Fronius HPT 220i G Operating Instructions Manual Download

Page: 11 / 304

Verschleißteile montieren

Verschleißteil-
System A mit ge-
steckter Gasdüse
montieren

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder
Gaslinse (2).

Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.

▶

Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.

Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A

Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine
Gaslinse (2) zum Einsatz kommen

(2)

(1)

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.

Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.

▶

Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht
mehr verschieben lässt.

30°

Brennerkappe festschrauben

Summary of Contents for HPT 220i G

Page 1: ...TTB 80 G TTB 160 G TTB 220 G TTB 260 G TTB 180 W TTB 300 W TTB 400 W TTB 500 W THP 160i G THP 220i G THP 260i G THP 300i W THP 400i W THP 500i W HPT 220i G HPT 400i W DE Bedienungsanleitung EN US Oper...

Page 2: ......

Page 3: ...rennerk rper von gasgek hltem Schwei brenner wechseln 27 Brennerk rper wechseln 27 Brennerk rper von wassergek hltem Schwei brenner wechseln 30 Schwei brenner automatisch entleeren und Brennerk rper w...

Page 4: ...ARNUNG Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung Schwerwiegende Personen und Sachsch den k nnen die Folge sein S mtliche Kabel Leitungen und Schlauchp...

Page 5: ...ich ist F r Sch den aufgrund von Nichtbeachtung der oben angef hrten Punkte haftet der Hersteller nicht s mtliche Gew hrleistungsanspr che erl schen Bestimmungs gem e Verwen dung Der WIG Hand Schwei b...

Page 6: ...d durch Zur ckdr cken der Taste die Wolfram Elektrode unter Spannung gesetzt Mit der Ber hrung des Werkst ckes startet der Schwei prozess c w hrend des Schwei ens wird im 4 Takt Betrieb durch Vordr ck...

Page 7: ...Funktionsbe schreibung des Up Down Schwei brenners Ver nderung der Schwei leistung 1 Zwischenabsenkung 1 F r die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne dr cken und halten 7 DE...

Page 8: ...ode unter Spannung gesetzt Mit der Ber hrung des Werkst ckes startet der Schwei prozess c w hrend des Schwei ens wird im 4 Takt Betrieb durch Vordr cken und hal ten der Taste die Zwischenabsenkung akt...

Page 9: ...ster Schwei brenners Parameter ver ndern Gew nschten Parameter ausw hlen 1 DOWN Parameter ver ndern 2 Zwischenabsenkung Zwischenabsenkung aktivieren 1 F r die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nac...

Page 10: ...User Interface tauschen User Interface austauschen 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 10...

Page 11: ...hen Austauschbare Gummi Dichth lse nur f r TTB 220 G A Je nach Ausf hrung des Schwei brenners kann anstelle der Spannh lse 1 eine Gaslinse 2 zum Einsatz kommen 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 VORSICHT Bes...

Page 12: ...are Gummi Dichth lse nur f r TTB 220 G P Je nach Ausf hrung des Schwei brenners kann anstelle der Spannh lse 1 eine Gaslinse 2 zum Einsatz kommen 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 VORSICHT Besch dig...

Page 13: ...durch Wolframelektrode bei der Demontage von Spanneinheit und Spann zange Sch den am Brennerk rper k nnen die Folge sein Vor dem Demontieren der Spanneinheit und Spannzange immer die Wolframelektro de...

Page 14: ...Gefahr durch Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spannzan ge Sch den am Brennerk rper k nnen die Folge sein Die Wolframelektrode erst nach der Montage von Spanneinheit und Spannzang...

Page 15: ...Spanneinheit montieren 3 30 1 4 2 1 PUSH Wolframelektrode montieren 5 1 2 6 15 DE...

Page 16: ...2 2 d d 1 7 16...

Page 17: ...erk rper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht f hren Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen dass der O Ring am Brennerk rper un besch digt ist 1...

Page 18: ...ennerk rper ordnungsgem montiert und arretiert Brennerk rper verdrehen 1 Schwei brenner an anschlie en HINWEIS Risiko durch besch digten O Ring am Anschluss Schwei brenner Ein besch digter O Ring am A...

Page 19: ...2 1 3 5 6 7 4 1 nur bei wassergek hltem Schwei system 19 DE...

Page 20: ...h besch digten O Ring am Anschluss Schwei brenner Ein besch digter O Ring am Anschluss Schwei brenner kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht f hren...

Page 21: ...Schutztasche verlegen 2 2x A B 2 1 Klettstreifen an der Innentasche Innentasche nicht abgebildet Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren 5 1 1 1 1 2 2 2 3 3 2 A B K hlmittel Schl...

Page 22: ...paket B zur Kuppelstelle verlegen Den zweiten K hlmittel Schlauch vom Schwei brenner Schlauchpaket B gem Abbildung 3x um das Verl ngerungs Schlauchpaket A wickeln und zur ck zur Kup pelstelle verlegen...

Page 23: ...ker zusammenstecken und neben der Innentasche positio nieren 10 11 Schutztasche schlie en 12 Verbindungs Schlauchpaket an der Stromquelle anschlie en das Anschlie en des Verbindungs Schlauchpaketes fu...

Page 24: ...s ein einwandfreier R ckfluss ersichtlich ist sicherstellen dass sich ausrei chend K hlmittel im K hlger t befindet Gasgek hltes Verl ngerungs Schlauchpaket anschlie en Das Verl ngerungs Schlauchpaket...

Page 25: ...stromquellen seitig A rechts schwei brenner seitig B 3 Schutztasche ffnen Beide Rei verschluss Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben Unteres Zahnband aus den Rei verschluss Schiebern ziehen...

Page 26: ...tecker zusammenstecken und neben der Innentasche positio nieren 7 8 Schutztasche schlie en 9 Verbindungs Schlauchpaket an der Stromquelle anschlie en das Anschlie en des Verbindungs Schlauchpaketes fu...

Page 27: ...k rper wechseln Brennerk rper demontieren 1 1 2 180 2 3 4 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen 5 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerk rpers entfernen 6 Schut...

Page 28: ...tieren HINWEIS Risiko durch besch digten O Ring am Brennerk rper Ein besch digter O Ring am Brennerk rper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht f...

Page 29: ...ierten Brennerk rper Sachsch den k nnen die Folge sein Sicherstellen dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerk rpers in der vordersten Position befindet nur dann ist der Brennerk rper or...

Page 30: ...tischen Entleeren des Schwei brenners in der Be dienungsanleitung des K hlger tes in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen W hrend der nachfolgend beschrieb...

Page 31: ...en Sachsch den k nnen die Folge sein Nur Brennerk rper und Schlauchpakete mit der gleichen K hlart miteinander verbin den Wassergek hlte Brennerk rper nur auf wassergek hlte Schlauchpakete montieren H...

Page 32: ...rt und arretiert 5 An der Stromquelle die Taste Gaspr fen dr cken F r 30 s str mt Schutzgas aus 6 K hlmittel Durchfluss berpr fen Im K hlmittel Beh lter des K hlger tes muss ein einwandfreier K hlmitt...

Page 33: ...lmittels zur ck in den K hlmittel Beh lter 5 1 2 180 6 7 8 Verschmutzungen und K hlmittel R ckst nde von der Kuppelstelle des Schlauchpa ketes entfernen 9 Verschmutzungen und K hlmittel R ckst nde von...

Page 34: ...montieren HINWEIS Risiko durch besch digten O Ring am Brennerk rper Ein besch digter O Ring am Brennerk rper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht...

Page 35: ...nur dann ist der Brennerk rper ordnungsgem montiert und arretiert 5 Stromquelle am Netz anschlie en und einschalten 6 An der Stromquelle die Taste Gaspr fen dr cken F r 30 s str mt Schutzgas aus 7 K...

Page 36: ...Wechseln des Brennerk rpers sperren Wechseln des Brennerk rpers sperren 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 36...

Page 37: ...ngen begrenzt Biegung und Anzahl der Biegungen werden in den folgenden Abschnitten erkl rt Biegem glichkei ten 45 45 45 45 Definition der Brennerk rper Biegung Eine Biegung ist eine einmalige von der...

