Abicor Binzel ABIMIG SpinArc Operating Instructions Manual Download

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ABIMIG

SpinArc

10 Störungen und deren Behebung

DE - 19

Störung

Ursache

Behebung

Probleme mit dem
Drahtvorschub

• Antriebsrollen ungeeignet oder

verschlissen

• Antriebsrollen austauschen

• Spannung der Antriebsrollen ist nicht

korrekt

• Spannung am Vorschub

anpassen

• Liner hat falsche Größe

• Liner der richtigen Größe

verwenden

• Innere des Liners ist verschmutzt

• Liner austauschen



9.3 Führungsspirale
austauschen auf Seite DE-17

• Falsche Stromdüse

• Korrekte Stromdüse verwenden

• Führungsrohr der Antriebsrollen falsch

• Führungen austauschen und

anpassen

• Alle Lücken im Elektrodenpfad

schließen

• Knick im Schweißdraht zu eng

• Radius der Drahtführung

vergrößern

• Schlauchpaket ist zu lang

• Kürzeres Schlauchpaket

verwenden

• Zweiten Vorschub an der

Drahtrolle verwenden

Rückbrand an der
Stromdüse

• Lichtbogen zu lang

• Spannung bzw.

Geschwindigkeit des
Drahtvorschubs anpassen

• Stickout zu kurz

• Stickout verlängern

Flexure beschädigt

• Lebensdauer überschritten

• Flexure austauschen



9.6 Flexure auf Seite DE-17

• Max. Umdrehungszahl überschritten

• Bauteile auf Beschädigungen

prüfen

• Flexure austauschen



9.6 Flexure auf Seite DE-17

• Rotationsgeschwindigkeit auf

empfohlene Geschwindigkeit
reduzieren

• Flexure falsch montiert

• Flexure austauschen



9.6 Flexure auf Seite DE-17

• Lager verschlissen

• Wartung durch autorisiertes

Fachpersonal notwendig

Lebensdauer der
Stromdüse zu kurz

• Stromdüse locker

• Stromdüse festziehen

• Stromdüse hat falsche Größe

• Stromdüse wechseln



9.1 Stromdüse wechseln auf
Seite DE-15

• Stromdüse überhitzt

• Durch strapazierfähige

Stromdüsen ersetzen



9.1 Stromdüse wechseln auf
Seite DE-15

Summary of Contents for ABIMIG SpinArc

Page 1: ...T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com DE Betriebsanleitung EN Operating instructions ABIMIG SpinArc DE Schweißbrenner EN Welding torch ...

Page 2: ...kürzungen DE 5 3 3 Verwendete Zeichen und Symbole DE 5 4 Lieferumfang DE 5 4 1 Optionales Zubehör DE 6 4 2 Transport DE 6 4 3 Lagerung DE 6 5 Funktionsbeschreibung DE 7 5 1 Flexure Halterungswerkzeug DE 7 5 2 Schlauchpaket DE 7 5 3 Steuergerät DE 7 5 4 Steuerleitung DE 7 5 5 Trigger Control Cable DE 7 6 Inbetriebnahme DE 8 6 1 Schweißbrenner System montieren DE 8 6 1 1 Stromdüse montieren DE 8 6 2...

Page 3: ...ig 2 2 Pflichten des Betreibers Halten Sie die Betriebsanleitung zum Nachschlagen am Gerät bereit und geben Sie die Betriebsanleitung bei Weitergabe des Produktes mit Inbetriebnahme Bedienungs und Wartungsarbeiten dürfen nur von Fachkräften durchgeführt werden Eine Fachkraft ist eine Person die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung Kenntnisse und Erfahrungen die ihr übertragenen Arbeiten beurteilen...

Page 4: ...tzungen die Folge sein VORSICHT Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation Wenn sie nicht gemieden wird können leichte oder geringfügige Verletzungen die Folge sein HINWEIS Bezeichnet die Gefahr dass Arbeitsergebnisse beeinträchtigt werden oder Sachschäden an der Ausrüstung die Folge sein können WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwend...

Page 5: ...rmität RoHS IP 51 Steuergerät IEC EN 60974 7 Niederspannungsrichtlinie 2014 35 EU Tab 3 Allgemeine Brennerdaten EN 60 974 7 AC Wechselstrom TC Trigger Control Cable Tab 4 Abkürzungen Symbol Beschreibung Aufzählungssymbol für Handlungsanweisungen und Aufzählungen Querverweissymbol verweist auf detaillierte ergänzende oder weiterführende Informationen 1 Handlungsschritt e im Text die der Reihenfolge...

