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BAL.0737.0 • 2019-10-21

10 Störungen und deren Behebung

iROB Feed HA

Oxydation

• Gasschutz ungenügend

• Gasfluss korrekt regulieren.

• Zustand des Diffusors und der Gasdüse am

Brenner prüfen.

Porosität

• Fett, Lack, Rost oder Schmutz auf den

Werkstücken

• Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig

reinigen.

• Fett, Lack, Rost oder Schmutz auf dem

Zusatzwerkstoff

• Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem

Zustand halten.

• Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität einsetzen.

• Feuchtigkeit im Zusatzwerkstoff

• Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem

Zustand halten.

• Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität einsetzen.

• Inkorrekte Lichtbogenlänge

• Abstand zwischen Elektrode und Werkstück

reduzieren.

• Schweißspannung verringern.

• Feuchtigkeit im Schweißgas

• Für den einwandfreien Zustand der

Gaszuleitung sorgen.

• Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität einsetzen.

• Schutzgas ungenügend

• Gasfluss korrekt regulieren.

• Zustand des Diffusors und der Gasdüse am

Brenner prüfen.

• Zu schnelles Erstarren des Schweißbads

• Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen

reduzieren.

• Werkstücke vorwärmen.

• Schweißstrom erhöhen.

Heißrisse

• Inkorrekte Schweißparameter

• Schweißspannung reduzieren.

• Elektrode mit kleinerem Durchmesser

verwenden.

• Fett, Lack, Rost oder Schmutz auf den

Werkstücken

• Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig

reinigen.

• Fett, Lack, Rost oder Schmutz auf dem

Zusatzwerkstoff

• Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem

Zustand halten.

• Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität einsetzen.

• Durchführung des Schweißens inkorrekt

• Den korrekten Arbeitsablauf für die zu

schweißende Verbindung ausführen.

• Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke

• Vor dem Schweißen eine Pufferlage

aufbringen.

Kaltrisse

• Feuchtigkeit im Zusatzwerkstoff

• Immer Produkte und Werkstoffe hochwertiger

Qualität einsetzen.

• Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem

Zustand halten.

• Besondere Form der zu schweißenden

Verbindung

• Werkstücke vorwärmen.

• Nachwärmen ausführen.

• Den korrekten Arbeitsablauf für die zu

schweißende Verbindung ausführen.

Störung

Ursache

Behebung

Tab. 12

Störungen und deren Behebung

Summary of Contents for iROB Feed HA

Page 1: ...T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com DE Betriebsanleitung EN Operating instructions iROB Feed HA DE Drahtvorschubger t EN Wire feeder...

Page 2: ...2 Lagerung DE 9 5 Funktionsbeschreibung DE 9 6 Inbetriebnahme DE 10 6 1 Transport und Aufstellen DE 10 6 2 Anschluss f r MIG MAG Schwei en DE 11 6 2 1 Schlauchpaket anschlie en DE 11 6 2 2 Brenner ans...

Page 3: ...und Weise verwendet werden Beachten Sie dabei die Betriebs Wartungs und lnstandhaltungsbedingungen Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgem Eigenm chtige Umbauten oder Ver nderungen zur L...

Page 4: ...nicht in einer H he von mehr als 2000 m ber NN 6500 Fu benutzt werden Dieses Ger t darf nur f r gewerbliche Zwecke im industriellen Umfeld angewendet werden Der Hersteller haftet nicht f r Sch den die...

Page 5: ...leiben 2 7 Warn und Hinweisschilder Am Produkt befinden sich folgende Warn und Hinweisschilder Diese Kennzeichnungen m ssen immer lesbar sein Sie d rfen nicht berklebt verdeckt bermalt oder entfernt w...

Page 6: ...r MIG Brenner 5 Anschluss externer Start 6 Anschluss externe Ger te RC optional 7 Anschluss externe Ger te Push Pull optional 8 Verriegelung seitliche Abdeckung 9 Steuerleitungskabel 10 Positive Leit...

