background image

34

(1) When the burner does not fire or comes to a halt following a fault, the symbol which appears on control box 24)(A)p.8 indicates the type of problem.

(2) The fuse is located in the rear part of the control box 24)(A)p.8. A pull-out fuse is also available as a spare part which can be fitted after breaking the tang on the 

panel which holds it in place.

SYMBOL (1)

FAULT

PROBABLE CAUSE

SUGGESTED REMEDY

The burner does not start

1 - A limit or safety control device is open . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
2 - Control box lock-out  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset control box
3 - Oil pressure switch intervenes (see page 23) . . . . . . . . . . . Adjust pressure switch or eliminate overpres-

sure

4 - Motor protection tripped  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out
5 - No electrical power supply  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Close all switches - Check connections
6 - Control box fuse blown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace (2)
7 - Contact II of servomotor does not operate, . . . . . . . . . . . . . Adjust cam II or replace servo-motor

control box terminals 11 - 8

8 - Pump is jammed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
9 - Defective motor command control device . . . . . . . . . . . . . . Replace
10 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
11 - Defective electrical motor  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

The burner does not start and a 
function lock-out occurs

12 - Flame simulation   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box
13 - Photocell short-circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell
14 - Missing phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out

thermal cut-out trips

when third phase is re-connected

The burner starts but stops at 
maximum air damper setting

15 - Contact I of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I or replace servomotor

control box terminals 9-8

The burner starts and then goes 
into lock-out

16 - Fault in flame detection circuit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box

The burner remains in pre-purging 
phase

17 - Contact III of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . Adjust cam III or replace servomotor

control box terminals 10-8

After pre-purge and the safety 
time, the burner goes to lock-out 
and the flame does not appear

18 - No fuel in tank; water on tank bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . Top up fuel level or suck up water
19 - Inappropriate head and air damper adjustments  . . . . . . . . Adjust
20 - Light oil solenoid valves fail to open . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check connections; replace coil
21 - Nozzle clogged, dirty, or deformed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
22 - Dirty or poorly adjusted firing electrodes. . . . . . . . . . . . . . . Adjust or clean
23 - Grounded electrode due to broken insulation . . . . . . . . . . . Replace
24 - High voltage cable defective or grounded . . . . . . . . . . . . . . Replace
25 - High voltage cable deformed by high temperature . . . . . . . Replace and protect
26 - Ignition transformer defective  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
27 - Erroneous electrical connections of valves or transformer . Check
28 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
29 - Pump unprimed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prime pump and see "Pump unprimes” (53-54)
30 - Pump/motor coupling broken  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
31 - Pump suction line connected to return line . . . . . . . . . . . . . Correct connection
32 - Valves up-line from pump closed  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
33 - Filters dirty: line - pump - nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
34 - Incorrect motor rotation direction  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Change motor electrical connections

The flame ignites normally but the 
burner locks out when the safety 
time has elapsed

35 - Defective photocell or control box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell or control box
36 - Dirty photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean

Firing with pulsations or flame 
detachment, delayed firing

37 - Poorly adjusted head  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
38 - Poorly adjusted or dirty firing electrodes . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
39 - Poorly adjusted fan air gate:  too much air . . . . . . . . . . . . . Adjust
40 - Nozzle unsuited for burner or boiler  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See Nozzle Table
41 - Defective nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
42 - Inappropriate pump pressure  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust

The burner does not pass to 2nd 
stage

43 - Control device TR does not close . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
44 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

Uneven fuel supply

45 - Check if cause is in pump or . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner from tank

fuel supply system

located near burner

Internally rusted pump

46 - Water in tank  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Suck water from tank bottom with separate pump

Noisy pump, unstable pressure

47 - Air has entered the suction line  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

- Depression value too high (higher than  35 cm Hg):

48 - Tank/burner height difference too great  . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner with loop circuit
49 - Piping diameter too small . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
50 - Suction filters clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
51 - Suction valves closed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
52 - Paraffin solidified due to low temperature . . . . . . . . . . . . . . Add additive to light oil

Pump unprimes after prolonged 
pause

53 - Return pipe not immersed in fuel  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bring to same height as suction pipe
54 - Air enters suction piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

Pump leaks light oil

55 - Leakage from sealing organ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

 

pump

Smoke in flame - dark Bacharach

- yellow Bacharach

56 - Not enough air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan gate
57 - Nozzle worn or dirty  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
58 - Nozzle filter clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace
59 - Erroneous pump pressure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
60 - Flame stability disk dirty, loose, or deformed  . . . . . . . . . . . Clean, tighten in place, or replace
61 - Boiler room air vents insufficient . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
62 - Too much air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan gate