Page 38: ...ung von 0 auf 45 nach un ten 3 Biegung 5 Bewegung von 45 zur ck auf 0 4 Biegung Maximale Anzahl der Bren nerk rper Bie gungen Unter Ber cksichtigung eines Biegeradius von mehr als 25 mm 1 in und eines...

Page 39: ...ritt beim Einrichten keine Materialschw chung auf Knickgelenk Brennerk rper montieren und einrichten Die Montage des Knickgelenk Brennerk rpers funktioniert auf die gleiche Weise wie die Montage eines...

Page 40: ...Pflege Wartung und Entsorgung Verbote 40...

Page 41: ...itzern befreien Zus tzlich bei jeder Inbetriebnahme bei wassergek hlten Schwei brennern sicherstellen dass alle K hlmittel Anschl sse dicht sind sicherstellen dass ein ordnungsgem er K hlmittel R ckfl...

Page 42: ...en der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet Anzeigen an der Stromquelle leuchten Schutzgas vorhan den Steuerstecker nicht eingesteckt Steuerstecker einstecken Schwei brenner oder Schwei brenner Ste...

Page 43: ...n falsche Schwei parameter Einstellungen berpr fen Masseanschluss falsch Masseanschluss und Klemme auf Polarit t berpr fen Ursache Behebung Ursache Behebung Schwei brenner wird sehr hei Schwei brenner...

Page 44: ...oder Schwei ende Gas Vorstr mung und Gas Nachstr mung erh hen Zu viel Trennmittel aufgetragen bersch ssiges Trennmittel entfernen weniger Trennmittel auftragen Ursache Behebung Ursache Behebung Ursac...

Page 45: ...es Schwei brenners entsprechend gr ere Wolfram Elektroden und Gasd sen ffnungsdurchmesser verwenden um die Standzeit der Verschlei teile zu erh hen Stromst rke AC Balance und AC Strom Offset als leist...

Page 46: ...1 130 A 100 ED1 130 A 100 ED1 150 A AC Schwei strom bei 10 min 40 C 104 F 35 ED1 180 A 35 ED1 180 A 35 ED1 200 A 60 ED1 130 A 60 ED1 130 A 60 ED1 160 A 100 ED1 100 A 100 ED1 100 A 100 ED1 120 A Schutz...

Page 47: ...A AC Schwei strom bei 10 min 40 C 104 F 60 ED1 320 A 60 ED1 400 A 100 ED1 250 A 100 ED1 300 A Schutzgas Norm EN 439 Argon Argon Elektrodendurchmesser 1 0 4 0 mm 0 039 0 158 in 1 0 6 4 mm 0 039 0 252...

Page 48: ...0 A L nge 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Maximal zul ssige Leerlaufspan nung U0 113 V 113 V Maximal zul ssige Z ndspannung UP 10 kV 10 kV THP 260i DC Schwe...

Page 49: ...st K hlmittel Durchfluss Qmin 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Mindest K hlmitteldruck pmin 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Maximaler K hlmitteldruck pmax 5 5 bar 79 psi 5 5 bar 79 psi Maxima...

Page 50: ...m 32 ft 9 70 in Maximal zul ssige Leerlaufspannung U0 113 V Maximal zul ssige Z ndspannung UP 10 kV 1 ED Einschaltdauer Verl ngerungs Schlauchpaket wassergek hlt HPT 400i HPT 400i EXT W DC Schwei str...

Page 51: ...0i EXT W Mindest K hlmitteldruck pmin 3 bar 43 psi Maximaler K hlmitteldruck pmax 5 5 bar 79 psi Maximal zul ssige Leerlaufspannung U0 113 V Maximal zul ssige Z ndspannung UP 10 kV 1 ED Einschaltdauer...

Page 52: ...52...

Page 53: ...epack 74 Changing the torch body of a gas cooled welding torch 77 Changing the torch body 77 Changing the torch body of a water cooled welding torch 80 Automatic emptying of the welding torch and chan...

Page 54: ...sepacks must always be securely connected undamaged correctly insulated and adequately sized WARNING Danger from coolant leakage due to unsealed coolant hoses There may be a risk of slipping and damag...

Page 55: ...Any other use is deemed to be not in accordance with the intended purpose The ma nufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use Intended use also means Following all th...

Page 56: ...source pushing the key back wards energizes the tungsten electrode The welding process starts when the torch contacts the workpiece c When welding in 4 step mode intermediate lowering is activated by...

Page 57: ...Functional de scription of the Up Down torch Changing the welding power 1 Intermediate lowering 1 Push the button forwards and hold until in termediate lowering is complete 57 EN US...

Page 58: ...tungsten electrode The welding process starts when the torch contacts the workpiece c When welding in 4 step mode intermediate lowering is activated by pushing the key forwards and holding it in plac...

Page 59: ...ding torch Change welding parameters Select desired welding parameter 1 DOWN Change welding parameter 2 Intermediate lowering Activate intermediate lowering 1 Push the button forwards and hold until...

Page 60: ...Replacing the user interface Replacing the user interface 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 60...

Page 61: ...lens 2 a little Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G A A gas lens 2 may be used instead of the fixing sleeve 1 depending on the type of welding torch 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 CAUTIO...

Page 62: ...Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G P A gas lens 2 may be used instead of the fixing sleeve 1 depending on the type of welding torch 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 CAUTION Risk o...

Page 63: ...ION Danger from tungsten electrode when dismantling clamping unit and collet The torch body may be damaged Always remove the tungsten electrode before dismantling the clamping unit and col let Removin...

Page 64: ...ring parts 1 CAUTION Danger from tungsten electrode when fitting clamping unit and collet The torch body may be damaged Fit the clamping unit and collet and only then fit the tungsten electrode Fit th...

Page 65: ...Fit the clamping unit 3 30 1 4 2 1 PUSH Fit the tungsten electrode 5 1 2 6 65 EN US...

Page 66: ...2 2 d d 1 7 66...

Page 67: ...A damaged O ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas re sulting in a defective weld Before each start up ensure that the O ring on the torch body is undamaged 1 Grease the...

Page 68: ...the torch body properly fitted and locked Rotating the torch body 1 Connecting the welding torch NOTE Risk due to damaged O ring on the welding torch connection A damaged O ring on the welding torch...

Page 69: ...2 1 3 5 6 7 4 1 only with water cooled welding system 69 EN US...

Page 70: ...amaged O ring on the welding torch connection A damaged O ring on the welding torch connection can lead to contamination of the shielding gas resulting in a defective weld Before each start up ensure...

Page 71: ...inside pocket of the protective bag 2 2x A B 2 1 Velcro strips on the inside pocket inside pocket not shown Secure the interface in the inside pocket with 2 Velcro strips 5 1 1 1 1 2 2 2 3 3 2 A B Rou...

Page 72: ...B to the interface as shown Wrap the second coolant hose from the torch hosepack B around the extension hosepack A 3 times as shown and route back to the interface Connect the coolant hoses 7 2 A B 1...

Page 73: ...Assemble the TIG Multi Connector and position it next to the inside pocket 10 11 Close the protective bag 12 Connect the interconnecting hosepack to the power source The interconnecting hosepack is c...

Page 74: ...is visible in the coolant container of the cooling unit after starting up the power source ensure that there is sufficient coolant in the coo ling unit Connecting the gas cooled exten sion hosepack Th...

Page 75: ...t power source end A right welding torch end B 3 Open the protective bag Push both zip pulls to the right as far as they will go Pull the bottom end of the tape out of the zip pulls 4 Place the interf...

Page 76: ...cket Assemble the TIG Multi Connector and position it next to the inside pocket 7 8 Close the protective bag 9 Connect the interconnecting hosepack to the power source The interconnecting hosepack is...

Page 77: ...welding torch Changing the torch body Remove the torch body 1 1 2 180 2 3 4 Remove contamination from the hosepack interface 5 Remove contamination from the torch body interface 6 Fit the protective c...