Page 7: ...rahtr ckzug Taste nein Drahtvorschubgeschwindigkeit 0 5 22 m Min Synergie ja Versorgungsspannung U1 48 V DC Max Stromaufnahme l1max 4 5 A Einschaltdauer ED 40 C x 50 500 A x 60 470 A x 100 420 A Einsc...

Page 8: ...tetyp Ger tenummer 3 4 Verwendete Zeichen und Symbole In der Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole verwendet Abb 2 Typenschild Produktname Symbol Beschreibung Aufz hlungssymbol f r Ha...

Page 9: ...B Feed HA ist eine Komponente einer kompletten MIG MAG Schwei anlage Es dient der F rderung des Schwei drahtes Das Drahtvorschubger t ist durch ein Schlauchpaket mit variabler L nge an die Stromquelle...

Page 10: ...lation und Besch digungen Tauschen Sie schadhafte deformierte oder verschlissene Teile aus GEFAHR Verletzungsgefahr Sicherheitsschalter an Abdeckungen und Schutzeinrichtungen sind im Handbetrieb au er...

Page 11: ...ls 10 ab W hlen Sie den Standort so aus dass eine kurze und geradlinige F hrung des Drahtes erreicht wird Sch tzen Sie die Komponenten vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung Vermeiden Sie das Eindr...

Page 12: ...nstalliert sind K hlmittelvorlauf blau K hlmittelr cklauf rot Wir empfehlen die Verwendung von K hlmittel BTC 50 NF einsetzbar bis 50 C Zur Sicherstellung der maximalen K hlleistung berpr fen Sie rege...

Page 13: ...entriegeln 9 Das Drahtende in die Drahtf hrungsbuchse 4 stecken und ber die Rolle in den Brenneranschluss f hren 10 Die Andruckrollen 3 verriegeln Der Draht muss sich in der Vertiefung der Rolle befi...

Page 14: ...ameter und einen Funktionsbereich 2 Leuchtet wenn das Roboterschwei system an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist 3 Leuchtet bei Fehlern 4 Leuchtet wenn an den Ausgangs oder Schwei...

Page 15: ...n Personen vorbehalten 1 Kopfzeile 2 Gastest 3 Drahtvorschub 4 Einf delgeschwindigkeit Abb 7 Testanzeige iROB Feed HA Symbol Bedeutung 1 Die Kopfzeile zeigt wichtige Informationen f r das gew hlte Ver...

Page 16: ...en Symbol Bedeutung 1 Art des gew hlten Zusatzmaterials 2 Drahtdurchmesser 3 Dicke des Werkst cks Blechdickenvoranzeige 4 Art des Gases 5 Tiefe der Kehlnaht A Ma Voranzeige 6 Schwei spannung zu erwart...

Page 17: ...ngezeigt wird 3 Hauptregler dr cken um die Werte f r den gew hlten Parameter anzuzeigen 4 Hauptregler drehen bis der gew nschte Wert erscheint 5 Hauptregler erneut dr cken um die Einstellungen wieder...

Page 18: ...play Programm speichern und mit dem Hauptregler 6 eine Programmnummer zum Speichern w hlen Wenn die Nummer bereits vergeben ist muss das vorhandene Programm gel scht werden hierzu zweimal Softkey 1 12...

Page 19: ...der aber dauerhaft entsperrt werden 7 4 1 Zeitweises Entsperren Um das Bedienfeld f r f nf Minuten zu entsperren gehen Sie wie folgt vor 1 Hauptregler drehen und das korrekte Passwort eingeben 2 Haupt...

Page 20: ...Warngrenze erscheint ein sichtbares Signal auf dem Bedienfeld Au erdem wird der Schwei vorgang sofort blockiert 7 5 1 Das Alarm Men ber das Alarm Men k nnen Sie auf einen angezeigten Alarm zugreifen u...

Page 21: ...age und Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab Sperren Sie die Gaszufuhr ab Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen GEFAHR S...

Page 22: ...sschlitzen entfernen Das Innere der Stromquelle mittels Druckluft mit niedrigem Druck und einem weichen Pinsel reinigen Tab 11 Wartung und Reinigung iROB Feed HA HINWEIS Wechseln bzw wenden Sie die Dr...

