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Optimum 3338460, Operating Manual

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Optimum 3338460 Operating Manual Download Page 89

Version 1.1.8 - 2021-7-29

89

Translation of original instructions

MB4P 

ǀ

 MB4PV

EN

MB4P_

M

B4PV

_GB

_4.

fm

4

Operation

4.1

Safety

Commission the drilling-milling machine only under the following conditions:

The drilling-milling machine is in proper working order.

The drilling-milling machine is used as intended.

The operating manual is followed.

All safety devices are installed and activated.

All failures should be eliminated immediately. Stop the drilling-milling machine immediately in
the event of any abnormality in operation and make sure it cannot be started up accidentally or
without authorisation.



 "For your own safety during operation“ on page 75

4.2

Control and indicating elements

Img.4-1:   MB4P 

ǀ

 MB4PV

Pos.

Designation

Pos.

Designation

1

Cover of draw-in rod 

2

Control panel

3

Table feed 



 "Operation table feed V99“ on page 105

4

Spindle protection

5

Crank for height adjustment of the drill-mill head

6

Selector switch for reduction stage

7

Spindle sleeve lever

8

Fine adjustment of spindle sleeve

9

Activation quill feed

1

2

3

4

5

7

8

6

9

Summary of Contents for 3338460

Page 1: ...Bohr Fräsmaschine Drilling milling machine Artikel Nr Item no 3338460 Artikel Nr Item no 3338465 3338466 Betriebsanleitung DE Operating manual EN Version 1 1 8 ...

Page 2: ...vorrichtung 17 1 10 Sicherheitsüberprüfung 17 1 11 Körperschutzmittel 18 1 12 Zu Ihrer eigenen Sicherheit während des Betriebs 18 1 13 Abschalten und Sichern der Bohr Fräsmaschine 18 1 14 Verwenden von Hebezeugen 19 1 15 Symbole an der Bohr Fräsmaschine 19 1 16 Elektrik 19 1 17 Prüffristen 19 2 Technische Daten 2 1 Elektrischer Anschluss 20 2 2 Bohr Fräsleistung 20 2 3 Spindelaufnahme 20 2 4 Bohr ...

Page 3: ...n der Drehzahl 35 4 9 1 Drehzahltabelle MB4P 36 4 10 Wahl der Drehzahl 36 4 10 1 Richtwerte für Schnittgeschwindigkeiten 37 4 10 2 Richtwerte für Drehzahlen mit HSS Eco Spiralbohrern 38 4 11 Kühlmitteleinrichtung 38 4 12 Bohr Fräskopf 39 4 12 1 Höhenverstellung 39 4 12 2 Bohrtiefenanschlag 39 4 12 3 Automatischer Pinolenvorschub 39 4 12 4 Pinolenvorschub mit dem manuellen Feinvorschub 40 4 12 5 Fr...

Page 4: ... 3 Intended use 67 1 4 Reasonably foreseeable misuses 68 1 4 1 Avoiding misuse 68 1 5 Possible dangers caused by the drilling milling machine 70 1 6 Qualification of personnel 70 1 6 1 Target group 70 1 6 2 Authorized personnel 71 1 6 3 Obligations of the operating company 71 1 6 4 Obligations of the operator 71 1 6 5 Additional requirements regarding the qualification 72 1 7 Operator positions 72...

Page 5: ... Dangerous Shock Currents use of ELCBs 87 3 6 3 Current in the protective earth conductor Leakage current 87 3 6 4 When the ELCB triggers 88 4 Operation 4 1 Safety 89 4 2 Control and indicating elements 89 4 2 1 Operating panel MP4P 90 4 2 2 Operating panel MP4PV 90 4 3 Switching on the drilling milling machine 91 4 4 Switching off the drilling milling machine 91 4 5 Resetting an emergency stop si...

Page 6: ...Change information operating manual 114 7 4 Liability claims for defects warranty 115 7 5 Note regarding disposal options to reuse 116 7 6 Storage 116 7 7 Dismantling disassembling packing and loading 116 7 7 1 Decommissioning 117 7 7 2 Dismantling 117 7 7 3 Disassembly 117 7 7 4 Packing and loading 117 7 8 Disposal of new device packaging 117 7 9 Disposal of lubricants and coolants 117 7 10 Dispo...