Page 6: ...f Seite DE 4 Montage Kit für das Kontrollgerät Drahtrichtstrecken WS3 Brennerhalterung Tab 6 Optionales Zubehör WARNUNG Verletzungsgefahr beim Transport des Gerätes Beim Transport bzw der Handhabung des Geräts besteht die Gefahr von Verletzungen Tragen Sie immer Ihre Schutzausrüstung und beachten Sie stets die Arbeitssicherheitsbestimmungen Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vollständigkeit a...

Page 7: ...enner mit allen zum Schweißen benötigten Zuleitungen wie Draht Schweißstrom und Schutzgas 5 3 Steuergerät Das Steuergerät 2 ist ein integraler Bestandteil des ABIMIG SpinArc Über die Benutzerschnittstelle werden der Modus die Rotationsgeschwindigkeit und richtung sowie die Verzögerung des Rotationsbeginns eingestellt 5 4 Steuerleitung Der Brenner wird über die Steuerleitung 3 mit dem Steuergerät v...

Page 8: ...d Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Schalten Sie das SpinArc Steuergerät aus Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus Sperren Sie die Gaszufuhr Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen WARNUNG Verletzungsgefahr durch fehlerhafte oder beschädigte Gas oder Kabelverbindungen Bei der Inbetriebnahme Wartung Instandhaltung und Montage bzw Demontage besteht ...

Page 9: ...ner und das Steuergerät aufstecken und beide Enden vorsichtig mit der Hand festziehen 3 Rotationsschalter 3 auf OFF stellen 4 Das Steuer und das Stromkabel sicher verbinden und Steuergerät auf ON stellen 1 Klemmbereich 2 Brennerkörper Abb 3 Brenner montieren 1 2 1 Steuergerät 2 Anzeige Rotationsgeschwindigkeit 3 Rotationsschalter 4 Steuerleitung 5 Trigger Control Cable Abb 4 Steuergerät montieren ...

Page 10: ...en 10 Störungen und deren Behebung auf Seite DE 18 HINWEIS Wählen Sie für Ihre Anwendung die richtige Drahtart und die dazugehörige Drahtführung Beachten Sie zum Ablängen der Drahtführung und zur richtigen Montage folgendes Kapitel 9 Wartung und Reinigung auf Seite DE 14 Führungsspiralen für Stahl und Edelstähle Kunststoffseelen für Aluminium Kupfer Nickel und Edelstähle GEFAHR Atemnot und Vergift...

Page 11: ...Richtung z B bei waagerechten Kehlnähten Wird von links nach rechts mit der Rotationsrichtung im Uhrzeigersinn geschweisst bewegt sich der Bogen von der oberen vorderen Kante nach unten Bei einer Rotationsrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn beginnt der Bogen unten was das Ergebnis beeinflussen kann WARNUNG Blendung der Augen Der durch das Schweißen erzeugte Lichtbogen kann Augen schädigen Tragen S...

Page 12: ...hten Einstellung ausrichten Werden eine Standardstromdüse und ein bündiger Düsenstock verwendet erhöht sich der Rotationsdurchmesser bei jeder Einstellung 1 8 um ca 1 mm Aufgrund des Designs des Rotationsmechanismus ist der Rotationsdurchmesser am Ende der Elektrode größer als an der Stromdüse WARNUNG Verbrennungsgefahr Heiße Oberflächen können Verbrennungen verursachen Warten Sie bis der Brenner ...

Page 13: ...des Schweißbrenners über den Startknopf an der Brennerführung aktiviert Soll die Rotation erst nach dem Start des Lichtbogens aktiviert werden den Verzögerungsknopf am Steuergerät verwenden 8 Außerbetriebnahme 1 Schutzgas Nachströmzeit abwarten 2 Absperrventil der Gaszufuhr schließen 3 Stromquelle ausschalten 4 Steuergerät ausschalten Wellenposition Durchschnittlicher Rotationsdurchmesser in mm 1 ...

Page 14: ...ennen Sie alle elektrischen Verbindungen GEFAHR Stromschlag Gefährliche Spannung durch fehlerhafte Kabel Überprüfen Sie alle spannungsführenden Kabel und Verbindungen auf ordnungsgemäße Installation und Beschädigungen Tauschen Sie schadhafte deformierte oder verschlissene Teile aus HINWEIS Die angegebenen Wartungsintervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den Einschichtbetrieb Wartungs und R...