Page 23: ...lage durch Kundendienst reparieren lassen Keine korrekte Masseverbindung Masse korrekt verbinden 6 Inbetriebnahme auf Seite DE 10 Netzspannung au erhalb der zul ssigen Betriebsspannung gelbe LED leuch...

Page 24: ...vorschub unregelm ig Brennertaste defekt Schadhaftes Teil ersetzen Anlage durch Kundendienst reparieren lassen Rollen arbeiten nicht korrekt oder sind abgenutzt Rollen ersetzen Getriebemotor defekt Sc...

Page 25: ...sorgf ltig reinigen Elektrode mit zu gro em Durchmesser Elektrode mit kleinerem Durchmesser verwenden Inkorrekte Nahtvorbereitung Abschr gung vergr ern Durchf hrung des Schwei ens unkorrekt Abstand zw...

Page 26: ...Diffusors und der Gasd se am Brenner pr fen Zu schnelles Erstarren des Schwei bads Vorschubgeschwindigkeit beim Schwei en reduzieren Werkst cke vorw rmen Schwei strom erh hen Hei risse Inkorrekte Schw...

Page 27: ...ungs Instandhaltungs Montage bzw Demontage und Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab Sperren Sie die Gaszufuhr ab Trennen Sie...

Page 28: ...rtierung und Fraktionierung der Materialien zum sp teren Recycling vorbereitet ist 12 2 Betriebsmittel le Schmierfette und Reinigungsmittel d rfen nicht den Boden belasten und in die Kanalisation gela...

Page 29: ...face Personalisierung k nnen die Parameter im Hauptmen angepasst werden ber den Parameter 500 kann die gew nschte Grafikschnittstelle ausgew hlt werden Verf gbar sind XE Modus Easy XA Modus Advanced X...

Page 30: ...hlnaht zur Einstellung der Tiefe der Naht in einer Winkelverbindung 7 Lichtbogenl nge f r die Einstellung der Lichtbogenl nge w hrend des Schwei ens Min 5 0 Max 5 0 Standard syn 10 Gasvorstr men f r d...

Page 31: ...ormationen zu verringern Die Parametereingabe erfolgt in Min 20 Max 200 Standard 80 27 Takten des Anfangsanstiegs reguliert die Zeit des Anfangsanstiegs und die Automatisierung der Funktion Endkraterf...

Page 32: ...kontrasts Min 20 Max 20 601 Schrittweite zur Regulierung der Schrittweite die vom Bediener pers nlich eingestellt werden kann Min 1 Max lmax Standard 1 602 Externer Parameter CH1 CH2 CH3 CH4 zur Verwa...

Page 33: ...S 39 Basic FCW Ar 18 CO2 S 42 S 44 Rutil FCW AR 18 CO2 S 46 S 48 Metall FCW Ar 18 CO2 S 50 S 52 CrNi 19 9 FCW Ar 18 CO2 S 54 S 56 Tab 15 Synergieparameter MIG MAG Schwei en S Standard in mm 0 8 1 0 1...

Page 34: ...sorgung f r Interface pr fen Interner Fehler Service rufen Externer Fehler Spannung 24 V pr fen E17 Kommunikationsalarm P DSP Reset der Stromquelle Falls Fehler bestehen bleibt Service rufen E20 Alarm...

Page 35: ...t im Testmodus Auf MIG MAG Betrieb schalten E52 Alarm Anti Kollision Schwei brenner aus Kollision fahren oder Sensorfunktion im Setup deaktivieren falls keine Abschaltdose verwendet wird E53 Alarm Ext...

Page 36: ...rnung E56 Spannungsgrenze berschritten Alarm E64 Spannungsgrenze berschritten Warnung E57 Spannungsgrenze berschritten Alarm E65 Spannungsgrenze berschritten Warnung E60 Geschwindigkeitsgrenze berschr...

Page 37: ...t es zwei bertragungsmethoden die sich dadurch unterscheiden wie sich die Tropfen von der Elektrode abl sen Bei der ersten Methode KURZSCHLUSS BERTRAGUNG SHORT ARC genannt tritt die Elektrode in direk...

