background image

292278-UIM-A-0108

HIGH EFFICIENCY
TUBULAR HEAT EXCHANGER SERIES

MODELS: PC9*UP, FC9C*UP, FL9C*UP

(Modulating Upflow with ECM Motor)

60 - 120 MBH INPUT
(17.6 - 35.2 KW) INPUT

INSTALLATION MANUAL

EFFICIENCY
RATING
CERTIFIED

ISO 9001

Certified Quality

Management System

SECTION I: FURNACE DESCRIPTION

This furnace is a modulating furnace. It is designed to maximize the
comfort in the home and to minimize the sound level in the home by
varying (modulating) the gas input and the circulating airflow to closely
match the amount of heating needed at any given time. 

SECTION II: SAFETY

This is a safety alert symbol. When you see this symbol on
labels or in manuals, be alert to the potential for personal
injury.

Understand and pay particular attention to the signal words 

DANGER

,

WARNING

, or 

CAUTION

DANGER 

indicates an 

imminently

 hazardous situation, which, if not

avoided, 

will result in death or serious injury

.

WARNING 

indicates a 

potentially

 hazardous situation, which, if not

avoided, 

could result in death or serious injury

.

CAUTION 

indicates a potentially hazardous situation, which, if not

avoided 

may result in minor or moderate injury.

 It is also used to

alert against unsafe practices and hazards involving only property dam-
age.

Improper installation may create a condition where the operation of
the product could cause personal injury or property damage.
Improper installation, adjustment, alteration, service or mainte-
nance can cause injury or property damage. Refer to this manual
for assistance or for additional information, consult a qualified con-
tractor, installer or service agency.

This product must be installed in strict compliance with the installa-
tion instructions and any applicable local, state, and national codes
including, but not limited to building, electrical, and mechanical
codes.

LIST OF SECTIONS

FURNACE DESCRIPTION   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1
SAFETY  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1
DUCTWORK   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  4
FILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  6
GAS PIPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  7
ELECTRICAL POWER   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  8

COMBUSTION AIR AND VENT SYSTEM  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  14
CONDENSATE PIPING  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  20
SAFETY CONTROLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  21
START-UP AND ADJUSTMENTS  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  21
NORMAL OPERATION AND DIAGNOSTICS  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  26
WIRING DIAGRAM   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  30

LIST OF FIGURES

Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  6
Gas Valve  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  7
Gas Piping   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  7
Electrical Wiring  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  8
Thermostat Chart – Two Stage AC - 
Variable Speed Modulating Furnace   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  9
Thermostat Chart – Two Stage AC - 
Variable Speed Modulating Furnace   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  10
Thermostat Chart – Two Stage AC - 
Variable Speed Modulating Furnace   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  11
Thermostat Chart – Two Stage HP - Variable Speed 
Modulating Furnace with Hot Heat Pump Operation   . . . . . . . . . . . . . . . .  12
Thermostat Chart – Two Stage HP - Variable Speed 
Modulating Furnace with Hot Heat Pump Operation   . . . . . . . . . . . . . . . .  13
Accessory Connections   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  14

Dimensions  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  15
Home Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  16
Termination Configuration - 1 Pipe  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  17
Termination Configuration - 2 Pipe  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  17
Termination Configuration - 2 Pipe Basement   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  17
Double Horizontal Sealed Combustion Air and Vent Termination   . . . . . .  18
Double Vertical Sealed Combustion Air and Vent Termination   . . . . . . . .  18
Sealed Combustion Air Intake Connection and Vent Connection . . . . . . .  18
Combustion Airflow Path Through The Furnace Casing . . . . . . . . . . . . . .  18
Outside and Ambient Combustion Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  19
Attic and Crawl Space Combustion Air Termination  . . . . . . . . . . . . . . . . .  20
Condensate Piping  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  20
Gas Valve  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  24
Reading Gas Pressure  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  25
Furnace Control Board  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  25
Wiring Diagram  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