Page 78: ...torch bodies to gas cooled hosepacks NOTE Risk due to damaged O ring on the torch body A damaged O ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas re sulting in a defective weld...

Page 79: ...due to incorrectly fitted torch body This can result in damage to property Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body only then is the torch body properly fitted and...

Page 80: ...tions for automatic emptying of the welding torch in the cooling unit Operating Instructions the power source Operating Instructions and on the power source control panel When carrying out the work on...

Page 81: ...nts This can result in damage to property Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling Only fit water cooled torch bodies to water cooled hosepacks NOTE Risk due to...

Page 82: ...6 Check the coolant flow You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container 7 Perform a test weld and check the quality of the weld Manually empty welding torch and c...

Page 83: ...7 8 Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface 9 Remove contamination and coolant residues from the torch body interface 10 Fit the protective cap to the torch body interfa...

Page 84: ...torch bodies to water cooled hosepacks NOTE Risk due to damaged O ring on the torch body A damaged O ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas re sulting in a defective wel...

Page 85: ...dy only then is the torch body properly fitted and locked 5 Connect the power source to the grid and switch on 6 Press the gas test button on the power source Shielding gas flows out for 30 s 7 Check...

Page 86: ...Preventing the torch body from being changed Preventing the torch body from being changed 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 86...

Page 87: ...and number of bends are explained in the following sections Bending possibi lities 45 45 45 45 Definition of torch body ben ding A bend is a one time change in shape that deviates from the original s...

Page 88: ...d bend 4 Movement from 0 to 45 down wards Third bend 5 Movement from 45 back to 0 Fourth bend Maximum num ber of torch body bends With a bending radius of more than 25 mm 1 in and a maximum bending an...

Page 89: ...riggers With articulated welding torches no mate rial weakening occurs during setup Assembling and setting up an arti culated torch bo dy The articulated torch body is assembled in the same way as a c...

Page 90: ...Service maintenance and disposal Prohibited 90...

Page 91: ...tter In addition to the above list of steps to be carried out at every start up for water cooled welding torches Ensure that all coolant connections are leak tight Ensure that there is a proper coolan...

Page 92: ...igger Power source switched on power source indication illuminates shielding gas present Power plug not plugged in Plug in power plug Welding torch or welding torch control line faulty Replace welding...

Page 93: ...properties Incorrect welding parameters Check settings Incorrect ground connection Check ground connection and terminal for polarity Cause Remedy Cause Remedy Welding torch gets very hot Welding torch...

Page 94: ...of welding Increase gas pre flow and gas post flow Too much parting agent applied Remove excess parting agent apply less parting agent Cause Remedy Cause Remedy Cause Remedy Cause Remedy Cause Remedy...

Page 95: ...ro des and gas nozzle opening diameters to increase the service life of the wearing parts Take amperage AC balance and AC current offset into account as performance enhan cing factors Gas cooled torch...

Page 96: ...C 1 170 A 60 D C 1 170 A 60 D C 1 200 A 100 D C 1 130 A 100 D C 1 130 A 100 D C 1 150 A AC welding current at 10 min 40 C 104 F 35 D C 1 180 A 35 D C 1 180 A 35 D C 1 200 A 60 D C 1 130 A 60 D C 1 130...

Page 97: ...00 A 60 D C 1 500 A 100 D C 1 300 A 100 D C 1 400 A AC welding current at 10 min 40 C 104 F 60 D C 1 320 A 60 D C 1 400 A 100 D C 1 250 A 100 D C 1 300 A Shielding gas Standard EN 439 Argon Argon Elec...

Page 98: ...Length 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Maximum permitted open circuit voltage U0 113 V 113 V Maximum permitted striking voltage UP 10 kV 10 kV THP 260i DC...

Page 99: ...Minimum coolant flow Qmin 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Minimum coolant pressure pmin 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Maximum coolant pressure pmax 5 5 bar 79 psi 5 5 bar 79 psi Maximum p...

Page 100: ...10 0 m 32 ft 9 70 in Maximum permitted open circuit voltage U0 113 V Maximum permitted striking voltage UP 10 kV 1 D C Duty cycle Water cooled ex tension ho sepack HPT 400i HPT 400i EXT W DC welding...

Page 101: ...T W Minimum coolant pressure pmin 3 bar 43 psi Maximum coolant pressure pmax 5 5 bar 79 psi Maximum permitted open circuit voltage U0 113 V Maximum permitted striking voltage UP 10 kV 1 D C Duty cycle...

Page 102: ...102...

Page 103: ...efrigerada por gas 127 Cambiar el cuello de antorcha 127 Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de soldadura refrigerada con agua 130 Vaciado autom tico de la antorcha de soldadura y cambio del...

Page 104: ...RO PELIGRO Por corriente el ctrica debido a componentes del sistema defectuosos y funcionamiento incorrecto Esto puede resultar en lesiones personales graves y da os a la propiedad Todos los cables pl...

Page 105: ...o El fabricante no ser responsable de los da os debido a la no observancia de los puntos mencionados anteriormente Todas las reclamaciones contra la garant a son nulas Uso previsto La antorcha manual...

Page 106: ...s energiza el electrodo de tungsteno El proceso de soldadura co mienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente c Al soldar en operaci n de 4 tiempos la reducci n intermedia se activa m...

Page 107: ...cional de la antorcha con op ci n Up Down Cambiar la potencia de soldadura 1 Reducci n intermedia 1 Presione el bot n hacia adelante y mant ngalo presionado hasta que se com plete la reducci n interm...

Page 108: ...cuando la antorcha entra en contacto con el componente c Al soldar en operaci n de 4 tiempos la reducci n intermedia se activa man teniendo presionada la tecla hacia adelante Esta funci n solo est di...

Page 109: ...r metros de soldadura Seleccione el par metro de soldadura deseado 1 DOWN Cambie el par metro de soldadura 2 Reducci n intermedia Active la reducci n intermedia 1 Presione el bot n hacia adelante y ma...

Page 110: ...Reemplazar la interface del usuario Reemplazar la in terface del usua rio 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 110...

Page 111: ...ellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G A Se puede usar un difusor de gas 2 en vez de la funda de fijaci n 1 dependi endo del tipo de antorcha de soldadura 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 PRECAUCI...

Page 112: ...a reemplazable solo para TTB 220 G P Se puede usar un difusor de gas 2 en vez de la funda de fijaci n 1 dependi endo del tipo de antorcha de soldadura 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 PRECAUCI N Ri...

Page 113: ...r el electrodo de tungsteno al desmontar la unidad de retenci n y la pinza El cuello de antorcha puede estar da ado Retire siempre el electrodo de tungsteno antes de desmontar la unidad de retenci n y...

Page 114: ...LIGRO Por el electrodo de tungsteno al instalar la unidad de retenci n y la pinza El cuello de antorcha puede estar da ado Instale la unidad de retenci n y la pinza y solo entonces instale el electrod...

Page 115: ...Instale la unidad de retenci n 3 30 1 4 2 1 PUSH Instale el electrodo de tungsteno 5 1 2 6 115 ES MX...

Page 116: ...2 2 d d 1 7 116...

Page 117: ...l cuello de antorcha puede provocar la contaminaci n del gas protector y provocar una soldadura defectuosa Antes de cada puesta en servicio aseg rese de que la junta t rica del cuello de antorcha no e...

Page 118: ...onces el cuello de antorcha est correctamente colocado y bloqueado Girar el cuello de antorcha 1 Conexi n de la antorcha de sold adura OBSERVACI N Riesgo debido a una junta t rica da ada en la conexi...

Page 119: ...2 1 3 5 6 7 4 1 nicamente con sistema de soldadura enfriado con agua 119 ES MX...

Page 120: ...ada en la conexi n Euro Una junta t rica da ada en la conexi n Euro puede provocar la contaminaci n del gas protector y provocar una soldadura defectuosa Antes de cada puesta en servicio aseg rese de...

Page 121: ...2 2x A B 2 1 Tiras de velcro en el bolsillo interior no se muestra el bolsillo interior Asegure la interface en el bolsillo interior con 2 tiras de velcro 5 1 1 1 1 2 2 2 3 3 2 A B Enrute el tubo del...