Page 38: ...n bei konstanter Spannung erh lt Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum Schwei strom In den Abb 15 und 16 sind die Verh ltnisse gezeigt die zwischen den verschiedenen Schwei parametern...

Page 39: ...iROB Feed HA 14 Ersatzteile BAL 0737 0 2019 10 21 DE 39 14 Ersatzteile Abb 18 bersicht Ersatzteile iROB Feed HA...

Page 40: ...r 1 8 Gasgewinde 13 Anschluss 6 und 1 8 90 14 Schlauchhaltermutter 1 8 15 Gas Stromisolator 16 Getriebemotor 120 W 17 SL 4R 2T v 2R S 18 Schutzkappe 19 Scharnier 20 Riegel 21 Drahtf hrungsmutter 22 An...

Page 41: ...l Verdrahtung Verdrahtung Position Identnummer Bezeichnung Tab 19 Verschlei teile iROB Feed HA Abb 19 Ersatzteile Drahtvorschub Position Identnummer Bezeichnung 1 Dr ckreglerhandrad 2A Druckhebel R 2B...

Page 42: ...iniumdraht 1 0 1 2 Rolle f r Aluminiumdraht 1 2 1 6 11C Rolle f r F lldrahtstahl 1 2 oder 1 4 oder 1 6 Rolle f r F lldrahtstahl 1 6 oder 2 0 oder 2 4 12 Zapfen 13 Vorschubk rper 4 Rollen 14 Getriebemo...

Page 43: ...43 15 Sonstiges 15 1 Geeignete Drahtspulen Norm Typ DIN 8559 K300 EN 759 B300 DIN EN ISO 544 B300 Gewicht ca 15 kg Tab 21 Geeignete Drahtspulen d1 mm d2 mm b mm 300 180 103 Tab 22 Ma e Kleinster Drah...

Page 44: ...DE 44 BAL 0737 0 2019 10 21 15 Sonstiges iROB Feed HA 15 2 Kabelb ndel Abb 20 Kabelb ndel...

Page 45: ...omanschluss 50 mm2 4 Stromstecker 50 mm2 5 Kabelklemme 6 10 poliger Kupplungsstecker m nnlich 7 Schnellanschlussreduzierer 8 Schlauchhalter 6 mm Durchmesser 9 Mutter 1 4 10 10 polige Kupplungsbuchse w...

Page 46: ...DE 46 BAL 0737 0 2019 10 21 15 Sonstiges iROB Feed HA 15 2 1 Schaltplan Kabelb ndel Abb 21 Schaltplan Kabelb ndel...

Page 47: ...iROB Feed HA 16 Schaltplan BAL 0737 0 2019 10 21 DE 47 16 Schaltplan Abb 22 Schaltplan...

Page 48: ...4 2 Storage EN 9 5 Functional description EN 9 6 Commissioning EN 10 6 1 Transport and installation EN 10 6 2 Connection for MIG MAG welding EN 11 6 2 1 Connecting the cable assembly EN 11 6 2 2 Conn...

Page 49: ...erating maintenance and servicing conditions Any other use is considered improper Unauthorized modifications or changes to enhance the performance are not permitted 2 2 Obligations of the operator Onl...

Page 50: ...substances The equipment may not be used at a height of more than 2000 m 6500 feet above sea level This device may be used only for commercial purposes in an industrial environment The manufacturer do...

Page 51: ...Warning and notice signs The following warning and notice signs can be found on the product These markings must always be legible They may not be covered obscured painted over or removed 2 8 Emergenc...

Page 52: ...tion for external start 6 Connection for external devices RC optional 7 Connection for external devices push pull optional 8 Latch for side cover 9 Control lead cable 10 Positive cable socket 11 Negat...

Page 53: ...feeder Yes Button for wire retraction No Wire feeder speed 0 5 22 m min Synergy Yes Supply voltage U1 48 V DC Max current consumption l1max 4 5 A Duty cycle DC 40 C x 50 500 A x 60 470 A x 100 420 A...

Page 54: ...ing information Device type Device number 3 4 Signs and symbols used The following signs and symbols are used in the operating instructions Fig 2 product name nameplate Symbol Description Bullet symbo...