Page 7: ...nger Lebensdauer Im Abschnitt Wartung sind alle Wartungsarbeiten und Funktionsprüfungen beschrieben die vom Benutzer regelmäßig durchgeführt werden müssen Die im vorliegenden Handbuch vorhandenen Abbildungen und Informationen können gegebenenfalls vom aktuellen Bauzustand Ihrer Maschine abweichen Als Hersteller sind wir ständig um eine Verbesserung und Erneuerung der Produkte bemüht deshalb können...

Page 8: ...riften ergriffen werden Bewahren Sie die Dokumentation stets in der Nähe der Fräsmaschine auf Falls Sie die Betriebsanleitung zu Ihrer Maschine nachbestellen wollen nennen Sie uns bitte dazu die Seriennummer Ihrer Maschine Die Seriennummer befindet sich auf dem Typschild 1 1 Typschilder gibt zusätzliche Hinweise fordert Sie zum Handeln auf Aufzählungen Optimum Maschinen Germany GmbH Dr Robert Pfle...

Page 9: ...die zu einer ernsten Verletzung von Personen oder zum Tode führen wird WARNUNG Risiko eine Gefährlichkeit könnte zu einer ernsten Verletzung von Personen oder zum Tode führen VORSICHT Gefährlichkeit oder unsichere Verfahrensweise die zu einer Verletzung von Personen oder einen Eigentumsschaden führen könnte ACHTUNG Situation die zu einer Beschädigung der Fräsmaschine und des Produkts sowie zu sons...

Page 10: ...inen Germany GmbH verändert wird die Bohr Fräsmaschine nicht mehr bestimmungsgemäß eingesetzt Wir übernehmen keine Haftung für Schäden aufgrund einer nicht bestimmungsgemäßen Verwendung Wir weisen ausdrücklich darauf hin daß durch nicht von der Firma Optimum Maschinen Germany GmbH genehmigte konstruktive technische oder verfahrenstechnische Änderungen auch die Garantie erlischt Teil der bestimmung...

Page 11: ...Spiritus müssen Sie zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen treffen um eine Gesundheitsgefährdung sicher abzuwenden Bei der Verarbeitung von Kunsstoffen muss der Betreiber der Maschine sicher stellen das auftretende statische Aufladung während dem Bearbeitungsvorgang problemlos abgeleitet werden kann Die Maschine wird bei der Verarbeitung von Kohlenstoffen Graphit kohlefaserverstärktem Kohlenstoff nicht me...

Page 12: ...estigkeitswerten 10 14 m min der Andruck so gewählt wird dass die Schnittgeschwindigkeit konstant bleibt bei harten Werkstoffen handelsübliches Kühl Schmiermittel verwendet wird INFORMATION Die Fräsmaschine MB4PV mit Frequenzumrichter zur Drehzahlregelung ist gemäß der Norm EN 61800 3 Klasse C2 gebaut WARNUNG Die Maschine ist nicht für den Gebrauch in Wohneinrichtungen vorgesehen in denen die Stro...

Page 13: ...ssen die erforderliche Qualifikation besitzen diese Betriebsanleitung genau beachten Trennen Sie die Bohr Fräsmaschine immer von der elektrischen Spannungsversorgung wenn Sie Reinigungs oder Instandhaltungsarbeiten vornehmen WARNUNG Die Bohr Fräsmaschine darf nur mit funktionierenden Sicherheitseinrichtungen betrieben werden Schalten Sie die Bohr Fräsmaschine sofort ab wenn Sie feststellen dass ei...

Page 14: ... dem sie tätig ist ausgebildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen Fachpersonal Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung Kenntnisse und Erfahrung sowie Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen in der Lage die ihm übertragenen Arbeiten auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermeiden Unterwiesene Person Die unterwiesene Person wurde in einer Unt...

Page 15: ...fachkraft oder Leitung und Aufsicht durch eine Elektrofachkraft Vor der Durchführung von Arbeiten an elektrischen Bauteilen oder Betriebsmitteln sind folgende Maßnahmen in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen allpolig abschalten gegen Wiedereinschalten sichern Spannungsfreiheit prüfen 1 7 Bedienerpositionen Die Bedienerposition befindet sich vor der Bohr Fräsmaschine 1 8 Sicherheitsmaßnahmen ...