Page 122: ...se muestra Enrolle el segundo tubo del l quido de refrigeraci n del juego de cables de la antor cha B alrededor de la extensi n juego de cables A 3 veces como se muestra y enr telo detr s de la inter...

Page 123: ...Multi Connector y col quelo junto al bolsillo interior 10 11 Cierre la bolsa de protecci n 12 Conecte el juego de cables de interconexi n a la fuente de poder El juego de cables de interconexi n se co...

Page 124: ...nfriamiento despu s de la puesta en servicio de la fuente de poder aseg rese de que haya suficiente l quido de refrigeraci n en la unidad de enfriami ento Conectar la ex tensi n juego de cables refrig...

Page 125: ...poder A derecha extremo de la antorcha de soldadura B 3 Abra la bolsa de protecci n Empuje ambos tirones de cierre a la derecha tan lejos como lleguen Tire del extremo inferior de la cinta para sacarl...

Page 126: ...TIG Multi Connector y col quelo junto al bolsillo interior 7 8 Cierre la bolsa de protecci n 9 Conecte el juego de cables de interconexi n a la fuente de poder El juego de cables de interconexi n se c...

Page 127: ...l cuello de antorcha Retirar el cuello de antorcha 1 1 2 180 2 3 4 Elimine la contaminaci n de la interface del juego de cables 5 Elimine la contaminaci n de la interface del cuello de antorcha 6 Inst...

Page 128: ...refrigera dos por gas OBSERVACI N Riesgo debido a una junta t rica da ada en el cuello de antorcha Una junta t rica da ada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminaci n del gas protector y...

Page 129: ...rrectamente Esto puede resultar en da os a la propiedad Aseg rese de que el dispositivo de bloqueo est completamente hacia adelante de spu s de colocar el cuello de antorcha solo entonces el cuello de...

Page 130: ...o de la antorcha de soldadura en el manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento en el manual de instruccio nes de la fuente de poder y en el panel de control de la fuente de poder Al realizar...

Page 131: ...os a la propiedad Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables de la antorcha que est n usan do el mismo tipo de refrigeraci n Solo conecte cuellos de antorcha refrigerados por agua en juegos d...

Page 132: ...a fuente de poder El gas protector fluye durante 30 s 6 Revise el caudal l quido de refrigeraci n debe ser capaz de ver un caudal de retorno de l quido de refrigeraci n fuerte en el dep sito de refrig...

Page 133: ...igeraci n regrese al dep sito de refrigeraci n 5 1 2 180 6 7 8 Elimine la contaminaci n y los residuos de l quido de refrigeraci n de la interface del juego de cables 9 Elimine la contaminaci n y los...

Page 134: ...refrige rados por agua OBSERVACI N Riesgo debido a una junta t rica da ada en el cuello de antorcha Una junta t rica da ada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminaci n del gas protector...

Page 135: ...rcha est correctamente colocado y bloqueado 5 Conecte la fuente de poder a la red de corriente y enci ndala 6 Presione el bot n test de gas en la fuente de poder El gas protector fluye durante 30 s 7...

Page 136: ...Evitar que se cambie el cuello de antorcha C mo evitar que se cambie el cuello antorcha 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 136...

Page 137: ...a flexi n y el n mero de flexiones se explican en las siguientes secciones Posibilidades de flexi n 45 45 45 45 Definici n de la flexi n del cuello de antorcha Una flexi n es un cambio de forma nico q...

Page 138: ...de 0 a 45 hacia aba jo Tercera flexi n 5 Movimiento de 45 de regreso a 0 Cuarta flexi n N mero m ximo de flexiones del cuello de antor cha Con un radio de flexi n de m s de 25 mm 1 in y un ngulo de f...

Page 139: ...de soldadura articula das no se produce ning n debilitamiento del material durante la configuraci n Armado y confi guraci n de un cuello de antor cha articulado El cuello de antorcha articulado se ens...

Page 140: ...Cuidado mantenimiento y desecho Prohibido 140...

Page 141: ...a lista de pasos antes mencionada en cada puesta en servicio para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua Aseg rese de que todas las conexiones est n cerradas herm ticamente Aseg rese de que...

Page 142: ...ndicaci n de fuente de corriente encendida gas pro tector presente Conector de alimentaci n no conectado Conectar conector de alimentaci n Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de solda...

Page 143: ...etros Conexi n a tierra incorrecta Revisar la polaridad de la conexi n a tierra y el borne de conexi n Causa Soluci n Causa Soluci n La antorcha de soldadura se recalienta Antorcha de soldadura dimens...

Page 144: ...ldadura Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas Se aplica demasiado l quido antiproyecciones Eliminar exceso de l quido antiproyecciones aplicar menos l quido anti proyecciones Causa Soluci...

Page 145: ...ldadura use electrodos de tungsteno y di metros de abertura de la tobera de gas m s grandes para incre mentar la vida til de los consumibles Tenga en cuenta la intensidad de corriente el equilibrio de...

Page 146: ...100 DC1 150 A Corriente de solda dura de CA a 10 min 40 C 104 F 35 DC1 180 A 35 DC1 180 A 35 DC1 200 A 60 DC1 130 A 60 DC1 130 A 60 DC1 160 A 100 DC1 100 A 100 DC1 100 A 100 DC1 120 A Gas protector es...

Page 147: ...de soldadura de CA a 10 min 40 C 104 F 60 DC1 320 A 60 DC1 400 A 100 DC1 250 A 100 DC1 300 A Gas protector est ndar EN 439 Arg n Arg n Di metro de electrodo 1 0 4 0 mm 0 039 0 158 in 1 0 6 4 mm 0 039...

Page 148: ...4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Circuito de voltaje abierto m ximo permitido U0 113 V 113 V Tensi n de cebado m xima permiti da UP 10 kV 10 kV THP 260i Corr...

Page 149: ...refrigeraci n m nimo Qm n 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Presi n m nima del l quido de refri geraci n pm n 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Presi n m xima del l quido de refri geraci n pm x...

Page 150: ...as protector est ndar EN 439 Arg n Largo 10 0 m 32 ft 9 70 in Circuito de voltaje abierto m ximo permitido U0 113 V Tensi n de cebado m xima permitida UP 10 kV 1 DC Ciclo de trabajo Extensi n juego de...

Page 151: ...26 gal US min Presi n m nima del l quido de refrigeraci n pm n 3 bar 43 psi Presi n m xima del l quido de refrigeraci n pm x 5 5 bar 79 psi Circuito de voltaje abierto m ximo permitido U0 113 V Tensi...

Page 152: ...152...

Page 153: ...e par gaz 178 Remplacer le col de cygne 178 Remplacer le col de cygne d une torche de soudage refroidie par eau 181 Vider automatiquement la torche de soudage et remplacer le col de cygne 181 Vider ma...

Page 154: ...arche AVERTISSEMENT Danger d un courant lectrique suite des composants p riph riques d fec tueux et une erreur de manipulation Cela peut entra ner des dommages corporels et mat riels graves Tous les c...

Page 155: ...r Le fabricant n est pas responsable des dommages dus au non respect des points nonc s ci dessus tous les droits la garantie sont annul s Utilisation con forme la desti nation La torche de soudage man...

Page 156: ...uyer sur la touche met sous tension l lectrode en tungst ne Le fait de tou cher la pi ce souder lance le process de soudage c pendant le soudage l abaissement interm diaire est activ en mode 4 temps e...

Page 157: ...nnelle de la torche de souda ge Up Down Modification de la puissance de soudage 1 Abaissement interm diaire 1 Pousser la touche vers l avant pendant la dur e de l abaissement interm diaire et la maint...

Page 158: ...Le fait de tou cher la pi ce souder lance le process de soudage c pendant le soudage l abaissement interm diaire est activ en mode 4 temps en enfon ant la touche et en la maintenant en position Cette...

