background image

 

 

Prenez toujours soin 

que toute l’humidité 

soit drainée du 

réservoir. 

Ne fermez jamais 

complètement 

l’orifice de prélèvement 

si vous 

quittez la machine 

dans un 

endroit plus froid que 0 

°C. 

 
VIDANGE DE L’HUILE (fig. F) 
L’huile de la pompe doit être vidangée toutes 
les 100 heures ou tous les 3 mois. 

Posez un bac de récupération en dessous 

de l’orifice de prélèvement. 

Retirez la jauge (9) de l’orifice de 

remplissage. 

Retirez la vis (13) de l’orifice de prélèvement. 

Basculez la machine légèrement vers 

l’arrière pour enlever toute l’huile. 

Remettez la vis et serrez-la fermement. 

Remplissez le boîtier de la pompe avec de 

l’huile pour compresseur standard jusqu’à 
ce que le niveau égale le point sur le tube 
à niveau (14). 

Remplacez la jauge. 

 
CONTROLE DU NIVEAU D’HUILE (fig. F) 
Vérifiez le niveau d’huile avant chaque 
utilisation. 

Le niveau doit être égal au point sur le 

tube à niveau (14). 

Si le niveau se trouve en dessous de ce 

marquage, ajoutez de l’huile. 
 
DEPANNAGE 
Si la machine ne fonctionne pas correctement, 
suivez les instructions indiquées dans le 
tableau ci-dessous pour résoudre le problème. 
Si vous n’arrivez pas à résoudre le problème 
vous-même, contactez votre concessionnaire

 

LE MOTEUR NE DEMARRE PAS

 

Vérifiez si l’interrupteur de marche/arrêt se trouve 

bien en position « ON ». 

Vérifiez si le voltage mentionné sur la plaque 

signalétique de la machine correspond bien à la 
tension de secteur présente sur lieu. 

Vérifiez que les fusibles dans l’armoire électrique 

n’ont pas sauté. 

Vérifiez si les rallonges utilisées répondent bien 

aux régulations applicables. 

Vérifiez si l’environnement de travail n’est pas trop 

froid. 
 

LE COMPRESSEUR NE FOURNIT PAS D’AIR

 

Vérifiez si la pression a été correctement réglée. 

Vérifiez si la machine est bien allumée. 

 

FUITE D’AIR DU RESERVOIR

 

Vérifiez si la vis de l’orifice de vidange du réservoir 

est bien vissée. 
 

LA PRESSION EST TROP ELEVEE

 

Vérifiez si le tuyau est branché sur la bonne 

soupape. 

Réglez à nouveau la pression. 

 

IMPOSSIBLE DE REGLER LA PRESSION

 

Réglez la pression au niveau le plus bas. 

Laissez de l’air s’échapper par la soupape du 

réservoir. 

Réglez la pression au niveau souhaité. 

 
 

FUITE D’AIR SUR LE RACCORD

 

Branchez le tuyau d’air en fixant un ruban en 

Téflon autour de son extrémité. 

Appliquez une petite quantité de graisse sur le 

raccord et faites glisser plusieurs fois le tuyau d’air 
vers l’intérieur et l’extérieur du raccord. 
 
ENTRETIEN 
_ Avant d’effectuer toute opération, débranchez 
toujours la fiche et purgez entièrement le réservoir. 
_ Vérifiez que toutes les vis (en particulier celles de la 
tête de l’appareil) sont fermement serrées.  
Ce contrôle doit être effectué avant le premier 
démarrage du compresseur. 
_ Après avoir desserré toutes les vis de sécurité, 
nettoyez le filtre d’admission en fonction du type 
d’environnement de travail et au moins toutes les 100 
heures. Le cas échéant, remplacez l’élément de filtre 
(l’engorgement du filtre réduit les performances du 
compresseur et un filtre inefficace augmente l’usure). 
_ Pour les modèles lubrifiés, vidangez l’huile après 
les 100 premières heures d’utilisation, puis toutes les 
300 heures. N’oubliez pas de vérifier le niveau 
d’huile à intervalles réguliers. 
_ Utilisez de l’huile 10W40 (pour les climats froids, 
l’huile 10W 20 est recommandée). Ne mélangez 
jamais d’huiles de différentes qualités. Si l’huile 
change de couleur (blanchâtre = présence d’eau ; 
foncée = surchauffée), il est conseillé de la remplacer 
immédiatement. 
_ Vidangez régulièrement (ou après toute utilisation 
du compresseur supérieure à une heure) le 
condensat qui se forme à l’intérieur du réservoir  à 
cause de l’humidité présente dans l’air. Cette 
opération protège le réservoir de la corrosion et 
permet de ne pas limiter sa contenance. 
_ L’huile usée (modèles lubrifiés) et le condensat 
DOIVENT ÊTRE MIS AU REBUT conformément aux 
réglementations relatives à la protection de 
l’environnement et à la législation en vigueur. 
 