Page 16: ... der Maschine ausgelieferten trennenden Schutzeinrichtungen sind dazu bestimmt die Risiken des Herausschleuderns von Werkstücken bzw den Bruchstücken von Werkzeug oder Werkstück herabzusetzen jedoch nicht diese vollständig zu beseitigen Arbeiten Sie stets umsichtig und beachten Sie die Grenzwerte ihres Zerspanungsprozesses 1 9 1 Not Halt Pilzkopfschalter VORSICHT Der Not Halt Pilzkopfschalter darf...

Page 17: ...en ist lässt sich die Maschine nicht starten Abb 1 2 Trennende Schutzeinrichtung 1 10 Sicherheitsüberprüfung Überprüfen Sie die Bohr Fräsmaschine regelmäßig Überprüfen Sie alle Sicherheitseinrichtungen Vor Arbeitsbeginn einmal wöchentlich bei durchgehendem Betrieb nach jeder Wartung und Instandsetzung Allgemeine Überprüfung Einrichtung Prüfung OK Schutzabdeckungen Montiert fest verschraubt und nic...

Page 18: ... sicher dass durch Ihre Arbeit niemand gefährdet wird Halten Sie bei Montage Bedienung Wartung und Instandsetzung die Anweisungen dieser Betriebsanleitung unbedingt ein Tragen Sie eine Schutzbrille Schalten Sie die Bohr Fräsmaschine aus bevor Sie das Werkstück messen Arbeiten Sie nicht an der Bohr Fräsmaschine wenn Ihre Konzentrationsfähigkeit aus irgend einem Grunde wie z B dem Einfluss von Medik...

Page 19: ...schine hat dafür zu sorgen dass die elektrischen Anlagen und Betriebsmittel auf ihren ordnungsgemäßen Zustand geprüft werden und zwar vor der ersten Inbetriebnahme und nach einer Änderung oder Instandsetzung vor der Wiederinbetriebnahme durch eine Elektrofachkraft oder unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft und in bestimmten Zeitabständen Die Fristen sind so zu bemessen dass entstehende...

Page 20: ...größe max mm max Ø 28 max Ø 26 Messerkopfgröße max mm max Ø 63 max Ø 63 Ausladung mm 258 2 3 Spindelaufnahme Spindelaufnahme MK 4 Anzugsstange M16 Pinolenhub mm 120 mm min Abstand Spindelnase Kreuztisch mm 60 2 4 Bohr Fräskopf Übersicht Koordinatensystem an Fräsmaschinen Getriebestufen 2 x 6 Verfahrweg Z Achse mm 350 Pinolenvorschub mm U 0 1 0 18 0 26 2 5 Kreuztisch Tischlänge mm 800 Tischbreite m...

Page 21: ...wendigerweise um einen sicheren Arbeitspegel Obwohl es eine Abhängigkeit zwischen dem Grad der Geräuschemission und dem Grad der Lärmbelästigung gibt kann diese nicht zuverlässig zur Feststellung darüber verwendet werden ob weitere Vorsichtsmaßnahmen erforderlich sind oder nicht Gesamtgewicht kg 495 2 7 Arbeitsraum Höhe mm 2500 Länge mm 2000 Breite mm 2600 2 8 Drehzahlen Getriebestufe langsam min ...

Page 22: ...uer während der ein Bediener dem Lärm ausgesetzt ist Außerdem können die zulässigen Belastungspegel aufgrund nationaler Bestimmungen von Land zu Land unterschiedlich sein Diese Information über die Lärmemission soll es aber dem Betreiber der Maschine erlauben eine bessere Bewertung der Gefährdung und der Risiken vorzunehmen VORSICHT Abhängig von der Gesamtbelastung durch Lärm und den zugrunde lieg...

Page 23: ...Version 1 1 8 2021 07 29 23 Originalbetriebsanleitung MB4P ǀ MB4PV DE MB4P_MB4PV_DE_2 fm 2 13 Stellplan ma 2110 930 max 1600 0 420 258 240 800 14 975 1085 710 410 Schwerpunkt ...

Page 24: ...ittel die unter Last reißen Prüfen Sie die Hebezeuge und Lastanschlagmittel auf ausreichende Tragfähigkeit und einwandfreien Zustand Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschriften der für Ihre Firma zuständigen Berufsgenossenschaft oder anderer Aufsichtsbehörden Befestigen Sie die Lasten sorgfältig 3 1 1 Allgemeine Gefahren beim innerbetrieblichen Transport WARNUNG KIPPGEFAHR Die Maschine darf unge...