Page 15: ...4 Im Reparaturfall bietet ABICOR BINZEL Werksreparaturen an 9 1 Stromdüse wechseln Abb 8 Wartung und Reinigung auf Seite DE 15 1 Die Düsenstockverlängerung 7 mit einem 8 mm Schlüssel festhalten 2 Die Stromdüse 6 mit einem Schraubenschlüssel abziehen prüfen ggf reinigen und bei Bedarf austauschen 3 Stromdüse 6 wieder aufsetzen 1 Zentralstecker 2 Exzenter 3 O Ring Brennerkörper 4 Kappe 5 Gasdüse 6 S...

Page 16: ...ng 8 mit dem Werkzeug festziehen 9 Düsenstockverlängerung 7 wieder aufsetzen 10Den Exzenter 2 mit der Hand drehen und sicherstellen dass er sich frei bewegt 11 Manuell prüfen dass sich der Düsenstock 11 nicht in der Flexure 10 dreht 12Düsenstock 11 austauschen wenn dieser verbogen oder beschädigt ist 13Sicherstellen dass der Düsenstock 11 korrekt eingeführt ist und fest sitzt HINWEIS Setzen Sie di...

Page 17: ...sicher einrasten kann 2 Prüfen dass der Exzenter 2 während der Rotation und nach dem Anhalten in der festgelegten Position verbleibt 3 Exzenter 2 bei Bedarf mit Druckluft reinigen Darauf achten dass er sich frei dreht 9 5 Steuergerät 1 Prüfen ob die Einstellungen des Steuergeräts im und gegen den Uhrzeigersinn funktioniert 2 Stromkabel auf Schäden prüfen und ggf ersetzen 3 Umdrehungszahlen Aus 200...

Page 18: ...3 Äußere Flexure Halterung 8 mit dem Flexure Halterungswerkzeug entfernen 4 Den Spin Shaft 12 vom Exzenter 2 lösen und am vorderen Ende des Brenners herausschieben 5 Den Spin Shaft 12 mit einem 19 mm Schlüssel oder einer kratzfesten Schraubzwinge festhalten 6 Die innere Flexure Halterung 9 mit einem 12 mm Schlüssel auf 3 Nm festziehen 7 Den Spin Shaft 12 wieder in den Brenner einführen 8 Den Spin ...

Page 19: ...auchpaket verwenden Zweiten Vorschub an der Drahtrolle verwenden Rückbrand an der Stromdüse Lichtbogen zu lang Spannung bzw Geschwindigkeit des Drahtvorschubs anpassen Stickout zu kurz Stickout verlängern Flexure beschädigt Lebensdauer überschritten Flexure austauschen 9 6 Flexure auf Seite DE 17 Max Umdrehungszahl überschritten Bauteile auf Beschädigungen prüfen Flexure austauschen 9 6 Flexure au...

Page 20: ... dem Power Stud ersetzen 9 Wartung und Reinigung auf Seite DE 14 Anschlüsse locker Kappe am Brennerkörper Power Stud und den Schlauchverbindungen festziehen Brenner Zentralstecker sitzt nicht korrekt im Drahtvorschub Zentralstecker erneut einsetzen und O Ringe prüfen Gasflussbegrenzer am Drahtvorschub begrenzt die Flussrate Gasflussbegrenzer entfernen Steuergerät arbeitet nicht Keine Stromversorgu...

Page 21: ...chhändler oder Hersteller wenden Motorausfall An den Fachhändler oder Hersteller wenden Unregelmäßige Rotation Elektrische Störung Steuergerät und Schweißkabel aus der Nähe elektrischer Quellen entfernen Kurze Steuerleitung max 3 m verwenden Kurzes Schweißkabel verwenden Erdung bei Stromkabel des Steuergeräts prüfen Flexure Halterungen locker Innere und äußere Flexure Halterungen festziehen 9 6 Fl...

Page 22: ...ßiger Drahtvorschub Drahtausrichter am Einlass des Drahtvorschubs montieren Flexure beschädigt Flexure austauschen 9 6 Flexure auf Seite DE 17 Düsenstock verbogen Düsenstock Kit austauschen 9 2 Düsenstock auf Seite DE 16 Düsenstock Lager locker Düsenstock Kit austauschen 9 2 Düsenstock auf Seite DE 16 Lager verschlissen An den Fachhändler oder Hersteller wenden Motorwelle verbogen An den Fachhändl...

Page 23: ...erden Beachten Sie dabei die entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter Kontaminierte Reinigungswerkzeuge Pinsel Lappen usw müssen ebenfalls entsprechend den Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden 12 3 Verpackungen ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert ...

Page 24: ...3 3 Signs and symbols used EN 5 4 Scope of delivery EN 5 4 1 Optional accessories EN 6 4 2 Transport EN 6 4 3 Storage EN 6 5 Functional description EN 7 5 1 Flexure mounting tool EN 7 5 2 Cable assembly EN 7 5 3 Control device EN 7 5 4 Control lead EN 7 5 5 Trigger control cable EN 7 6 Putting into operation EN 7 6 1 Mounting the welding torch system EN 8 6 1 1 Mounting the contact tip EN 8 6 2 Co...

Page 25: ...e for reference and enclose them when passing on the product Commissioning operating and maintenance work may only be carried out by qualified personnel Qualified personnel are people who based on their special training knowledge and experience are able to assess the tasks assigned to them and identify possible dangers in Germany see TRBS 1203 Technical Rules for Operating Safety Keep unauthorized...

Page 26: ...NING Describes a potentially dangerous situation If not avoided this may result in serious injuries CAUTION Describes a potentially harmful situation If not avoided this may result in slight or minor injuries NOTICE Describes the risk of impairing work results or potential material damage to the equipment WARNING Hazards caused by improper use If improperly used the device can present risks to per...

Page 27: ... m 4 m and 5 m Conformity RoHS IP 51 control device IEC EN 60974 7 Low Voltage Directive 2014 35 EU Tab 3 General torch data EN 60974 7 AC Alternating current TC Trigger control cable Tab 4 Abbreviations Symbol Description Bullet symbol for instructions and lists Cross reference symbol refers to detailed supplementary or further information 1 Step s described in the text to be carried out in succe...

Page 28: ...conditions transport and storage on page EN 4 Assembly kit for control device WS3 wire straightener Torch mount Tab 6 Optional accessories WARNING Risk of injury during transport of the device There is a risk of injury when transporting and handling the device Always wear your protective equipment and always comply with work safety regulations Goods in inspection Use the delivery note to check tha...

Page 29: ...The user interface allows you to set the mode rotational speed direction of rotation and the rotation start delay 5 4 Control lead The control lead 3 connects the torch to the control device 5 5 Trigger control cable The trigger control cable 4 is needed for REMOTE operation and is mounted between the torch guide or robot and the wire feeder The Amphenol connection is connected to the control devi...

Page 30: ...or the control lead must be pointing downward WARNING Risk of injury due to defective or damaged gas or cable connections There is a risk of injury and electric shock when putting the system into operation as well as during maintenance servicing assembly and disassembly Always wear your protective equipment and always observe the instructions in the operating manual and work safety regulations NOT...

Page 31: ...ce and carefully tighten both ends manually 3 Set the rotation switch 3 to OFF 4 Securely connect the control and power cable and switch the control device to ON 1 Clamping area 2 Torch body Fig 3 Mounting the torch 1 2 1 Control device 2 Rotational speed display 3 Rotation switch 4 Control lead 5 Trigger control cable Fig 4 Mounting the control device NOTICE To avoid interference do not place the...

Page 32: ...uide for your application For information on cutting the wire guide to size and correctly assembling it please see the following section 9 Maintenance and cleaning on page EN 14 Spiral liners for steel and stainless steels PA liners for aluminium copper nickel and stainless steels DANGER Shortness of breath and poisoning caused by inhaling phosgene gas When welding workpieces that have been degrea...

Page 33: ...lding progresses from left to right with a clockwise direction of rotation the arc moves downward from the top front edging If the direction of rotation is counter clockwise the arc begins at the bottom and this may affect the result 7 1 3 Delaying the start of rotation The delay function is available in both ON mode and REMOTE mode The button for delaying the start of rotation 6 is located at the...

Page 34: ...st be greater than at the contact tip The rotation diameter is determined by the free wire end or stickout the rigidity of the wire and the rotational speed If the rotational speed is increased for a specific stickout and a specific electrode the rotation diameter also increases as a result of the centrifugal forces WARNING Risk of burns Hot surfaces may cause burns Wait until the torch has cooled...

Page 35: ...on the control device 8 Putting out of operation 1 Wait until the shielding gas post flow time has passed 2 Close the shut off valve for the gas supply 3 Switch off the power source 4 Switch off the control device Shaft position Average rotation diameter in mm 1 0 5 1 5 2 1 5 2 5 3 2 5 3 5 4 3 5 4 5 5 4 5 5 5 6 5 5 6 5 7 6 5 7 5 8 7 5 8 5 WARNING Risk of burns Hot surfaces may cause burns Wait unt...