Dirty combustion head

63 - Nozzle or filter dirty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
64 - Unsuitable nozzle delivery or angle  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See recommended nozzles
65 - Loose nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten
66 - Impurities on flame stability disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
67 - Erroneous head adjustment or not enough air  . . . . . . . . . . Adjust, open air damper
68 - Blast tube length unsuited to boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contact boiler manufacturer

During operation, the burner stops 
in lock out

69 - Dirty or defective photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace

1

I

Summary of Contents for 952 T1

Page 1: ...o l Gebl sebrenner Oil burners Br leurs fioul Funzionamento bistadio progressivo o modulante Zweistufig gleitender oder modulierender Betrieb Progressive two stage or modulating operation Fonctionneme...

Page 2: ......

Page 3: ...rma en bezeichnet 1 A Detail 1 der Zeichnung A auf der gleichen Textseite 1 A p 4 Detail 1 der Zeichnung A auf Seite 4 D CONTENTS TECHNICAL DATA page 6 Accessory 6 Burner description 9 Packaging Weigh...

Page 4: ...g h installare due degasatori in parallelo MODELLO RL 55 M BLU RL 85 M BLU TIPO 969 T 952 T1 POTENZA 1 MAX kW 356 712 307 614 30 60 594 1023 512 882 50 86 2 Mcal h kg h MIN kW 190 356 164 307 16 30 22...

Page 5: ...mehr als 80 kg h m ssen zwei parallelgeschaltete Entgaser installiert werden MODELL RL 55 M BLU RL 85 M BLU TYP 969 T 952 T1 LEISTUNG 1 MAX kW 356 712 307 614 30 60 594 1023 512 882 50 86 2 Mcal h kg...

Page 6: ...For burner deliveries higher than 80 kg h install two parallel degassing units MODEL RL 55 M BLU RL 85 M BLU TYPE 969 T 952 T1 OUTPUT 1 MAX kW 356 712 307 614 30 60 594 1023 512 882 50 86 2 Mcal h kg...

Page 7: ...uce Pour des d bits du br leur sup rieurs 80 kg h installer deux d gazeurs en parall le MODELE RL 55 M BLU RL 85 M BLU TYPE 969 T 952 T1 PUISSANCE 1 MAX kW 356 712 307 614 30 60 594 1023 512 882 50 86...

Page 8: ...ore luminoso di blocco e pulsante di sblocco 25 Visore fiamma 26 Gruppo valvole con variatore pressione ritorno ugello Vi sono due possibilit di blocco del bruciatore Blocco apparecchiatura l accensio...

Page 9: ...ock out pilot light and lock out reset button 25 Flame inspection window 26 Valve assembly with pressure regulator on nozzle return Two types of burner failure may occur Control Box Lock out if the co...

Page 10: ...Riportiamo in B diametro e lunghezza della camera di combustione di prova Esempio Portata 65 kg h diametro 60 cm lunghezza 2 m Qualora il bruciatore dovesse bruciare in una camera di combustione comm...

Page 11: ...le delivery 65 kg h diameter 60 cm length 2 m Whenever the burner is operated in a much smaller commercially available combustion chamber a preliminary test should be per formed COMMERCIAL BOILERS C I...

Page 12: ...protezione deve consentire al boccaglio di essere estratto Per le caldaie con il frontale raffreddato ad acqua non necessario il rivestimento refratta rio 10 11 B se non vi espressa richiesta del cost...

Page 13: ...ctive fettling in refractory material 10 must be inserted between the boiler fettling 11 and the blast tube 9 This protective fettling must not compromise the extraction of the blast tube For boilers...

Page 14: ...Fare attenzione di non ammaccare o incidere la sede di tenuta dell ugello Controllare che gli elettrodi siano posizionati come in fig C Rimontare infine il bruciatore 3 B sulle guide 2 e farlo scorre...

Page 15: ...ub screws 1 A and removing the turbolence pro peller 2 Do not use any sealing products such as gaskets sealing compound or tape Be care ful to avoid damaging the nozzle sealing seat Make sure that the...

Page 16: ...e 2 Pompa 3 Filtro 4 Valvola manuale intercettazione 5 Condotto di aspirazione 6 Valvola di fondo 7 Valvola manuale a chiusura rapida con comando a distanza solo Italia 8 Elettrovalvola di intercettaz...

