Danfoss Maneurop LTZ-R404A, Instructions Manual

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Bitte beachten, dass alle lokalen und
regionalen Regelungen und Sicherheitsnormen
wie EN378 bei der Konstruktion, dem Anschluss
und dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen
sind.
4 - Zusammenbau
Der Zeitraum, in dem der Verdichter während
der Installation der Atmosphäre ausgesetzt wird,
ist auf ein Mindestmaß zu beschränken. Der
Anschluss des Verdichters muss möglichst rasch
erfolgen, um eine Verunreinigung des
Schmiermittels durch Feuchtigkeit zu vermeiden.
• Die Gummipuffer müssen unter den
Verdichterfüßen montiert werden, wie in Abb. 5
dargestellt.
Die Gummipuffer sind
zusammenzupressen, bis sich die flache
Unterlegscheibe und die Stahlbuchse fest berühren.
Vor dem Öffnen der Verdichteranschlusstutzen
ist zum langsamen Ablassen der Stickstofffüllung
unbedingt ein 1/4"-Schlauch an das auf dem
Verdichtergehäuse befindliche Schraderventil
anzuschließen.
• Es ist dafür zu sorgen, dass beim Ablängen
der Verrohrung kein Material in die Anlage
eindringt. Außerdem dürfen nach der Installation
keinesfalls Löcher in die Rohrleitung gebohrt
werden.
• Ist der Anschluss zusätzlicher Komponenten
am Schauglas oder Ölausgleichsanschluss
erforderlich, empfiehlt es sich, diese Schritte vor
dem endgültigen Zusammenbau vorzunehmen,
solange sich der Verdichter neigen und bewegen
lässt.
• Bördelanschlüsse sind zu vermeiden, und beim
Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen (nur
moderne Verfahren benutzen);
ein
Stickstoffgasstrom ist anzuwenden, um Zunder im
Inneren der Rohre zu vermeiden, insbesondere
wenn HFKW-Kältemittel zum Einsatz kommen.
Das Lötmaterial muss mindestens 5% Silber
enthalten. Falls extra Flußmittel benutzt wird das
Kupferrohr von außen mit Flußmittel bestreichen
(z.B. mit einem Pinselchen (ist oft beim
Flußmittelbehältnis integriert)).
• Beim Hartlöten sind der Anschlusskasten und
die lackierten Oberflächen des Verdichters vor
Hitzeschäden zu beschützen.
• Beim Verlöten des Rotolock-Anschlusses mit
der Lötbuchse ist die Teflondichtung zu entfernen
und es ist darauf zu achten, dass die
ursprünglichen Saug- und Ausgangsdichtungen
ersetzt werden.
• Bei der Installation von Rotolock-Anschlüssen
sind beim Festspannen eines Fittings immer zwei
Schraubschlüssel zu benutzen, um ein Überführen
des Moments auf die anschließenden Rohre und
Fittings wirksam zu vermeiden. Die maximalen
Anzugsmomente für Rotolock-Anschlüsse am
Verdichter dürfen nicht überschritten werden:
1” Rotolock 80 Nm
1 1/4” Rotolock 90 Nm
1 3/4” Rotolock 110 Nm.
• Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen an
die Abschaltventile oder Fittings des Verdichters
angeschlossen werden. Falls die Ölrückführung
durch das Schraderventil am Verdichtergehäuse
erfolgt, ist der interne Ventileinsatz zu entfernen.
5 - Feststellen von Leckagen
Zur Vermeidung von Feuer- oder
Explosionsgefahr niemals Sauerstoff oder
trockene Luft benutzen.
Der Lecktest ist für die gesamte Anlage wie folgt
vorzunehmen: Ein trockener Stickstoff-Drucktest,
ein Helium-Lecktest und/oder ein Tiefvakuumtest.
• Der Test soll lang genug dauern, um auch
kleinste Leckagen in der Anlage sicher
ausschließen zu können.
• Für die Lecksuche geeignete Spezialwerkzeuge
sind anzuwenden.
• Der Prüfdruck auf der Niederdruckseite darf den
1,1-fachen Wert des auf dem Verdichtertypenschild
angegebenen Ps-Drucks nicht überschreiten.
• Die Empfehlungen für die Hochdruckseite sind
den Anwendungsrichtlinien zu entnehmen.
• Ist der Verdichter mit Absperrventilen für Saug-
und Druckseite ausgerüstet, sind diese Ventile
während der Durchführung des Lecktests
geschlossen zu halten (der Verdichterlecktest
wurde bereits im Herstellungswerk durchgeführt).
Beim Auftreten einer Leckage ist die Reparatur
vorzunehmen und der Lecktest ist zu wiederholen.
• Bei Wahl eines Tiefvakuumtests ist folgendes
zu beachten:
1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 µm Hg
(0,67 mbar).
2) 30 Minuten warten.