Page 25: ...cht eingeschränkt werden Der Netzstecker der Bohr Fräsmaschine muss frei zugänglich sein Die Beleuchtung des Arbeitsplatzes ist so zu gestalten dass an der Werkzeugspitze eine Beleuchtungsstärke von 500 Lux erreicht wird Falls dies mit der herkömmlichen Ausleuchtung des Aufstellungsorts nicht gewährleistet ist muss eine optional erhältliche Arbeitsplatzleuchte eingesetzt werden 3 3 2 Lastanschlags...

Page 26: ...Steifigkeit des Untergrunds führt zur Überlagerung von Schwingungen zwischen der Bohr Fräsmaschine und des Untergrunds Eigenfrequenz von Bauteilen Kritische Drehzahlen mit unangenehmen Schwingungen werden bei ungenügender Steifigkeit des Gesamtsystems sehr schnell erreicht und führen zu schlechten Fräsergebnissen Setzen Sie die Bohr Fräsmaschine auf den vorgesehenen Untergrund Befestigen Sie die d...

Page 27: ...ngen von OPTIMUM angeboten werden Verwenden Sie Werkzeugaufnahmen nur in dem dafür vorgesehenen zulässigen Drehzahlbereich Werkzeugaufnahmen dürfen nur in Übereinstimmung mit den Empfehlungen von OPTIMUM oder des Spannzeugherstellers verändert werden 3 4 1 Reinigen und Abschmieren Entfernen Sie das für den Transport und die Lagerung angebrachte Korrosionsschutzmittel an der Bohr Fräsmaschine Wir e...

Page 28: ...Folgeschäden durch ungeeignete Kühlschmierstoffe Der Flammpunkt der Emulsion muss größer als 140 C sein Beim Einsatz von nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen Ölanteil 15 mit Flammpunkt kann das Auftreten zündfähiger Aerosol Luft Gemische nicht ausgeschlossen werden Es besteht Explosionsgefahr 3 5 Elektrischer Anschluss MB4P VORSICHT Nur durch eine Elektrofachkraft oder unter Leitung und Aufsi...

Page 29: ...eltenden Sicherheitsbestimmungen für Geräte mit hohem Ableitstrom entsprechen Der Umrichter SINAMICS V20 wurde für die Absicherung durch Sicherungen ausgelegt Da durch den Umrichter im Schutzerdungsleiter jedoch ein Gleichstrom hervorgerufen werden kann müssen wenn im Netzwerk eine vorgeschaltete Fehlerstrom Schutzeinrichtung RCD erforderlich ist die folgenden Hinweise beachtet werden Alle 1 phasi...

Page 30: ... IEC 60755 unterscheiden sich RCD in der Art der Fehlerströme die sie erfassen können In Verbindung mit elektronischen Geräten können Ströme mit Gleichanteilen entstehen 3 6 2 Schutz gegen gefährliche Körperströme Anwendung von FI Schutzschaltern Zur Erreichung erhöhter Sicherheit in allen Installationsanlagen sowie in Versorgungsbereichen für welche die Errichtungsbestimmungen die Verwendung von ...

Page 31: ...sitiver FI Schutzschaltertyp B FI Schutzschalter der Baureihe Typ B übernehmen neben der Erfassung von Fehlerstromformen des Typs A auch die Erfassung von glatten Wechselfehlerströmen sie sind damit für alle genannten Stromkreise geeignet FI Schutz schalter dieser Baureihe erfassen also alle Fehlerstromarten entsprechend der Auslösecha rakteristik B d h sowohl glatte Gleichfehlerströme wie auch al...

Page 32: ...eitigen Sie oder lassen Sie Störungen umgehend beseitigen Setzen Sie die Bohr Fräsmaschine bei Funktionsstörungen sofort still und sichern Sie sie gegen unabsichtliche oder unbefugte Inbetriebnahme Zu Ihrer eigenen Sicherheit während des Betriebs auf Seite 18 4 2 Bedien und Anzeigeelemente Abb 4 1 Pos Bezeichnung Pos Bezeichnung 1 Abdeckkappe Anzugsstange 2 Bedienpanel 3 Tischvorschub Bedienung Ti...