Page 159: ...difier les param tres S lectionner le param tre souhait 1 DOWN Modifier les param tres 2 Abaissement interm diaire Activer l abaissement interm diaire 1 Pousser la touche vers l avant pendant la dur e...

Page 160: ...Remplacer l interface utilisateur Remplacer l inter face utilisateur 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 160...

Page 161: ...en caoutchouc interchangeable uniquement pour TTB 220 G A Selon le mod le de torche de soudage une lentille de gaz 2 peut tre utilis e au lieu d une douille de serrage 1 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 A...

Page 162: ...ngeable uniquement pour TTB 220 G P Selon le mod le de torche de soudage une lentille de gaz 2 peut tre utilis e au lieu d une douille de serrage 1 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 ATTENTION Risque...

Page 163: ...gst ne lors du d montage de l unit de serrage et de la pince de serrage Cela peut endommager le col de cygne Toujours retirer l lectrode en tungst ne avant de d monter l unit de serrage et la pince de...

Page 164: ...l lectrode en tungst ne lors du montage de l unit de serrage et de la pince de serrage Cela peut endommager le col de cygne Ne monter l lectrode en tungst ne qu apr s avoir mont l unit de serrage et l...

Page 165: ...Monter l unit de serrage 3 30 1 4 2 1 PUSH Monter l lectrode en tungst ne 5 1 2 6 165 FR...

Page 166: ...2 2 d d 1 7 166...

Page 167: ...col de cygne peut entra ner une contamination du gaz de protection et donc une soudure d fectueuse Avant chaque mise en service v rifier que le joint torique du col de cygne n est pas endommag 1 Grais...

Page 168: ...t mont et verrouill Tourner le col de cygne 1 Raccorder la tor che de soudage REMARQUE Risque d un joint torique endommag au niveau du connecteur de la torche de soudage Un joint torique endommag au n...

Page 169: ...2 1 3 5 6 7 4 1 uniquement pour le syst me de soudage refroidi par eau 169 FR...

Page 170: ...ivantes veiller ce que le c ble et les tuyaux ne soient pas coinc s coud s cisaill s ou en dommag s de toute autre mani re REMARQUE Risque d un joint torique endommag au niveau du connecteur de la tor...

Page 171: ...rotection Pousser les deux curseurs de fermeture glissi re vers la droite jusqu en but e Retirer la bande de dents inf rieure du curseur de fermeture glissi re 4 Placer le dispositif d accouplement de...

Page 172: ...ccorder les tuyaux r frig rant 6 1 4 3 A B 1 2 2 2 1 2 Placer le deuxi me tuyau r frig rant de la rallonge de faisceau de liaison A der ri re le faisceau de liaison de torche de soudage B au niveau du...

Page 173: ...1 2 2 Disposer les connecteurs du r frig rant l un au dessus de l autre au milieu du tube isolant 1 8 A B 1 1 2 2 poche int rieure Attacher les deux bandes autoagrippantes fournies sur la poche int ri...

Page 174: ...d border Cela peut entra ner des dommages corporels et mat riels graves Suivre les instructions de remplissage du faisceau de liaison de torche de soudage indiqu es dans les Instructions de service du...

Page 175: ...ge au faisceau de liaison 1 Monter la housse de protection 2 Positionner la housse de protection comme suit le logo Fronius doit tre visible les illets de la housse de protection doivent tre en haut R...

Page 176: ...int rieure poche int rieure non repr sent e Fixer le dispositif d accouplement avec les 2 bandes autoagrippantes sur la poche int rieure 5 A B 1 2 1 2 poche int rieure Attacher les deux bandes autoag...

Page 177: ...la poche int rieure 7 8 Fermer la housse de protection 9 Raccorder le faisceau de liaison la source de courant Le raccordement du faisceau de liaison fonctionne de la m me mani re que le raccordement...

Page 178: ...le col de cygne D monter le col de cygne 1 1 2 180 2 3 4 Retirer les salet s du dispositif d accouplement du faisceau de liaison 5 Retirer les salet s du dispositif d accouplement du col de cygne 6 Fi...

Page 179: ...x de liaison refroidis par gaz REMARQUE Risque d un joint torique endommag sur le col de cygne Un joint torique endommag sur le col de cygne peut entra ner une contamination du gaz de protection et do...

Page 180: ...mal mont Cela peut entra ner des dommages mat riels S assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avanc e apr s le montage du col de cygne ce n est qu alors que le col de cygne e...

Page 181: ...ique de la torche de soudage conte nues dans les Instructions de service du refroidisseur dans les Instructions de ser vice de la source de courant et sur le panneau de commande de la source de cou ra...

Page 182: ...tra ner des dommages mat riels Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu avec le m me type de refroidissement Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des...

Page 183: ...touche Contr le gaz de la source de courant Le gaz de protection est diffus pendant 30 s 6 Contr ler le d bit de r frig rant un reflux de r frig rant parfait doit tre visible dans le r servoir de r fr...

Page 184: ...etourne dans le r servoir de r frig rant 5 1 2 180 6 7 8 Retirer les salet s et les r sidus de r frig rant du dispositif d accouplement du fais ceau de liaison 9 Retirer les salet s et les r sidus de...

Page 185: ...x de liaison refroidis par eau REMARQUE Risque d un joint torique endommag sur le col de cygne Un joint torique endommag sur le col de cygne peut entra ner une contamination du gaz de protection et do...

Page 186: ...le col de cygne est correctement mont et verrouill 5 Raccorder la source de courant au r seau et l allumer 6 Appuyer sur la touche Contr le gaz de la source de courant Le gaz de protection est diffus...

Page 187: ...Verrouiller le changement de col de cygne Verrouiller le changement de corps de torche 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 187 FR...

Page 188: ...mit La courbure et le nombre de courbures sont expliqu s dans les sections suivantes Possibilit s de courbure 45 45 45 45 D finition de la courbure du col de cygne Une courbure est une d formation uni...

Page 189: ...vers le bas 3 Courbure 5 Mouvement de 45 0 4 Courbure Nombre maximal de courbures du col de cygne En tenant compte d un rayon de courbure de plus de 25 mm 1 in et d un angle de cour bure maximal 45 le...

Page 190: ...vec les torches de soudage articul es il n y a pas d affaiblissement du mat riau lors du r glage Montage et r gla ge du col de cyg ne articul Le montage du col de cygne articul se fait de la m me mani...

Page 191: ...Maintenance entretien et limination Interdictions 191 FR...

Page 192: ...vent sur la buse de gaz En suppl ment chaque mise en service pour les torches de soudage refroidies par eau S assurer que tous les connecteurs de r frig rant sont tanches V rifier la pr sence d un ref...

Page 193: ...alimentation activ voyants allum s sur la source de courant gaz de pro tection disponible Fiche de commande non branch e Brancher la fiche de commande Torche de soudage ou c ble de commande de la tor...

Page 194: ...age Param tres incorrects V rifier les r glages Connexion la masse incorrecte V rifier la polarit de la connexion la masse et de la borne Cause Rem de Cause Rem de La torche de soudage devient tr s ch...

Page 195: ...but ou la fin du soudage Augmenter le pr d bit de gaz et le postd bit de gaz Agent de s paration en quantit excessive Enlever l agent de s paration en exc s Appliquer moins d agent de s para tion Cau...

Page 196: ...he de soudage utiliser des lectrodes en tungst ne et des diam tres d ouverture de buses de gaz corre spondants plus grands afin d accro tre la dur e de vie des pi ces d usure Tenir compte de l intensi...

Page 197: ...20 A 35 f m 1 260 A 60 f m 1 170 A 60 f m 1 170 A 60 f m 1 200 A 100 f m 1 130 A 100 f m 1 130 A 100 f m 1 150 A Intensit de souda ge AC 10 min 40 C 104 F 35 f m 1 180 A 35 f m 1 180 A 35 f m 1 200 A...

Page 198: ...DC 10 min 40 C 104 F 60 f m 1 400 A 60 f m 1 500 A 100 f m 1 300 A 100 f m 1 400 A Intensit de soudage AC 10 min 40 C 104 F 60 f m 1 320 A 60 f m 1 400 A 100 f m 1 250 A 100 f m 1 300 A Gaz de protec...

