco) para aluminio y magnesio.

En la tabla se indican las gamas de amperajes
utilizables en función del tipo de electrodo y de la
polaridad de corriente utilizada.

Como material de aporte deben ser utilizadas las
barritas presentes en comercio. Estas barritas están
compuestas del mismo material base del que se va a
soldar y en el caso del cobre y del aluminio con
pequeños porcentajes (menos del 10%) de agentes
antioxidantes tales como el silicio o el magnesio.
Como gas de protección, por razones de costos, se usa
comúnmente argon. El empleo de helio o de mezclas
argon/helio puede ser empleado especialmente para
soldaduras de espesores gruesos, con el fin de
favorecer la penetración del baño y aumentar la
velocidad de soldadura.
El caudal de gas varía por lo común,al aumentar la
corriente, de 7 a 12 l/min para argon y de 14 a 24 l/min
para helio.
Para evitar oxidaciones, es conveniente regular el
post-gas de modo que la soldadura y el electrodo
alcancen a enfriarse antes de ser expuestos al oxígeno
del aire. La duración es de pocos segundos.