LIST OF TABLES

Unit Clearances to Combustibles  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  4
Minimum Duct Sizing For Proper Airflow  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  5
Round Duct Size . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  5
Recommended Filter Sizes   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  6
Electrical and Performance Data  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  8
Maximum Equivalent Pipe Length   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  14
Equivalent Length of Fittings   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  15
Elbow Dimensions   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  15
Combustion Air Intake and Vent Connection 
Size at Furnace (All Models)   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  15

Estimated Free Area  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  19
Free Area   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  19
Unconfined Space Minimum Area in Square Inch   . . . . . . . . . . . . . . . . . .  19
Inlet Gas Pressure Range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  24
Nominal Manifold Pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  24
Cooling Airflow - A/C Capacity in Tons  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  25
Air Flow Data   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  28
Filter Performance - Pressure Drop Inches W.C. and (kPa) . . . . . . . . . . .  29
Field Installed Accessories - Non-Electrical  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  29

Summary of Contents for FC9C UP Series

Page 1: ...l codes LIST OF SECTIONS FURNACE DESCRIPTION 1 SAFETY 1 DUCTWORK 4 FILTERS 6 GAS PIPING 7 ELECTRICAL POWER 8 COMBUSTION AIR AND VENT SYSTEM 14 CONDENSATE PIPING 20 SAFETY CONTROLS 21 START UP AND ADJU...

Page 2: ...as listed under Clearances to Combustibles in Table 1 Provide clearances for servicing ensuring that service access is allowed for both the burners and blower These models ARE NOT CSA listed or appro...

Page 3: ...e floor and the furnace must be located or protected to avoid physical damage by vehicles The furnace area must not be used as a broom closet or for any other storage purposes as a fire hazard may be...

Page 4: ...OTE When attaching duct flange do not shoot the screw down into the casing Use the formed flange intended for duct flange attachment The duct system is a very important part of the installation If the...

Page 5: ...ndi cate the presence of leaks in the heat exchanger This access cover shall be attached in such a manner as to prevent leaks TABLE 2 Minimum Duct Sizing For Proper Airflow Input Airflow Return1 Recta...

Page 6: ...r this require the use of high velocity fil ters 2 Air flows above 1800 CFM require either return from two sides or one side plus bottom SIDE RETURN FILTER INSTALLATION Locate and mark the side return...

Page 7: ...l At elevations above 4 000 feet the furnace will automatically reduce it s input rate if necessary to maintain good combustion If the natural gas being supplied has also been derated by the gas suppl...

Page 8: ...o Furnace Diag nostics section of the User s Information Maintenance Ser vice Manual provided with this furnace LOW VOLTAGE CONTROL WIRING CONNECTIONS Install the field supplied thermostat by followin...

Page 9: ...age Compressor Y2 Second Stage Compressor C 24 Volt Common R 24 Volt Hot Y1 Single Stage Compressor VARIABLE SPEED MODULATING FURNACE CONTROL G Fan VARIABLE SPEED MODULATING FURNACE Y Y2 Second or Ful...

Page 10: ...Move HUMIDISTAT jumper to YES if humidistat is to be used FL9C FC9C PC9 ID MODELS External Humidistat Optional Open on Humidity Rise 24VAC Humidifier Optional External Humidistat Optional Open on Hum...

Page 11: ...n HM Humidistat Step 1 of Thermostat User Configuration Menu must be set to MLTISTG E W1 First Stage Heat 24VAC Humidifer Optional C 24 Volt Common R 24 Volt Hot Y1 Single Stage Compressor VARIABLE SP...

Page 12: ...l C 24 Volt Common R 24 Volt Hot Y1 Single Stage Compressor VARIABLE SPEED MODULATING FURNACE CONTROL G Fan VARIABLE SPEED MODULATING FURNACE Y Y2 Second or Full Stage Compressor HUM Dehumidification...

Page 13: ...09137 18395 031 01996 340512 031 09178 1 FL9C FC9C PC9 ID MODELS YZE OD MODELS YZH H 5 H 8 C 24 Volt Common R 24 Volt Hot Y1 First Stage Compressor O Reversing Valve Energized in Cool L Malfunction L...