Page 199: ...100 A Longueur 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Tension vide maximale autoris e U0 113 V 113 V Tension d amor age maximale au toris e Up 10 kV 10 kV THP 260i...

Page 200: ...650 W 950 950 W D bit minimal de r frig rant Qmin 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Pression minimale du r frig rant pmin 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Pression maximale du r frig rant pmax...

Page 201: ...ection norme NF EN 439 Argon Longueur 10 0 m 32 ft 9 70 in Tension vide maximale autoris e U0 113 V Tension d amor age maximale autoris e Up 10 kV 1 f m facteur de marche Rallonge de fais ceau de liai...

Page 202: ...in 1 l min 0 26 gal US min Pression minimale du r frig rant pmin 3 bar 43 psi Pression maximale du r frig rant pmax 5 5 bar 79 psi Tension vide maximale autoris e U0 113 V Tension d amor age maximale...

Page 203: ...lt forlengelsesslangepakke 224 Bytte pistolkropp p gasskj lt sveisepistol 227 Skifte pistolkropp 227 Bytte pistolkropp p vannkj lt sveisepistol 230 T mme sveisepistolen automatisk og bytte pistolkropp...

Page 204: ...FARE Fare p grunn av elektrisk str m fra delagte systemkomponenter eller feilbetje ning F lgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader Alle kabler ledninger og slangepakker m alltid v re...

Page 205: ...Produsentens garanti gjelder ikke for skader som er oppst tt dersom punktene over ikke er fulgt alle garantikrav bortfaller Forskriftsmessig bruk Den manuelle TIG sveisepistolen er utelukkende beregne...

Page 206: ...er aktivert p str mkilden settes wolframelektroden under spenning n r knappen trykkes tilbake Sveiseprosessen starter ved ber ring av arbeidsemnet c Under sveising i 4 taktsdrift aktiveres mellomreduk...

Page 207: ...Funksjonsbeskri velse for sveise pistol med Up Down funksjon Endring av sveiseeffekten 1 Mellomreduksjon 1 Trykk knappen forover og hold s lenge mellomreduksjonen skal vare 207 NO...

Page 208: ...spenning n r knappen trykkes tilbake Sveiseprosessen starter ved ber ring av arbeidsemnet c Under sveising i 4 taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen n r knappen trykkes fremover og holdes inne Disse...

Page 209: ...i velse for JobMas ter sveisepistol Endre parameter Velg nsket parameter 1 DOWN Endre parameteren 2 Mellomreduksjon Aktiver mellomreduksjon 1 Trykk knappen forover og hold s lenge mellomreduksjonen sk...

Page 210: ...Bytte grensesnitt Bytte grensesnitt 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 210...

Page 211: ...asslinsen 2 lett til Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G A Avhengig av utf relse p sveisepistolen kan det brukes gasslinse 2 i stedet for spennhylse 1 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 FORSIKTIG...

Page 212: ...tt til Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G P Avhengig av utf relse p sveisepistolen kan det brukes gasslinse 2 i stedet for spennhylse 1 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 FORSIKTIG Fare...

Page 213: ...ORSIKTIG Fare p grunn av wolframelektroden ved demontering av spennenheten og spenntangen F lgene kan bli skader p pistolkroppen Ta alltid av wolframelektroden f r demontering av spennenheten og spenn...

Page 214: ...SIKTIG Fare p grunn av wolframelektroden ved montering av spennenheten og spenntan gen F lgene kan bli skader p pistolkroppen Monter wolframelektroden f rst etter montering av spennenheten og spenntan...

Page 215: ...Montere spennenheten 3 30 1 4 2 1 PUSH Montere wolframelektroden 5 1 2 6 215 NO...

Page 216: ...2 2 d d 1 7 216...

Page 217: ...En skadet O ring p pistolkroppen kan f re til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveises m Forsikre deg alltid om at O ringen p pistolkroppen er uskadet f r hver idriftsetting 1 Sm r O...

Page 218: ...istolkroppen riktig montert og festet Dreie pistolkrop pen 1 Koble til sveise pistol MERKNAD Risiko ved delagt O ring p koblingen til sveisepistolen En skadet O ring p koblingen til sveisepistolen kan...

Page 219: ...2 1 3 5 6 7 4 1 kun p vannkj lte sveisesystemer 219 NO...

Page 220: ...t O ring p koblingen til sveisepistolen En skadet O ring p koblingen til sveisepistolen kan f re til forurensning av beskyttelses gassen og mangelfull sveises m Forsikre deg alltid om at O ringen p ko...

Page 221: ...eskyttelsesvesken 2 2x A B 2 1 Borrel sb nd p den innvendige posen ikke vist i bildet Fest koblingsstedet med to borrel sb nd i den innvendige posen 5 1 1 1 1 2 2 2 3 3 2 A B Legg kj lemiddelslangen f...

Page 222: ...til koblingsstedet som vist Vikle den andre kj lemiddelslangen fra sveisepistol slangepakken B tre ganger rundt forlengelsesslangepakken A og f r den tilbake til koblingsstedet Koble til kj lemiddels...

Page 223: ...le sammen TMC styreledningsluggene og posisjoner dem ved siden av den inn vendige posen 10 11 Lukk beskyttelsesvesken 12 Koble forbindelsesslangepakken til str mkilden Tilkobling av forbindelsesslange...

Page 224: ...lbeholderen til kj leapparatet etter idriftsetting av str mkilden m du s rge for at det er tilstrekkelig kj lemiddel i kj le apparatet Koble til gas skj lt forlengel sesslangepakke Forlengelsesslangep...

Page 225: ...venstre mot str mkilden A h yre mot sveisepistolen B 3 pne beskyttelsesvesken Skyv begge glidel sene mot h yre til de stopper Trekk det nederste tannbeltet ut av glidel sene 4 Legg koblingsstedet for...

Page 226: ...Koble sammen TMC styreledningsluggene og posisjoner dem ved siden av den inn vendige posen 7 8 Lukk beskyttelsesvesken 9 Koble forbindelsesslangepakken til str mkilden Tilkobling av forbindelsesslange...

Page 227: ...isepistol Skifte pistolkropp Demontere pistolkropp 1 1 2 180 2 3 4 Fjern smuss fra koblingsstedet p slangepakken 5 Fjern smuss fra koblingsstedet p pistolkroppen 6 Plasser beskyttelsesspjeldet p kobli...

Page 228: ...r m utelukkende monteres p gasskj lte slangepakker MERKNAD Risiko ved delagt O ring p pistolkroppen En skadet O ring p pistolkroppen kan f re til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveis...

Page 229: ...IG Fare ved feil montert pistolkropp F lgene kan bli materielle skader Forsikre deg om at l sen st r i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert kun da er pistolkroppen riktig montert og feste...

Page 230: ...onene for automatisk t mming av sveisepistolen i bruksanvisningene til kj leapparatet og str mkilden og i betjeningspanelet p str mkilden Pistolkroppen m ha en avstand p minst 1 m 39 37 in til elektri...

Page 231: ...omponenter F lgene kan bli materielle skader Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kj letype Vannkj lte pistolkropper m utelukkende monteres p vannkj lte slangepakker MERKNAD...

Page 232: ...elgjennomstr mning Du skal kunne se en jevn retur av kj lemiddel i kj lemiddelbeholderen p kj leappa ratet 7 Utf r en pr vesveising og kontroller kvaliteten p sveises mmen T mme sveise pistolen manuel...

Page 233: ...7 8 Fjern smuss og kj lemiddelrester fra koblingsstedet p slangepakken 9 Fjern smuss og kj lemiddelrester fra koblingsstedet p pistolkroppen 10 Plasser beskyttelsesspjeldet p koblingsstedet p pistolkr...

Page 234: ...r m utelukkende monteres p vannkj lte slangepakker MERKNAD Risiko ved delagt O ring p pistolkroppen En skadet O ring p pistolkroppen kan f re til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveis...