Page 33: ...r Antriebsmotor HIGH LOW 18 Richtungswahlschalter Höhenverstellung 19 Maschinenleuchte EIN AUS 20 Kühlmitteleinrichtung EIN AUS 21 NOT Halt 1 11 Digitale Positionsanzeige 12 Spindeldrehung Gegenuhrzeigersinn 13 Spindeldrehung AUS 14 Spindeldrehung Uhrzeigersinn 15 Wahlschalter Betriebsart Fräsen Gewindeschneiden Gewinde schneiden auf Seite 42 16 Steuerung EIN 17 stufenlose Drehzahleinstellung 18 R...

Page 34: ... betätigt werden Ein gewöhnliches stillsetzen der Maschine darf nicht mit dem NOT Halt Schalter erfolgen Drücken Sie den Taster O oder stellen Sie den Wahlschalter Betriebsart in die neutrale Stellung Den Richtungshebel für den Tischvorschub in die neutrale Mittelstellung stellen 4 5 Zurücksetzen eines Not Halt Zustands VORSICHT Wahlhebel für den Tischvorschub in die neutrale Mittelstellung stelle...

Page 35: ...r Wechsel der Spannzange für einen kleineren oder größeren Schaftfräser ist einfach und schnell durchführbar ein Ausbau des kompletten Werkzeug ist nicht erforderlich Die Spannzange wird in den Ring der Überwurfmutter gedrückt und muss dann von alleine darin halten Durch Anziehen der Überwurfmutter auf dem Werkzeug wird der Fräser eingespannt Achten Sie darauf das für den jeweiligen Fräserdurchmes...

Page 36: ...zeugs abhängig Mit Werkzeugen Fräsern aus Hartmetall oder Schneidkeramik kann mit höheren Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet werden als mit Werkzeugen aus hochlegiertem Schnellarbeitsstahl HSS Die richtige Schnittgeschwindigkeit erhalten Sie durch die richtige Wahl der Drehzahl Die richtige Schnittgeschwindigkeit für Ihr Werkzeug und dem zu bearbeitenden Werkstoff entnehmen Sie den nachfolgenden ...

Page 37: ... mit HM m min 100 200 30 100 300 400 Werkzeugdurchmesser mm Walzen und Walzenstirnfräser Stahl 10 25 m min Grauguss 10 22 m min Al Legierung ausgehärtet 150 350 m min Drehzahl min 1 35 91 227 91 200 1365 3185 40 80 199 80 175 1195 2790 45 71 177 71 156 1062 2470 50 64 159 64 140 955 2230 55 58 145 58 127 870 2027 60 53 133 53 117 795 1860 65 49 122 49 108 735 1715 Werkzeugdurchmesser mm Formfräser...

Page 38: ...eln Achten Sie darauf das Kühlschmierstoffe nicht auf den Boden gelangen Auf den Boden gelaufene Kühlschmierstoffe müssen umgehend entfernt werden INFORMATION Verwenden Sie als Kühlmittel eine wasserlösliche umweltverträgliche Emulsion die sie im Fachhandel beziehen können Achten Sie darauf dass das Kühlmittel wieder aufgefangen wird Achten Sie auf eine umweltgerechte Entsorgung der verwendeten Kü...

Page 39: ...ie auf die richtigen Geschwindigkeiten in Abhängigkeit des verwendeten Werkstoffes und des Bohrerdurchmesser Abb 4 4 Bohr Fräskopf für automatischer Pinolenvorschub INFORMATION Der maximal Weg des Bohrtiefenanschlag beträgt eine volle Umdrehung des Skalenrings 33 Stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit 28 ein Aktivieren Sie den automatischen Pinolenvorschub 26 Lösen Sie den Klemmhebel 32 der Pinol...

Page 40: ...zurück bewegt 4 12 4 Pinolenvorschub mit dem manuellen Feinvorschub Abb 4 5 Bohr Fräskopf für Pinolenvorschub mit dem Feinvorschub Um den manuellen Feinvorschub mit dem Handrad 33 nutzen zu können Lösen Sie den Klemmhebel 32 der Pinole Stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit am Wahlschalter 28 auf OFF Lösen Sie die Rändelschraube zur Einschaltverhinderung des automatischen Pinolenvorschubs Ziehen ...

Page 41: ...ǀ MB4PV DE MB4P_MB4PV_DE_4 fm 4 12 5 Fräsen Abb 4 6 Bohr Fräskopf für Fräsarbeiten Für Fräsarbeiten muss der Bohr Fräskopf geklemmt werden Klemmhebel 2 x 27 fest anziehen Klemmhebel Pinole 32 fest anziehen 27 Klemmhebel Bohr Fräskopf 32 Klemmhebel Pinole 27 32 ...