Page 55: ...nctional description The iROB Feed HA wire feeder is one component of a complete MIG MAG welding system It is used to feed the welding wire The wire feeder is connected to the power source by a cable...

Page 56: ...llation and damage Replace any damaged deformed or worn parts DANGER Risk of injury Safety switches on covers and protective devices are ineffective in manual mode Greater concentration WARNING Risk o...

Page 57: ...rain and direct sunlight Prevent dust and other foreign substances from entering the system s cooling air stream Use the device only in dry clean and well ventilated rooms WARNING Risk of injury Seri...

Page 58: ...onal 2 Connection for external devices RC optional 3 Connection for external start 4 Coolant supply 5 Coolant return 6 Connection for MIG torch Fig 4 Connection for MIG MAG welding front side 1 2 3 4...

Page 59: ...rled nut 6 again 7 Set the spool brake 5 8 Unlock the wire feeder s pressure rolls 3 9 Insert the end of the wire into the socket for the wire guide 4 and guide it over the roll into the torch connect...

Page 60: ...ea for various functions 2 Illuminates when the robot welding system is connected to the power supply and is switched on 3 Illuminates if there is a malfunction 4 Illuminates if there is welding volta...

Page 61: ...perform work on the device or system 1 Header area 2 Gas test 3 Wire feeder 4 Feeding speed Fig 7 iROB Feed HA test display Symbol Meaning 1 The header area displays important information about the se...

Page 62: ...welding Symbol Meaning 1 Type of auxiliary material selected 2 Wire diameter 3 Thickness of workpiece sheet thickness preview 4 Type of gas 5 Depth of fillet weld dimension A preview 6 Welding voltage...

Page 63: ...appears 5 Press the main controller again to exit the settings 6 Turn the main controller until the parameter 0 appears Save and exit 7 Press the main controller to exit setup 7 2 1 Selecting the cha...

Page 64: ...g the control panel The front control panel can be locked with a security password or number code Proceed as follows 1 Press the main controller for at least five seconds to open the setup menu 2 Turn...

Page 65: ...the following welding parameters If the monitored values are exceeded a warning or alarm is issued Warnings are shown on the display Alarms are shown on the display and they immediately interrupt the...

Page 66: ...to access a displayed alarm so you can receive important solutions for any problem that arises For a list of alarm codes 13 5 Alarm codes on page EN 32 8 Decommissioning 1 Switch off the power for iR...

Page 67: ...for proper installation and damage Replace any damaged deformed or worn parts WARNING Risk of crushing Limbs can be drawn in and crushed Do not reach into moving wheels NOTICE Only qualified personne...

Page 68: ...e is defective Have the system repaired by the customer service department Mains fuse has blown Have the system repaired by the customer service department On Off switch is defective Have the system r...

Page 69: ...ce rolls Gear motor defective Replace the damaged part Have the system repaired by the customer service department Wire guide liner damaged Replace the damaged part Have the system repaired by the cus...

Page 70: ...diameter Incorrect seam preparation Increase angle Incorrect ground connection Establish correct ground connection Workpiece too large Increase welding current Slag inclusions Not all slag removed Car...

Page 71: ...gas Regulate the gas flow so it is correct Check the diffuser and the torch gas nozzle Molten metal solidifies too quickly Reduce speed of wire feed during welding Preheat the workpieces Increase weld...

Page 72: ...must be stored transported and disposed of in suitable containers Observe the relevant local regulations and disposal instructions in the safety data sheets specified by the manufacturer of the consum...

Page 73: ...terface customization is used to customize parameters in the main menu Parameter 500 allows you to select the desired graphical interface The following are available XE Easy mode XA Advanced mode XP P...

Page 74: ...joint 7 Arc length for setting the arc length while welding Min 5 0 Max 5 0 Standard syn 10 Gas pre flow for setting and regulating the gas flow prior to arc ignition Supplies gas to the torch Parame...

Page 75: ...increase and the automation of the end crater filling function Parameters are entered in seconds Min 0 1 sec Max 99 9 sec Standard Off 28 Cycles for end crater filling controls the time of the end cr...