Page 36: ...welding system Close off the gas supply Disconnect all electrical connections DANGER Electric shock Dangerous voltage due to defective cables Check all live cables and connections for proper installation and damage Replace any damaged deformed or worn parts NOTICE The specified maintenance intervals are standard values and refer to single shift operation Maintenance and cleaning work may only be c...

Page 37: ...re 4 ABICOR BINZEL offers factory repair services 9 1 Replacing the contact tip Fig 8 Maintenance and cleaning on page EN 15 1 Hold the tip adaptor extension 7 with an 8 mm wrench 2 Remove the contact tip 6 with a wrench Check it and if necessary clean or replace it 3 Re attach the contact tip 6 1 Central connector 2 Cam 3 O ring torch body 4 Cap 5 Gas nozzle 6 Contact tip 7 Tip adaptor extension ...

Page 38: ...se the tool to tighten the external flexure fastener 8 9 Re attach the tip adaptor extension 7 10Manually turn the cam 2 and ensure that it moves freely 11 Manually check that the tip adaptor 11 does not rotate inside the flexure 10 12Replace the tip adaptor 11 if it is bent or damaged 13Ensure that the tip adaptor 11 is inserted correctly and is sitting securely NOTICE Ensure that the inner flexu...

Page 39: ...ck that the cam 2 remains in the correct position during rotation and after rotation stops 3 If necessary clean the cam 2 with compressed air Make sure that it can rotate freely 9 5 Control device 1 Check whether the control device settings work for both clockwise and counter clockwise rotations 2 Check the power cable for damage and replace if necessary 3 Check the number of revolutions per minut...

Page 40: ... extension 7 3 Remove the external flexure fastener 8 using the flexure mounting tool 4 Detach the spin shaft 12 from the cam 2 and slide it out at the front end of the torch 5 Hold the spin shaft 12 with a 19 mm wrench or a scratch resistant screw clamp 6 Use a 12 mm wrench to tighten the inner flexure fastener 9 to 3 Nm 7 Slot the spin shaft 12 back into the torch 8 Gently rotate the spin shaft ...

Page 41: ...er cable assembly Use second feeder on the wire coil Backburning at the contact tip Arc too long Adjust the tension or speed of the wire feeder Stickout too short Lengthen the stickout Flexure damaged Service life exceeded Replace flexure 9 6 Flexure on page EN 17 Max number of revolutions exceeded Check components for damage Replace flexure 9 6 Flexure on page EN 17 Reduce rotational speed to the...

Page 42: ...r supply Plug in the power cable and check for damage Safety switch was triggered Reset the safety switch on the control device If it is triggered again consult your specialist dealer or the manufacturer Internal parts have failed Consult your specialist dealer or the manufacturer Motor is not rotating Nozzle blocked Clean the gas nozzle and replace it if necessary 9 Maintenance and cleaning on pa...

Page 43: ...er or the manufacturer Arc doesn t start Power supply defective or damaged Manually test the power supply and wire feeder Consult your specialist dealer or the manufacturer if necessary Excessive vibration or unnecessary noise Flexure damaged Replace flexure 9 6 Flexure on page EN 17 Flexure not mounted correctly Replace flexure 9 6 Flexure on page EN 17 Bearing is worn Consult your specialist dea...

Page 44: ... abruptly Problems with the wire feeder See Problems with the wire feeder in this table Circuit is closed by additional devices e g torch guide or while the power supply for welding is starting up Set the welding start to OFF on the additional device Set the power supply for welding to OFF Restart the welding device Failure of the power supply for welding Inform the manufacturer of the power suppl...

Page 45: ... enter the sewage system These substances must be stored transported and disposed of in suitable containers Please observe the relevant local regulations and disposal instructions in the safety data sheets specified by the manufacturer of the consumables Contaminated cleaning tools brushes rags etc must also be disposed of in accordance with the information provided by the consumables manufacturer...

Page 46: ...EN 24 Notes ABIMIG SpinArc Notes ...

Page 47: ...ABIMIG SpinArc Notes EN 25 Notes ...

Page 48: ... R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH Co KG Postfach 10 01 53 D 35331 Giessen Tel 49 0 64 08 59 0 Fax 49 0 64 08 59 191 Email info binzel abicor com BAL 0525 0 2017 01 25 ...

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