Page 42: ...folgt eine Drehrichtungsumkehr der Spindel durch den Schaltpunkt 23 Der Maschinengewindebohrer dreht sich wieder aus dem Werkstück heraus Wenn die Pinole wieder komplett bis zum Schaltpunkt 22 eingefahren ist wird die Drehung der Spindel angehalten Es kann jetzt ein erneutes Gewinde schneiden erfolgen ACHTUNG Die Pinole muss vor dem Gewindeschneidzyklus erst vollständig eingefahren worden sein dam...

Page 43: ... VORSICHT Werden die Schrauben vollständig herausgedreht kann es zum Herabstürzen des Fräskopfes kommen Beim Schwenken des Bohr Fräskopf die Schrauben nur so weit lösen dass die Einstellarbeiten vorgenommen werden können Nachdem der Schwenkwinkel eingestellt ist sind die Befestigungsschrauben wieder anzuziehen Lösen Sie 3 Befestigungsschrauben Drehen Sie den Bohr Fräskopf in die gewünschte Positio...

Page 44: ...onswahltaste PROG um damit den Grundwert der Achse zu ändern Änderung des Grundwertes von X Y Z Nach Eintritt in diese Option wird der Grundwert hervorgehoben angezeigt und das digitale Bit befindet sich im blinkenden Zustand Mit den Tasten wird das digitale Bit geändert mit den Tasten wird das digitale Bit ausgewählt Drücken Sie nach Abschluss der Änderung die Taste PROG um die Option zu verlasse...

Page 45: ...Z0 Achsen Überlagerungs Anzeige Summenanzeige Bettschlitten Oberschlitten 2X Y Z0 Z für Drehmaschinen doppelte Wertanzeige in der X Achse Dezimalpunkt Einstellung der Nachkommastellen Auswahl 2 oder 3 Nachkommastellen Kanal Einrichtung Multi Level Menüs Taste PROG drücken um auszuwählen und X Y Z sowie axiale Drehzahlparameter zu ändern Anleitung Die Einführung in die Hauptfunktionen Speichern und...

Page 46: ...e Sensortypen zur Auswahl MS100 MS200 MS500 CSA010 CSA020 CSA050 Verwenden Sie die Sensoreinstellung MS200 für die im Lieferumfang der DRO5 befindlichen Leseköpfe Einstellung Auflösung Taste PROG drücken um auszuwählen Für den Sensortyp MS200 stehen 4 Möglichkeiten der Auflösung zur Auswahl 2µm ǀ 5µm ǀ 10µm ǀ 50µm Verwenden Sie eine Auflösung von 50µm für die Magnetbänder mit der Artikel Nr 338397...

Page 47: ...en verwendeten Permanent Magneten kann Leseprobleme des Sensors verursachen Anzahl der Zähler bei jeder Umdrehung pulse pro Umd Taste PROG drücken um auszuwählen der Auswahlbereich ist 1 36 die Zunahme oder Abnahme ist 1 Anzeigemodus Taste PROG drücken um auszuwählen Ein Aus als Auswahl Speichern und beenden Speichern neuer Parameter Taste PROG zum Bestätigen drücken dann zurück zum Abschnitt 4 15...

Page 48: ...m von 4 A wird der Stromkreis automatisch unterbrochen Drücken Sie die CIRCUIT BREAKER Taste um den Motor wieder zu starten ACHTUNG Motor nicht während des Betriebs von Links auf Rechtslauf umstellen Warten Sie bis der Universal Tischvorschub zum Stillstand gekommen ist Der Endlagenschalter schaltet den automatischen Vorschub mit Erreichen der eingestell ten Position ab Entfernen Sie das elektrisc...

Page 49: ...an der Bohr Fräsmaschine Arbeitenden Schäden an der Bohr Fräsmaschine Nur qualifiziertes Personal darf die Bohr Fräsmaschine warten und instandsetzen 5 1 1 Vorbereitung WARNUNG Arbeiten Sie nur dann an der Bohr Fräsmaschine wenn Sie von der elektrischen Versorgung getrennt ist Abschalten und Sichern der Bohr Fräsmaschine auf Seite 18 Bringen Sie ein Warnschild an 5 1 2 Wiederinbetriebnahme Führen ...

Page 50: ...rbeitsbeginn nach jeder Wartung oder Instandsetzung Schwalbenschwanzführungen Ölen Alle Führungsbahnen einölen Wöchentlich Kreuztisch Ölen Alle blanken Stahlflächen einölen Verwenden Sie säurefreies Öl z B Waffenöl oder Motoröl Wöchentlich Getriebe Fräskopf Ölstand Kontrollieren Sie den Ölstand des Getriebes Der Ölstand muss sich in der Mitte des Schauglases befinden Abb 5 1 Ölschauglas Drehzahlge...

Page 51: ...nken auf Seite 43 Abb 5 2 Öleinfüllöffnung Füllen Sie den Bohr Fräskopf nach dem Ablassen des Öles wieder mit Getriebeöl Achten Sie auf den richtigen Füllstand Monatlich Klemmschrauben Bohrkopf fest angezogen Prüfen Sie ob die Klemmschrauben zum Schwenken des Bohrkopfes fest angezogen sind Bohr Fräskopf schwenken auf Seite 43 Wöchentlich Bohrkopf Ölen Maschinenöl am Öler auffüllen Abb 5 3 Öl auffü...

Page 52: ...rf Keilleisten Nachstellen X Achse Y Achse Z Achse Drehen Sie die Nachstellschraube der jeweiligen Keilleisten im Uhrzeigersinn Die Keilleiste wird weiter eingeschoben und verringert dadurch das Spiel in der Führungsbahn Kontrollieren Sie Ihre Einstellung Die jeweilige Führungsbahn muss durch die Nachstellung noch leicht beweglich sein jedoch eine stabile Führung ergeben Abb 5 4 Nachstellschraube ...

Page 53: ...en GmbH Dr Robert Pfleger Str 26 96103 Hallstadt einen Kundendiensttechniker stellen jedoch kann die Anforderung des Kundendiensttechnikers nur über Ihren Fachhändler erfolgen Führt Ihr qualifiziertes Fachpersonal die Reparaturen durch so muss es die Hinweise dieser Betriebsanleitung beachten Die Firma Optimum Maschinen Germany GmbH übernimmt keine Haftung und Garantie für Schäden und Betriebsstör...

Page 54: ...endes Öl oder Erhöhung der Bakterienzahl auf über 10 6 ml einem Anstieg des Gehaltes von Nitrit auf über 20 ppm mg 1 oder Nitrat auf über 50 ppm mg 1 einem Anstieg des Gehaltes an N Nitrosodiethanolamin NDELA auf über 5 ppm mg a VORSICHT Beachten Sie die Hersteller Vorgaben zu Mischungsverhältnissen Gefahrstoffen z B Systemreinigern einschließlich deren zulässiger Mindesteinsatzzeit VORSICHT Das A...

Page 55: ...sbereich wöchentlich 1 bei pH Wert Abfall 0 5 bezüglich Erstbefüllung Maßnahmen gemäß Herstellerempfehlung 1 0 bezüglich Erstbefüllung KSS austauschen KSS Kreislauf reinigen Gebrauchskonzentration Handrefraktometer wöchentlich 1 Methode ergibt bei Fremdölgehalten falsche Werte Basenreserve Säuretitration gemäß Herstellerempfehlung bei Bedarf Methode ist unabhängig von enthaltenem Fremdöl Nitritgeh...

Page 56: ... Kegelaufnahme auf Morseko nus aufgeschrumpft Maschine zwei Minuten auf höchs ter Drehzahlstufe warm laufen las sen und dann erst den Ausbau erneut versuchen Motor läuft nicht Defekte Sicherung Durch Fachpersonal überprüfen lassen Rattern der Arbeitsspindel bei rauher Werkstückoberfläche Bearbeitung im Gleichlauffräsen bei den momentanen Betriebsbe dingungen nicht möglich Klemmhebel der Bewegungsa...

Page 57: ... des Bohrfutters Werkstück zu fräsendes bohrendes zu bearbeitendes Teil Anzugsstange Gewindestange zur Befestigung des Kegeldorn in der Pinole Bohrfutter Bohreraufnahme Spannzange Aufnahme für Schaftfräser Bohr Fräskopf Oberteil der Bohr Fräsmaschine Pinole Hohlwelle in der die Frässpindel dreht Frässpindel Über den Motor angetriebene Welle Bohrtisch Auflagefläche Aufspannfläche Kegeldorn Konus de...