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES 
 

Tension du réseau 

V 

230 

Fréquence du 

réseau 

Hz 

50 

Puissance 

W/Hp 

1500/2 

Vitesse 

min-1 

2800 

Pression de travail 

bar 

0 - 8 

Capacité 

l/min 

160 

Huile 

huile standard pour 

compresseur  250ml – 10W40 

Température de 

travail 

° 

5 - 40 

Summary of Contents for 5411074160395

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Page 13: ...eren op een afstand van de werkplek _ Plaats geen brandbare voorwerpen of voorwerpen uit nylon textiel in de buurt van of op de compressor _ Reinig de compressor nooit met brandbare vloeistoffen of op...

Page 14: ...u aflezen op de manometer 3 _ Draai de instelknop 4 rechtsom om de werkdruk te verhogen _ Draai de instelknop 4 linksom om de werkdruk te verlagen Overschrijd nooit de maximum werkdruk van de aangesl...

Page 15: ...e druk in op het gewenste niveau SNELKOPPELING LEKT _ Sluit de luchtslang aan met Teflon tape om het uiteinde gewikkeld _ Breng een beetje vet op de koppeling aan en beweeg de luchtslang enkele malen...

Page 16: ...ng in de werkelijke gebruiksomstandigheden rekening houdend met alle bestanddelen van de werkingscyclus zoals de stoptijden van het instrument en de werkingstijden in rust naast de uitschakeltijd SERV...

Page 17: ...drugs alcohol or medication A moment of inattention when operating a power tool may result in serious personal injury Use safety equipment Always wear eye protection Using safety equipment such as a d...

Page 18: ...irection of rotation is correct and matches that indicated by the arrow on the conveyor Fig 1 the air must be conveyed towards the head of the compressor _ Use extension cables with a maximum length o...

Page 19: ...late DESCRIPTION fig A Your compressor has been designed to supply compressed air 1 On off switch 2 Air hose connection 3 Manometer operating pressure 4 Adjustment knob operating pressure 5 Manometer...

Page 20: ...oil in the pump must be changed after every 100 hours or 3 months _ Place a receiving bin under the bleeding point _ Remove the dipstick 9 from the filling point _ Remove the screw 13 from the bleedin...

Page 21: ...wer level LwA 98 dB A K 3 dB A ATTENTION The sound power pressure may exceed 85 dB A in this case individual hearing protection must be worn Weighted root mean square acceleration according to relevan...

Page 22: ...22...

Page 23: ...leeftijd van de bediener Bewaar de machine buiten het bereik van kinderen wanneer deze niet wordt gebruikt Dit gereedschap is er niet voor bestemd om te worden gebruikt door personen inclusief kinder...

Page 24: ...cart de la chaleur du lubrifiant des ar tes ou des parties en mouvement Des cordons endommag s ou emm l s augmentent te risque de choc lectrique e Au cas o l outil lectroportatif serait utilis l ext r...

Page 25: ...s s et propres Des outils soigneusement entretenus avec des bords tranchants bien aiguis s se coincent moins souvent et peuvent tre guid s plus facilement g Utiliser les outils lectroportatifs les acc...

Page 26: ...ekken Houd de kabel uit de buurt van hitte olie scherpe randen en bewegende gereedschapdelen Beschadigde of in de war geraakte kabels vergroten het risico van een elektrische schok e Wanneer u buitens...

Page 27: ...epareren Veel ongevallen hebben hun oorzaak in slecht onderhouden elektrische gereedschappen f Houd snijdende inzetgereedschappen scherp en schoon Zorgvuldig onderhouden snijdende inzetgereedschappen...

Page 28: ...shock 3 Personal safety a Stay alert watch what you are doing and use common sense when operating a power tool Do not use a power tool while you are tired or under the influence of drugs alcohol or me...

Page 29: ...tool use and care a Recharge only with the charger specified by the manufacturer A charger that is suitable for one type of battery pack may create a risk of fire when used with another battery pack...

Page 30: ...ISO 14121 1 2007 EN ISO 12100 2010 EN 60204 1 A1 2009 EN 55014 1 2006 EN 55014 2 1997 EN 61000 3 2 2006 A1 A2 2009 EN 61000 3 3 2008 EN 61000 6 2 2005 EN 61000 6 4 2007 A1 2007 Caract ristiques techn...

Page 31: ...1996 A1 2009 EN ISO 2151 2008 EN ISO 14121 1 2007 EN ISO 12100 2010 EN 60204 1 A1 2009 EN 55014 1 2006 EN 55014 2 1997 EN 61000 3 2 2006 A1 A2 2009 EN 61000 3 3 2008 EN 61000 6 2 2005 EN 61000 6 4 20...

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