Page 76: ...andard 1 602 External parameters CH1 CH2 CH3 CH4 for managing the external parameters minimum value maximum value standard value selected parameter 606 U D torch for managing external parameters CH1 7...

Page 77: ...39 Basic FCW Ar 18 CO2 S 42 S 44 Rutile FCW AR 18 CO2 S 46 S 48 Metal FCW Ar 18 CO2 S 50 S 52 CrNi 19 9 FCW Ar 18 CO2 S 54 S 56 Tab 15 Synergy parameter MIG MAG welding S standard in mm 0 8 1 0 1 2 1...

Page 78: ...wer supply to interface Internal error Contact the Service Department External error Check voltage 24 V E17 Communication alarm P DSP Reset power source If errors persist contact the Service Departmen...

Page 79: ...is in test mode Switch to MIG MAG mode E52 Alarm for anti collision Drive the welding torch out of collision or deactivate the sensor function in setup if no safety cut out device is used E53 Alarm f...

Page 80: ...d alarm E63 Power limit exceeded warning E56 Voltage limit exceeded alarm E64 Voltage limit exceeded warning E57 Voltage limit exceeded alarm E65 Voltage limit exceeded warning E60 Speed limit exceede...

Page 81: ...ocedure There are two transfer methods when welding with shielding gas They differ in how the beads are shed from the electrode In the first method known as short arc the electrode makes direct contac...

Page 82: ...erent types of deposits are achieved under constant voltage The wire feeder speed is proportional to the welding current Figures 15 and 16 show the ratio between the various welding parameters Figure...

Page 83: ...iROB Feed HA 14 Spare parts BAL 0737 0 2019 11 15 EN 37 14 Spare parts Fig 18 Overview of spare parts for iROB Feed HA...

Page 84: ...gas thread 13 Connection 6 and 1 8 90 14 Nut for hose bracket 1 8 15 Gas current isolator 16 Gear motor 120 W 17 SL 4R 2T v 2R S 18 Protective cap 19 Hinge 20 Latch 21 Nut for wire feeder 22 Connecti...

Page 85: ...g Wiring Position ID number Name Tab 19 Wear parts for iROB Feed HA Fig 19 Spare parts for wire feeder Position ID number Name 1 Pressure regulator handwheel 2A Push hand gear R 2B Push hand gear L 4...

Page 86: ...0 8 1 0 Roll for aluminum wire 1 0 1 2 Roll for aluminum wire 1 2 1 6 11C Roll for flux cored wire 1 2 or 1 4 or 1 6 Roll for flux cored wire 1 6 or 2 0 or 2 4 12 Pin 13 Body of feeder 4 rolls 14 Gear...

Page 87: ...15 Miscellaneous 15 1 Suitable wire spools Standard Type DIN 8559 K300 EN 759 B300 DIN EN ISO 544 B300 Weight Approx 15 kg Tab 21 Suitable wire spools d1 mm d2 mm b mm 300 180 103 Tab 22 Dimensions S...

Page 88: ...EN 42 BAL 0737 0 2019 11 15 15 Miscellaneous iROB Feed HA 15 2 Cable bundle Fig 20 Cable bundle...

Page 89: ...12 2B Power fitting 50 mm2 4 Power plug 50 mm2 5 Cable clamp 6 10 pin connector plug male 7 Quick connect reduction 8 Hose bracket 6 mm diameter 9 Nut 1 4 10 10 pin connector socket female 11 Shielded...

Page 90: ...EN 44 BAL 0737 0 2019 11 15 15 Miscellaneous iROB Feed HA 15 2 1 Cable bundle circuit diagram Fig 21 Cable bundle circuit diagram...

Page 91: ...iROB Feed HA 16 Circuit diagram BAL 0737 0 2019 11 15 EN 45 16 Circuit diagram Fig 22 Circuit diagram...

Page 92: ...R T H E W E L D E R S W O R L D BAL 0737 0 2019 11 15 w w w b i n z e l a b i c o r c o m Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH Co KG Kiesacker 35418 Buseck GERMANY T 49 64 08 59 0 F 49 64 08 59 191...

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