Page 17: ...Pump foot valve height difference L Piping length Inside pipe diameter 1 Burner 2 Pump 3 Filter 4 Manual on off valve 5 Suction line 6 Foot valve 7 Rapid closing manual valve remote con trolled only...

Page 18: ...flessibili secondo norma EN 60 335 1 se sotto guaina di PVC almeno tipo H05 VV F se sotto guaina di gomma almeno tipo H05 RR F Tutti i cavi da collegare alla morsettiera 8 B del bruciatore vanno fatt...

Page 19: ...r reduction power increase SM Servomotor TA Ignition transformer TB Burner ground earth connection VM Delivery pump valve VS Delivery pump valve safety valve VU Valve on nozzle return A Brown B Blue C...

Page 20: ...la scala del rel termico non comprende l assorbimento di targa del motore a 400 V la protezione assicurata lo stesso NOTE I bruciatori RL 55 85 M BLU lasciano la fabbrica previsti per alimentazione el...

Page 21: ...se in power absorp tion caused by a missing phase If the motor is star powered 400 V the cursor should be positioned on MIN If the motor is delta powered 230 V the cursor should be positioned on MAX E...

Page 22: ...Pressione max in aspirazione e ritorno G Taratura pressione in fabbrica H Larghezza maglia filtro INNESCO POMPA Accertarsi prima di mettere in funzione il bruciatore che il tubo di ritorno in cisterna...

Page 23: ...sity range E Max light oil temperature F Max suction and return pressure G Pressure calibration in the factory H Filter mesh width PUMP PRIMING Before starting the burner make sure that the tank retur...

Page 24: ...gello girando la vite 5 verso sinistra l eccentricit diminuisce riducendo cos la differenza tra por tata massima e minima dell ugello NOTE Per una corretta taratura l eccentrico 6 deve lavorare su tut...

Page 25: ...ure in the return line may be carried out by changing the setting of the eccentric 6 B of the nut and lock nut 4 B The eccentric setting should be carried out by loosening screws 7 and turning the scr...

Page 26: ...progressiva Spegnere il bruciatore agendo sull interruttore 1 A p 24 posizione OFF svincolare la camma 2 A dal servomotore premendo e spostando verso destra il pulsante 3 B e verificare pi volte ruot...

Page 27: ...il flow rate adjustment Press the switch 2 A p 24 output increase a little so that the servomotor turns by about 15 Adjust the screws until optimal combustion is obtained Proceed in the same way with...

Page 28: ...6 s Si spegne la scintilla 118 s Comando servomotore per posizione di minima modulazione 126 s Termina il ciclo di avviamento FUNZIONAMENTO A REGIME A Bruciatore senza il regolatore di potenza RWF40 T...

Page 29: ...ping 7 it goes back into the tank 116 s The spark goes out 118 s Servomotor control for minimum modulation position 126 s The starting cycle ends STEADY STATE OPERATION A Burner without output regulat...

Page 30: ...amma 2 A p 26 dal servomo tore premendo e spostando verso destra il pul sante 3 B p 26 e controllare manualmente che la sua rotazione avanti ed indietro sia scorrev ole Vincolare nuovamente la camma s...

Page 31: ...by pressing and moving button 3 B p 26 towards the right and turn it backwards and for wards by hand to make sure it moves freely Now engage the cam again by moving the but ton 2 B p 26 to the left F...

Page 32: ...unto motore pompa rotto Sostituirlo 31 Aspirazione pompa collegata al tubo di ritorno Correggere collegamento 32 Valvole a monte della pompa chiuse Aprirle 33 Filtri sporchi di linea in pompa all ugel...

Page 33: ...gung mit R cklaufleitung verbunden Verbindung korrigieren 32 Ventile oberhalb der Pumpe geschlossen ffnen 33 Filter verschmutzt Linie Pumpe D se Reinigen 34 Falsche Motordrehung Elektroanschl sse zum...

Page 34: ...ck 28 Defective control box Replace 29 Pump unprimed Prime pump and see Pump unprimes 53 54 30 Pump motor coupling broken Replace 31 Pump suction line connected to return line Correct connection 32 Va...

Page 35: ...ur pompe cass Le remplacer 31 Aspiration pompe reli e au tuyau de retour Modifier le raccordement 32 Vannes en amont de la pompe ferm es Les ouvrir 33 Filtre sales de ligne sur pompe au gicleur Les ne...

Page 36: ...LLO S p A Via degli Alpini 1 I 37045 Legnago VR Tel 39 0442 630111 Fax 39 0442 22378 http www riello it Con riserva di modifiche nderungen vorbehalten Subject modifications Sous r serve de modificatio...

Reviews: