Secondo i differenti diametri dei tubi e i differenti spessori di parete dei tubi,
che dipendono dallo stadio di pressione necessario, deve essere calcolata
la forza premente da applicare alle superfici da collegare per raggiungere
questa pressione di adattamento di 0,15 N/mm
2
. La forza premente "F" vie-
ne calcolata dal prodotto della pressione di adattamento "p" e della super-
ficie deli tubi "A" (F=p·A), cioè le superfici dei tubi devono essere premute
con una pressione sempre maggiore quanto maggiore è la superficie del tu-
bo. Prendendo per esempio un tubo di Ø 110 mm, PN 3,2 (s=3,5 mm) si ha
una superficie del tubo di 1170 mm
2
e quindi una forza premente necessa-
ria di F=0,15 N/mm
2
·1170 mm
2
= 175 N. Sulla macchina è stata collocata
una targhetta con una tabella (37) che indica quali tubi fino a quale stadio
di pressione e con quale pressione possono essere saldati con questa
macchina. Le fig. 9-13 illustrano queste tabelle per le macchine REMS SSM
160 R, REMS SSM 160 K, REMS SSM 250 K, REMS SSM 315 RF. Dalla
tabella relativa bisogna prendere il valore della pressione necessaria ed
esercitarla con la leva di pressione (7). Esercitando pressione con la leva
sulle superfici da saldare, si può leggere sull'indicatore (38) la pressione rag-
giunta.
Prima di effettuare la saldatura bisogna controllare se le morse serrano i
pezzi di tubo in modo sufficiente da poter resistere almeno alla forza pre-
mente necessaria. A questo scopo, avvicinare le estremità fredde del tubo
e provare ad esercitare con la leva di pressione (7) almeno la forza premente
indicata dalla tabella. Se le morse non tengono i pezzi di tubo in modo si-
curo, aggiustare gli eccentrici di serraggio (35) (vedi 3.3.).
L'operazione di adattamento è terminata quando si è formato, su tutta la cir-
conferenza, un bordo di materiale fuso che ha raggiunto almeno i'altezza in-
dicata sulla fig.14, colonna 2.
3.5.2. Riscaldamento
Per effettuare il riscaldamento, la pressione viene quasi ridotta a zero. Il
tempo di riscaldamento è indicato nella fig. 14, colonna 3. Durante il ris-
caldamento il calore penetra nelle superfici da saldare e le porta alla tem-
peratura di saldatura.
3.5.3. Scambio
Dopo il riscaldamento le superfici da collegare devono essere staccate dal
termoelemento e la termopiastra deve essere allontanata senza toccare le
superfici da collegare. Queste devono essere subito dopo avvicinate velo-
cemente quasi fino al contatto. Il tempo di scambio non deve superare i tem-
pi indicati nella fig. 14, colonna 4, altrimenti le superfici da collegare si raf-
freddano.
3.5.4. Collegamento
Le superfici da collegare devono venire a contatto ad una velocità vicina al-
lo zero. La pressione di collegamento deve essere portata secondo la nor-
ma DVS 2207, con aumento graduale, fino a 0,15 N/mm
2
e deve essere
mantenuta durante tutto il periodo di raffreddamento (fig. 14, colonna 5). Con
la leva/manico di serraggio (39) la leva di pressione viene fissata durante il
periodo di raffreddamento.I valori della pressione da esercitare possono es-
sere presi, come descritto al punto 3.5.1., dalle tabelle fig. 9-13. Dopo aver
congiunto le due estremità deve essere presente un bordo doppio uniforme
su tutta la circonferenza del tubo. La formazione del bordo dà una prima in-
formazione sull'uniformità della saldatura. La dimensione "K" del bordo (fig.
15) deve essere sempre maggiore di 0, cioè il bordo deve sempre sporge-
re dal tubo su tutta la circonferenza.
3.5.5. Liberare dalla morse il collegamento saldato
Dopo il periodo di raffreddamento, prima di allentare le morse, aprire la le-
va/manico di serraggio (39) tenendo la leva di pressione in modo da poter
ridurre lentamente la pressione senza danneggiare il cordolo di saldatura.
Aprire quindi gli eccentrici di serragio (35) e togliere il collegamento salda-
to dalla macchina. Lasciar raffreddare il cordolo di saldatura senza interve-
nire! Non accelerare il processo di raffreddamento del cordolo con acqua,
aria fredda o simili! Per quanto riguarda la resistenza del tubo, fare riferi-
mento ai dati dei fornitori di tubi e raccordi!
4. Manutenzione
Prima di effettuare lavori di riparazione o manutenzione, staccare la spina dalla
presa! Questi lavori devono essere eseguiti solo da specialisti o da persone a
questo scopo istruite.
4.1. Manutenzione
Le macchine REMS SSM non richiedono nessuna manutenzione. L'ingra-
naggio della pialla elettrica funziona in una carica di grasso permanente e
non deve quindi essere ingrassato.
4.2. Ispezione/Riparazione
Prima di effettuare ogni saldatura, pulire il rivestimento antiaderente del ter-
moelemento con carta non filamentosa o con uno straccio imbevuto di al-
col. Eventuali residui di plastica rimasti incollati sul termoelemento devono
essere subito eliminati con carta non filamentosa o con uno straccio imbe-
vuto di alcol. Durante questa operazione prestare particolare attenzione af-
finché il rivestimento antiaderente della termopiastra non venga danneg-
giato dall'uso di utensili.
Il motore della pialla elettrica ha dei carboncini. Questi si logorano e devono
quindi venire controllati di tanto in tanto ed eventualmente sostituiti. A que-
sto scopo, svitare di circa 3 mm le 4 viti della calotta motore (40), tirare in-
dietro quest'ultima e sollevare entrambi i coperchi della carcassa motore.
Se, dopo un lungo periodo di funzionamento, la tensione delle cinghie tra-
pezoidali del comando della pialla diminuisce, bisogna tirarle. A questo sco-
po, togliere l'asticina a vite della carcassa della pialla all'altezza dell'asse del
motore e girare leggermente in senso orario l'eccentrico di serraggio col mo-
tore. Fissare nuovamente l'eccentrico di serraggio con l'asticina a vite.
Se le macchine vengono esposte a forte sporcizia, pulire ed ingrassare di
tanto in tanto i longheroni sui quali si muovono il pezzo scorrevole, la ter-
mopiastra e la pialla elettrica.
5. Schema di collegamento
Termopiastra per saldatura di testa, vedi fig. 16.
Pialla elettrica, vedi fig. 17.
6. Comportamento in caso di disturbi tecnici
6.1. Disturbo
La termopiastra non riscalda
Causa
·
La termopiastra non è stata collegata alla rete
·
Conduttore di rete (cavo) difettoso
·
Presa di corrente difettosa
·
Apparecchio difettoso
6.2. Disturbo
Resti di plastica restano incollati sul termoelemento
Causa
·
Il termoelemento è sporco (vedi 4.2.)
·
Il rivestimento antiaderente è danneggiato
6.3. Disturbo
La pialla elettrica non funziona
Causa
·
La pialla non è in posizione di lavoro (Interruttore di sicurezza)
·
Conduttore di rete (cavo ) difettoso
·
Presa di corrente difettosa
·
Apparecchio difettoso
6.4. Disturbo
La pialla si ferma o la superficie piallata non è pulita
Causa
·
Pressione d'avanzamento troppo elevata
·
Utensili di piallatura ottusi
·
La cinghia trapezoidale scivola (vedi 4.2.)
6.5. Disturbo
I tubi serrati non sono in fila esatta
Causa
·
Aggiustamento delle morse sfasato (vedi 3.2.)
7. Condizioni di garanzia
Non viene riconosciuta la garanzia per rivestimenti in PTFE danneggiati impro-
priamente.
Il periodo di garanzia viene concesso per 6 mesi dalla data di resa all’utente, in-
vece 12 mesi al massimo dalla resa al rivenditore. Si deve provare la data di re-
sa tramite i documenti di acquisto. Nel periodo di garanzia tutti i difetti di funzio-
namento, derivanti da guasti di lavorazione o vizi di materiale, vengono riparati
gratuitamente. Sono esclusi dalla garanzia i difetti derivanti da usura naturale,
maneggio improprio, inosservanza delle istruzioni d’uso, accessori non appro-
priati, impiego per scopi diversi da quelli indicati, sollecitazioni eccessive, inter-
venti da parte di persone non qualificate nonchè altri motivi di cui la REMS non
risponde.
Le prestazioni di garanzia devono essere effettuate solo da Officine di Assisten-
za REMS autorizzate. La garanzia è riconosciuta solo se l’attrezzo viene inviato,
senza interventi da parte dell’utilizzatore e non smontato, a un’Officina di Assi-
stenza REMS autorizzata.
Le spese di trasporto sono a carico dall’utilizzatore.
P.S.: Diverse illustrazioni e citazioni di queste istruzioni d'uso sono state tratte
dalle direttive DVS 2207 e 2208 (DVS: Deutscher Verband für Schweißtechnik
e.V., Düsseldorf)
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