Page 235: ...pistolkroppen riktig montert og festet 5 Koble str mkilden til str mnettet og sl den p 6 Trykk p tast for gasspr ver p str mkilden Det str mmer ut beskyttelsesgass i 30 s 7 Kontroller kj lemiddelgjenn...

Page 236: ...Sperre bytte av pistolkroppen Sperre bytte av sveispistolenhet 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 236...

Page 237: ...s s antall ganger de kan b yes er ogs begrenset B yingen og antall b yninger forklares i avsnittene nedenfor B yemuligheter 45 45 45 45 Definisjon b ying av pis tolkropp En b ying er engangsendring av...

Page 238: ...l 0 2 b yning 4 Bevegelse fra 0 til 45 nedover 3 b yning 5 Bevegelse fra 45 tilbake til 0 4 b yning Maksimalt antall b yninger for pis tolkroppen Hvis det tas hensyn til en b yeradius p mer enn 25 mm...

Page 239: ...tretthet ved jus tering av sveisepistolenheten med knek kledd Montere og juste re pistolkropper med knekkledd Monteringen av pistolkropp med knekkledd foreg r p samme m te som montering av en vanlig p...

Page 240: ...Pleie vedlikehold og avhending Forbud 240...

Page 241: ...ler Rens gassdysen for sveisesprut I tillegg ved hver bruk av vannkj lte sveisepistoler Forsikre deg om at alle kj lemiddel tilkoblinger er tette Forsikre deg om at kj lemiddelreturen fungerer Avhendi...

Page 242: ...kt p brennertasten Nettbryteren er sl tt p indikatorene p str mkilden lyser beskyttelsesgass tilgjengelig Styreplugg er ikke satt i Sett inn styrepluggen Sveisepistol eller sveisepistol styreledning e...

Page 243: ...aper Feil sveiseparameter Kontroller innstillingene Jordtilkoblingen er feil Kontroller polariteten p jordtilkobling og koblingsklemme rsak Utbedring rsak Utbedring Sveisepistolen blir sv rt varm Svei...

Page 244: ...mengde ved sveisestart eller sveiseslutt k gassforstr mming og gassetterstr mming Det er p f rt for mye skillemiddel Fjern overfl dig skillemiddel p f r mindre skillemiddel rsak Utbedring rsak Utbedri...

Page 245: ...nde st rre wolframelektroder og gassdyse pningsdiametre for forlenge driftstiden til for bruksdelene Ta hensyn til str mstyrke AC balanse og AC str m offset som avgj rende faktorer for effekten Pistol...

Page 246: ...A 100 IV1 130 A 100 IV1 150 A AC sveisestr m ved 10 min 40 C 104 F 35 IV1 180 A 35 IV1 180 A 35 IV1 200 A 60 IV1 130 A 60 IV1 130 A 60 IV1 160 A 100 IV1 100 A 100 IV1 100 A 100 IV1 120 A Beskyttelsesg...

Page 247: ...sestr m ved 10 min 40 C 104 F 60 IV1 320 A 60 IV1 400 A 100 IV1 250 A 100 IV1 300 A Beskyttelsesgass standard EN 439 Argon Argon elektrodediameter 1 0 4 0 mm 0 039 0 158 in 1 0 6 4 mm 0 039 0 252 in M...

Page 248: ...IV1 100 A Lengde 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Maks tillatt tomgangsspenning U0 113 V 113 V Maks tillatt tennspenning UP 10 kV 10 kV THP 260i DC sveisestr...

Page 249: ...str mning Qmin 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Minste kj lemiddeltrykk pmin 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Maks kj lemiddeltrykk pmax 5 5 bar 79 psi 5 5 bar 79 psi Maks tillatt tomgangsspen...

Page 250: ...tomgangsspenning U0 113 V Maks tillatt tennspenning UP 10 kV 1 IV innkoblingsvarighet Forlengelsesslan gepakke vannkj lt HPT 400i HPT 400i EXT W DC sveisestr m ved 10 min 40 C 104 F 60 IV1 400 A 100...

Page 251: ...HPT 400i EXT W Maks kj lemiddeltrykk pmax 5 5 bar 79 psi Maks tillatt tomgangsspenning U0 113 V Maks tillatt tennspenning UP 10 kV 1 IV innkoblingsvarighet 251 NO...

Page 252: ...252...

Page 253: ...ubo curvado 277 Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigerada a g s 280 Esvaziar automaticamente a tocha de solda e trocar o tubo curvado 280 Esvaziar manualmente a tocha de solda e trocar o tub...

Page 254: ...mento PERIGO Perigo devido corrente el trica resultante de componentes do sistema danifica dos e opera o incorreta Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves Todos os cabos tubula es e jogos de...

Page 255: ...bricante n o se responsabiliza por danos causados pela n o observ ncia dos pontos listados acima Todas as reclama es de garantia ser o anuladas Utiliza o previs ta Os par metros de curso de corrente p...

Page 256: ...tungst nio colocado sob tens o ao empurrar o bot o para tr s O proces so de soldagem come a ao tocar na pe a de trabalho c durante a soldagem ative a opera o de 4 ciclos ao manter pressionado o bot o...

Page 257: ...Descri o da fun o da tocha de solda Up Down Altera o da energia de soldagem 1 Redu o intermedi ria 1 Durante a redu o intermedi ria a tecla empurrada para frente e mantido nessa posi o 257 PT BR...

Page 258: ...so de soldagem come a ao tocar na pe a de trabalho c durante a soldagem ative a opera o de 4 ciclos ao manter pressionado o bot o de redu o intermedi ria Essa fun o n o est dispon vel quando a corren...

Page 259: ...de par metro de soldagem Selecionar o par metro de soldagem desejado 1 DOWN Alterar o par metro de soldagem 2 Redu o intermedi ria Ativar a redu o intermedi ria 1 Durante a redu o intermedi ria a tecl...

Page 260: ...Trocar a interface com o usu rio Substituir a inter face do usu rio 1 3 2 1 2 1 3 2 0 6Nm 3 260...

Page 261: ...2 Luva de veda o de borracha substitu vel somente para TTB 220 G A Dependendo da vers o da tocha de solda ao inv s da luva de fixa o 1 pode ser usada uma lente de g s 2 1 2 3 4 5 6 1 1 4 2 3 2 1 2 CUI...

Page 262: ...a o de borracha substitu vel somente para TTB 220 G P Dependendo da vers o da tocha de solda ao inv s da luva de fixa o 1 pode ser usada uma lente de g s 2 1 2 3 4 5 6 1 2 3 2 3 4 1 2 1 4 5 2 CUIDADO...

Page 263: ...ado pelo eletrodo de tungst nio ao desmontar a unidade e a pin a de tens o Podem ocorrer danos no tubo curvado Antes de desmontar a unidade e a pin a de tens o sempre que remover o eletrodo de tungst...

Page 264: ...DADO Perigo causado pelo eletrodo de tungst nio ao montar a unidade e a pin a de tens o Podem ocorrer danos no tubo curvado Somente monte o eletrodo de tungst nio ap s montar a unidade e a pin a de te...

Page 265: ...Montar a unidade de tens o 3 30 1 4 2 1 PUSH Montar o eletrodo de tungst nio 5 1 2 6 265 PT BR...

Page 266: ...2 2 d d 1 7 266...

Page 267: ...Ring danificado no tubo curvado pode poluir o g s de prote o o que pode causar defeitos em um cord o de soldagem Antes do comissionamento garantir que o O Ring no tubo curvado esteja sem da nos 1 Lubr...

Page 268: ...estar montado e fixado corretamente Girar o tubo cur vado 1 Conectando a to cha de solda AVISO Risco devido ao O ring danificado na conex o da tocha de solda Um O ring danificado na conex o da tocha d...

Page 269: ...2 1 3 5 6 7 4 1 Somente com o sistema de soldagem refrigerado a gua 269 PT BR...

Page 270: ...ido a um O Ring danificado na conex o da tocha de solda Um O Ring danificado na conex o da tocha de solda pode poluir o g s de prote o o que pode causar defeitos em um cord o de soldagem Antes do comi...

Page 271: ...o 2 2x A B 2 1 Tiras de velcro da bolsa interna bolsa interna n o ilustrada Fixar a posi o de acoplamento com duas tiras de velcro na bolsa interna 5 1 1 1 1 2 2 2 3 3 2 A B Colocar a mangueira do re...

Page 272: ...a posi o de acoplamento A segunda mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha B deve ser posicionada de acordo com a ilustra o e o pacote de extens o de mangueira A deve ser enrolado 3x e...

Page 273: ...linha de controle TIG Multi Connector e posicionar ao la do da bolsa interna 10 11 Fechar bolsa de prote o 12 Conectar o jogo de mangueira de conex o na fonte de solda a conex o do jogo de mangueira...

Page 274: ...de refrigera o ap s o comissionamento da fonte de solda deve se ga rantir que haja refrigerador suficiente no dispositivo do refrigerador Conectar o pa cote de extens o de mangueira ref rigerado a g s...

Page 275: ...ateral A direita tocha de solda lateral B 3 Abrir bolsa de prote o Empurre os dois controles deslizantes para a direita o m ximo que puder Puxar a tira dentada inferior para fora dos cursores do z per...

Page 276: ...s da linha de controle TIG Multi Connector e posicionar ao la do da bolsa interna 7 8 Fechar bolsa de prote o 9 Conectar o jogo de mangueira de conex o na fonte de solda a conex o do jogo de mangueira...

Page 277: ...bo curvado Desmontar o tubo curvado 1 1 2 180 2 3 4 Retirar sujeiras da posi o de acoplamento do jogo de extens o de mangueira 5 Retirar sujeiras da posi o de acoplamento do tubo curvado 6 Colocar a c...

Page 278: ...a g s no jogo de mangueira resfriado a g s AVISO Risco devido a um O Ring danificado no tubo curvado Um O Ring danificado no tubo curvado pode poluir o g s de prote o o que pode causar defeitos em um...

Page 279: ...o a tubo curvado montado incorretamente Podem ocorrer danos materiais Garantir que o tubo curvado esteja fixado ap s a montagem na primeira posi o en contrada Apenas assim ele estar montado e fixado c...

Page 280: ...mente a tocha de solda presentes no Manual de instru es do dispositivo do refrigerador no Manual de instru es da fonte de solda e no Painel de comando da fonte de solda Durante os trabalhos descritos...

Page 281: ...incompat veis Podem ocorrer danos materiais Prender o tubo curvado e o jogo de mangueira entre si com o mesmo tipo de res friamento Montar o tubo curvado resfriado a gua apenas com o jogo de mangueir...

Page 282: ...prote o 6 Verificar o fluxo do l quido para o refrigerador no recipiente de refrigera o do dispositivo do refrigerador preciso haver um fluxo de retorno de refrigerador em perfeito estado 7 Realizar u...

Page 283: ...de refrigera o voltar para o recipien te de refrigera o 5 1 2 180 6 7 8 Retirar sujeiras e res duos do refrigerador da posi o de acoplamento do jogo de mangueira 9 Retirar sujeiras e res duos do refri...

Page 284: ...apenas com o jogo de mangueira resfriado a gua AVISO Risco devido a um O Ring danificado no tubo curvado Um O Ring danificado no tubo curvado pode poluir o g s de prote o o que pode causar defeitos e...

Page 285: ...corretamente 5 Conectar a fonte de solda rede el trica e ligar 6 Pressionar o bot o de teste de g s na fonte de solda Durante 30 s escapar g s de prote o 7 Verificar o fluxo do l quido para o refriger...

Page 286: ...Bloquear a troca do tubo curvado Bloquear a troca do corpo da to cha de solda 1 3 2 1 1 2 2 1 3 0 6Nm 2 3 286...

Page 287: ...n mero de dobras tamb m limitado Dobras e quantidade de dobras s o explicadas nas se es a seguir Possibilidades de flex o 45 45 45 45 Defini o de do bra do tubo cur vado Uma dobra uma mudan a de forma...

Page 288: ...mento de 0 para 45 para baixo 3 Dobra 5 Movimento de 45 de volta para 0 4 Dobra Quantidade m xi ma de dobras do tubo curvado Considere um raio de curvatura de mais de 25 mm 1 in at um ngulo de curvatu...

Page 289: ...ticuladas n o ocor re enfraquecimento do material durante a instala o Instalar e confi gurar o tubo cur vado de junta ar ticulada A montagem do tubo curvado articulado funciona como a montagem de um t...

Page 290: ...Conserva o Manuten o e Descarte Proibido 290...

Page 291: ...spingos de solda Al m disso em cada comissionamento com as tochas de solda resfriadas a gua garantir que todas as conex es do refrigerador estejam vedadas garantir que haja um fluxo de retorno adequad...

Page 292: ...ima Interruptor ligado indica es na fonte de solda acesas g s de prote o dispon vel Plugue de comando n o conectado Inserir plugue de comando Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com...

Page 293: ...metros de soldagem incorretos Verificar os ajustes Conex o de massa incorreta Verificar a conex o de massa e o borne quanto polaridade Causa Solu o Causa Solu o A tocha de solda esquenta muito Tocha d...

Page 294: ...o fim de soldagem Aumentar o fornecimento de g s e o p s fluxo de g s Aplica o de agente separador em excesso Retirar o agente separador em excesso aplicar menos agente separador Causa Solu o Causa So...

Page 295: ...lizar eletrodos de tungst nio e di metro de abertura do bico de g s proporcionalmente maiores para aumentar a vida til das pe as de desgaste Considerar a intensidade de corrente o balan o CA e o desvi...

Page 296: ...0 CT1 150 A Corrente de sold agem CA a 10 min 40 C 104 F 35 CT1 180 A 35 CT1 180 A 35 CT1 200 A 60 CT1 130 A 60 CT1 130 A 60 CT1 160 A 100 CT1 100 A 100 CT1 100 A 100 CT1 120 A G s de prote o Norma EN...

Page 297: ...oldagem CA a 10 min 40 C 104 F 60 CT1 320 A 60 CT1 400 A 100 CT1 250 A 100 CT1 300 A G s de prote o Norma EN 439 Arg nio Arg nio Di metro do eletrodo 1 0 4 0 mm 0 039 0 158 in 1 0 6 4 mm 0 039 0 252 i...

Page 298: ...mento 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in 4 0 8 0 m 13 ft 1 48 in 26 ft 2 96 in Tens o de circuito aberto m xima permitida U0 113 V 113 V Tens o de igni o m xima permiti da UP 10 kV 10 kV THP 260i C...

Page 299: ...m nimo do l quido para o ref rigerador Qm n 1 l min 0 26 gal US min 1 l min 0 26 gal US min Press o m nima do refrigerador pm n 3 bar 43 psi 3 bar 43 psi Press o m xima do refrigerador pm x 5 5 bar 7...

Page 300: ...o Norma EN 439 Arg nio Comprimento 10 0 m 32 ft 9 70 in Tens o de circuito aberto m xima permitida U0 113 V Tens o de igni o m xima permitida UP 10 kV 1 CT ciclo de trabalho Pacote de ex tens o de ma...

Page 301: ...Qm n 1 l min 0 26 gal US min Press o m nima do refrigerador pm n 3 bar 43 psi Press o m xima do refrigerador pm x 5 5 bar 79 psi Tens o de circuito aberto m xima permitida U0 113 V Tens o de igni o m...

Page 302: ...302...

Page 303: ...303 PT BR...

Page 304: ...Froniusstra e 1 4643 Pettenbach Austria contact fronius com www fronius com Under www fronius com contact you will find the adresses of all Fronius Sales Service Partners and locations spareparts fro...

Search results

Summary of Contents for HPT 220i G

Reviews:

Related manuals for HPT 220i G

Brands by name

Popular brands

Fronius HPT 220i G, Operating Instructions Manual

Search results

Summary of Contents for HPT 220i G

Reviews:

Related manuals for HPT 220i G

Brands by name

Popular brands