3) Steigt der Druck plötzlich an, ist die Anlage nicht
luftdicht. Die Leckagen sind zu orten und zu
reparieren. Das Vakuumverfahren ist erneut
durchzuführen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.
4) Steigt der Druck langsam an, ist in der Anlage
Feuchtigkeit enthalten. Das Vakuum ist mit
Stickstoffgas zu brechen und das
Vakuumverfahren erneut durchzuführen, gefolgt
von den Schritten 1, 2, etc.
5) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit der
Anlage verbinden.
6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen,
gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.
7) Das Vakuum mit Stickstoff brechen.
8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2,
wiederholen; ein Vakuum von 500 µm Hg (0,67
mbar) muss erzielt und 4 Stunden lang gehalten
werden. Dieser Druck ist in der Kälteanlage und
nicht am Manometer der Vakuumpumpe zu
messen.
Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein
Multimessgerät benutzt oder der Verdichter unter
Spannung gesetzt werden, da dies Schäden an
der Motorwicklung verursachen könnte
(Durchbrennen des Motors).
Keine gefärbten Lecksuchmittel verwenden.
Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei Tests in für
HFKW-Kältemitteln ausgelegten Anlagen
benutzen.
6 - Evakuierung - Trocknung
So weit möglich (falls Absperrventile vorhanden
sind) ist der Verdichter von der Anlage zu trennen.
Es ist unerlässlich, dass die Vakuumpumpe
sowohl an die Niederdruck- als auch an die
Hochdruckseite angeschlossen ist, um
eingeschlossene Anlagenteile zu vermeiden.
Empfohlene Vorgehensweise:
1) Nach Abschluss der Lecksuche,
2) ist die Anlage auf ein Vakuum von 500 µm Hg
(0,67 mbar) zu senken.
3) Sobald das Vakuum 500 µm Hg (0,67 mbar)
erreicht, ist die Anlage von der Pumpe zu trennen.
4) Ein Vakuum von 500 µm Hg (0,67 mbar) ist zu
erreichen und 4 Stunden lang zu halten. Dieser
Druck ist in der Kälteanlage und nicht am
Manometer der Vakuumpumpe zu messen. Steigt
der Druck an, ist das Lecksuchverfahren erneut
vorzunehmen (falls erforderlich siehe Abschnitt
«Ermittlung von Leckage» in diesem Handbuch).
Vakuumpumpe:
Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast
(0,04 mbar stehendes Vakuum) ist zu verwenden,
deren Leistung mit dem Anlagevolumen
übereinstimmen soll.
Keinesfalls den Verdichter als Vakuumpumpe
einsetzen.
Es wird empfohlen, großzügig bemessene
Anschlussleitungen zu benutzen, und diese mit
den Absperrventilen statt mit Schraderanschlüssen
zu verbinden. Bei dieser Maßnahme werden
übermäßige Druckverluste vermieden.
Feuchtigkeitsgehalt:
Zum Zeitpunkt der Abnahme darf der
Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen.
Während des Betriebs muss der in die
Flüssigkeitsleitung eingebaute Filtertrockner
diesen Anteil auf < 20 ppm herabsetzen.
Zusatzbemerkungen:
• Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu
erleichtern, sollte die Anlagentemperatur nicht
weniger als 10°C betragen.
• Bei HFKW- und Polyolester-Schmiermittel ist
ein sorgfältiges Vakuumverfahren sogar noch
wichtiger als bei H-FCKW (R22) oder FCKW und
Mineralöl «herkömmlich» ist.
Für weitere Informationen siehe bitte TI 2-026.
Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein
Multimessgerät benutzt oder der Verdichter unter
Spannung gesetzt werden, da dies Schäden an
der Motorwicklung verursachen könnte
(Durchbrennen des Motors).
7 - Elektrische Anschlüsse
• Es ist zu gewährleisten, dass die
Stromversorgung zur Anlage ausgeschaltet ist und
den einschlägigen Vorschriften entsprechend
gesichert wurde, bevor die elektrischen
Anschlüsse vorgenommen werden.
• Bezüglich der Einzelheiten zum Anschluss der
Verdichter und den betreffenden verschiedenen
Motorbezeichnungen siehe Abb. 6.
• Bitte beachten, dass MANEUROP ® Verdichter
durch einen eingebauten Motorschutzschalter vor
Übertemperatur und Überlast geschützt sind. Es
empfiehlt sich jedoch, einen externen
Überlastschutz mit manueller Rückstellung als
Überstromschutz des Kreises vorzusehen. Der
“Auslösewert” dieses Überlastrelais muss in
Übereinstimmung mit den Stromversorgungsdaten
bemessen sein, darf jedoch nicht den am
Typenschild angegebenen Wert “A max.”
übersteigen.
Instruktion
15 8510196 P02-A © Danfoss Commercial Compressors 06/04