Page 14: ...for a particular model then the vent can have 65 equivalent feet of pipe AND the combustion air intake can have another 65 equivalent feet of pipe 3 Three vent terminal elbows two for the vent and on...

Page 15: ...ystems from the furnace to the out side termination B Ventilated combustion air systems from the furnace to the attic or crawl space termination 6 Disassemble the combustion air and vent piping apply...

Page 16: ...ns 9 inches 23 cm for models 50 000 BTUH 15 kW 12 inches 30 cm for models 50 000 BTUH 15 kW C Clearance to permanently closed window 12 inches 30 cm 12 inches 30 cm D Vertical clearance to ventilated...

Page 17: ...ombustion air systems must be installed so the vent and the combustion air pipes terminate in the same atmospheric zone Refer to Figures 14 or 15 VENTING MULTIPLE UNITS Multiple units can be installed...

Page 18: ...ical vent Care should be taken to locate side vented systems where trees or shrubs will not block or restrict supply air from entering the terminal Also the terminal assembly should be located as far...

Page 19: ...ENTILATED ATTIC TOP ABOVE INSULATION OPTIONAL INLET a OUTLET AIR a VENTILATED CRAWL SPACE GAS WATER HEATER VENTILATED ATTIC TOP ABOVE INSULATION GAS VENT GABLE VENT SOFFIT VENT GAS WATER HEATER INLET...

Page 20: ...bustion Air The ventilated attic space or a crawl space from which the combustion air is taken must comply with the requirements specified in AIR SOURCE FROM OUTDOORS in this instruction or in Section...

Page 21: ...s sensor monitors combus tion airflow through furnace and piping systems If any of the conditions listed above are detected by the pressure sensor the control board will prevent a hazardous condition...

Page 22: ...ing any pressure testing of that system at test pres sures in excess of 1 2 PSI 3 45 kPa The furnace must be isolated from the gas supply piping system by closing the equipment shutoff valve during an...

Page 23: ...3600 then divided by the time it took to measure 0 10 m3 of gas from the gas meter For Propane LP Gas multiply the Heat content of the gas MJ m3 or Default 93 15 times 0 10 m3 of gas measured at the...

Page 24: ...nt screws on main gas valve 2 Turn gas and electrical supplies on and follow the operating instructions to place the unit back in operation 3 Adjust manifold pressure by adjusting gas valve regulator...

Page 25: ...s fan operation can be adjusted as desired This is done my moving the RECIRC jumper on the control board to give the desired airflow The jumper has three positions The A position delivers maximum air...

Page 26: ...rate 6 The firing rate is automatically adjusted to meet demand increas ing gradually to maximum 100 firing rate if the thermostat is not satisfied within a defined time 7 When the thermostat R and W...

Page 27: ...five minutes indi cating that the blower motor or blower wheel has failed Twelve Red Flashes ID plug is not present or not connected properly check for loose plug or loose wires in plug Steady On Red...

Page 28: ...730 530 22 4 16 1 20 7 15 0 C C 630 530 590 500 17 8 15 0 16 7 14 2 D C 80 000 100 000 INPUT 4 Ton 100 000 INPUT 5 Ton 80 000 100 000 INPUT 4 Ton 100 000 INPUT 5 Ton JUMPER SETTINGS CFM CFM m min m mi...

Page 29: ...50 w c 125 Pa to obtain a percentage 0 58 0 50 0 60 0 50 0 8 Multiply percentage by airflow difference to obtain airflow reduction 0 8 X 110 88 Subtract airflow reduction value to airflow 0 50 w c 125...

Page 30: ...A 292278 UIM A 0108 Copyright by Unitary Products Group 2008 All rights reserved Supersedes 172078 YIM C 0606 Unitary 5005 Norman Product York OK Group Drive 73069 SECTION XII WIRING DIAGRAM FIGURE 26...

Reviews: