• Des silentblocs en caoutchouc peuvent être
installés sous le châssis du groupe de condensation,
(voir figure 4) afin d’empêcher des interférences
vibratoires provenant d’autres appareils ou machines
et de réduire la transmission de vibrations à la
structure sur laquelle le groupe est installé.
Avant démontage d’un quelconque composant
du groupe, libérez graduellement la pression
d’azote interne (raccords 1/4'' flare des vannes
d’arrêt ou Schrader du compresseur).
• Veillez à la propreté interne des tuyauteries
après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais
percer la tuyauterie après montage.
• Evitez les connexions vissées de type «flare». En
cas de connexion brasée, employez un flux d’azote
pour éviter l’oxydation interne de la tuyauterie,
notamment lorsque les réfrigérants HFC sont
utilisés. Les baguettes de brasage doivent contenir
un taux d’argent d’au moins 5%.
• Au moment du brasage, protégez les vannes
d’arrêt ou tout autre composant du groupe de la
chaleur dégagée par le chalumeau (surfaces-
peintes, joints, boitier électrique).
• Notez qu’il n’est pas nécessaire de démonter
les vannes d’arrêt du compresseur pour le
raccordement brasé au système. Il n’est donc pas
nécessaire de remplacer les joints associés.
• Vérifiez que les dispositifs de sécurité ou de
régulation pressostatique sont correctement
branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les raccords.
• Dans le cas d’un système de retour d’huile par
le Schrader BP du compresseur, retirez la valve
interne du raccord.
5 - Détection des fuites
Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec,
risques d’incendie ou d’explosion.
• Effectuez un test de détection des fuites sur
l’ensemble du système en utilisant les méthodes
suivantes : test de pression à l’azote déshydraté
ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu
pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou test
de tirage au vide poussé.
• La durée du test doit être suffisante pour garantir
l’absence de micro fuites sur le circuit.
• Utilisez les outils spécialisés conçus pour la
détection des fuites.
• La pression du test côté basse pression ne doit
pas dépasser 1,1 x la pression Ps indiquée sur la
plaque signalétique du compresseur.
• Le test côté haute pression ne doit pas dépasser
la pression indiquée sur la plaque signalétique du
groupe.
• Lorsque le groupe est équipé de vannes d’arrêt
d’aspiration et de refoulement, ces vannes doivent
rester en position fermée durant le test de détection
(une détection des fuites sur le groupe ayant déjà
été réalisée en usine).
• En cas de fuite, procédez aux réparations et
renouvelez le test de détection.
• Si un test de détection des fuites par tirage
au vide poussé a été choisi, observez les
recommandations suivantes :
1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm Hg.
2) Attendez 30 minutes.
3) Si la pression augmente rapidement, le système
n’est pas étanche. Localisez et réparez les fuites.
Redémarrez la procédure de tirage au vide et
répétez les étapes 1, 2, etc.
4) Si la pression augmente lentement, cela dénote
une présence d’humidité à l’intérieur du système.
Cassez le vide avec de l’azote et redémarrez la
procédure de tirage au vide (étapes 1, 2, etc.)
5) Mettre en communication le compresseur avec
le système en ouvrant les vannes.
6) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes
1, 2, etc.)
7) Cassez le vide avec de l’azote.
8) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes
1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg (0,67 mbar)
doit être atteint et maintenu pendant quatre
heures. Ce niveau de vide doit être mesuré à
l’un des raccords du système et non pas au
manomètre de la pompe à vide.
Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas
mettre sous tension le moteur du compresseur
lorsque le système est sous vide. Risques
de court-circuit interne entre les bobinages du
moteur.
Ne pas utiliser d’additifs pour la détection des
fuites.
Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme fluide
traceur de détection des fuites dans le cas
d’installations prévues pour HFC.
6 - Tirage au vide et déshydratation
Lorsque cela est possible (compresseurs équipés
de vannes d’arrêt), le compresseur devra rester
isolé du circuit. Connectez la pompe à vide
aux deux côtés haute pression (HP) et basse
pression (BP) pour un tirage au vide du circuit
dans sa totalité.
Procédure recommandée :
1) Confirmez l’absence de fuites par un test de
détection.
2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm
Hg (0,67 mbar).
3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est
atteint, isolez la pompe à vide du circuit.
Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar) doit
être atteint et maintenu pendant quatre heures.
Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôt
qu’au niveau de la pompe à vide.
Si une remontée de pression est observée,
redémarrer la procédure de détection des fuites
(se reporter à la section «
Détection des fuites
»
de ces instructions si nécessaire).
Pompe à vide :
Une pompe à vide double étage avec ballast
(avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être
utilisée, son volume balayé doit être adapté au
volume interne du système. Ne jamais utiliser le
compresseur comme pompe à vide.
Utilisez des raccords et flexibles de gros diamètre
et les connecter aux vannes d’arrêt plutôt qu’au
raccord Schrader. Cette mesure permet d’éviter
des pertes de charge excessives.
Niveau d’humidité :
Au moment de la mise en service, le taux
d’humidité du circuit peut atteindre un niveau aussi
élevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement,
le filtre déshydrateur liquide doit réduire ce niveau
à < 20 ppm.
Notes supplémentaires :
• Pour améliorer la déshydratation du circuit, la
température ne doit pas être inférieure à 10°C.
• Une procédure appropriée de tirage au vide
est encore plus importante avec les HFC et les
lubrifiants polyolester que dans une situation
«classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ou
CFC et huile minérale.
• Pour plus d’informations, vous reporter au bulletin
technique TI 3-026.
Ne pas utiliser de mégohmmètre ou effectuer
la mise sous tension du compresseur lorsque le
circuit est sous vide, risque de court circuit du
moteur (moteur brulé).
7 - Connexions électriques
• Vérifiez que l’alimentation électrique principale
du système a été coupée et isolée, conformément
aux règles en vigueur, avant d’effectuer toute
opération de raccordement.
• Se référer aux figures 5 et 6 pour les types
de câblage en monophasé et triphasé et consulter
le schéma de câblage spécifique de l’unité
situé dans la boite de raccordement électrique.
Pour plus de détails, vous référer aux guides
d’application.
• Notez que les compresseurs Maneurop
®
montés
sur les groupes de condensation sont protégés
contre la surchauffe et la surcharge grâce à
une protection moteur interne. Néanmoins, un
disjoncteur de surcharge à réarmement manuel
externe est recommandé pour protéger le circuit
contre les surintensités.
• Note : La valeur du «seuil de déclenchement»
de ce disjoncteur doit être réglée en fonction du
type de compresseur et du type d’alimentation.
Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur
“A max.” indiquée sur la plaque signalétique.
• Pour les unités équipées d’une boite de
raccordement, tous les composants électriques
(moteur de ventilateur, moteur de compresseur,
pressostat, réchauffeur de carter, etc.) ont été
câblés en usine. Pour les compresseurs
monophasés, les condensateurs permanents et
de démarrage ainsi que le relais de démarrage
sont inclus dans la boîte de raccordement.
• La boîte de raccordement est équipée avec des
barrettes de connexion à visser, pour les lignes
de puissance, les circuits de contrôle et la mise à
la terre.
Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés selon les normes locales en vigueur
et selon le type de groupe de condensation.
Instructions
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8510198 P03-A © Danfoss Commercial Compressors 03/05