Page 58: ...bei Überbeanspruchung des Gerätes Selbstverschulden durch Fehlbedienung bzw Missachtung unserer Betriebsanleitung Nachlässige oder unrichtige Behandlung und Verwendung ungeeigneter Betriebsmittel Nicht autorisierte Modifikationen und Reparaturen Ungenügende Einrichtung und Absicherung der Maschine Nichtbeachtung der Installationserfordernisse und Nutzungsbedingungen Atmosphärische Entladungen Über...

Page 59: ...ten Sie die Anweisungen und Angaben auf der Transportkiste Fragen Sie bei der Optimum Maschinen Germany GmbH an falls die Maschine und Zubehörteile länger als drei Monate und unter anderen als den vorgeschriebenen Umgebungsbedingungen gelagert werden müssen 7 7 Abbauen Demontieren Verpacken und Verladen INFORMATION Tragen Sie bitte in Ihrem und im Interesse der Umwelt dafür Sorge dass alle Bestand...

Page 60: ...bare und verwertbare Baugruppen und Bestandteile führen Sie die Maschinenkomponenten und Betriebsstoffe dem dafür vorgesehenen Entsorgungswegen zu 7 7 2 Abbauen Ziehen Sie den Netzstecker oder Demontieren Sie das Anschlusskabel und Durchtrennen Sie das Anschlusskabel 7 7 3 Demontieren Öl ablassen aus dem Getriebe Ablassöffnung Getriebe Fräskopf auf Seite 50 Kühlschmierstoff ablassen Ablauf Kühlmit...

Page 61: ...eräte Das Symbol auf dem Produkt oder seiner Verpackung weist darauf hin dass dieses Produkt nicht als normaler Haushaltsabfall zu behandeln ist sondern an einer Annahmestelle für das Recycling von elektrischen und elektronischen Geräten abgegeben werden muss Durch Ihren Beitrag zum korrekten Entsorgen dieses Produkts schützen Sie die Umwelt und die Gesundheit Ihrer Mitmenschen Umwelt und Gesundhe...

Page 62: ... 2015 863 EU Folgende harmonisierte Normen wurden angewandt EN 13128 2001 A2 2009 AC 2010 Sicherheit von Werkzeugmaschinen Fräsmaschinen einschließlich Bohr Fräsmaschinen EN 60204 1 2014 Sicherheit von Maschinen Elektrische Ausrüstung von Maschinen Teil 1 Allgemeine Anforderungen EN ISO 13849 1 2015 Sicherheit von Maschinen Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen Teil 1 Allgemeine Gestaltungslei...

Page 63: ...N ISO 13849 1 2015 Sicherheit von Maschinen Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen Teil 1 Allgemeine Gestaltungsleitsätze EN ISO 13849 2 2012 Sicherheit von Maschinen Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen Teil 2 Validierung EN ISO 12100 2013 Sicherheit von Maschinen Allgemeine Gestaltungsleitsätze Risikobeurteilung und Risikominderung EN 61000 6 2 Elektromagnetische Verträglichkeit EMV Teil...

Page 64: ...he paragraph Maintenance all maintenance works and functional tests are described which the operator must perform in regular intervals The illustration and information included in the present manual can possibly deviate from the current state of construction of your machine Being the manufacturer we are continuously seeking for improvements and renewal of the products Therefore changes might be pe...

Page 65: ...mmissioning the milling machine Always keep this documentation close to the milling machine If you would like to order another operating manual for your machine please indicate the serial number of your machine Please find the serial number on the rating plate 1 1 Rating plates provides further instructions calls on you to act enumerations Optimum Maschinen Germany GmbH Dr Robert Pfleger Str 26 D ...

Page 66: ... Other pictograms Symbol Warning alert Definition consequence DANGER Impending danger that will cause serious injury or death to people WARNING A danger that can cause serious injury or death CAUTION A danger or unsafe procedure that can cause personal injury or damage to property ATTENTION Situation that could cause damage to the milling machine and products and other types of damage No risk of i...

Page 67: ...al of the company Optimum Maschinen Germany GmbH then the drilling milling machine is being used improperly We will not be held liable for any damages resulting from any operation which is not in accordance with the intended use We expressly point out that the guarantee or CE conformity will expire if any constructive technical or procedural changes are not performed by the company Optimum Maschin...

Page 68: ...order to avoid health risks When processing plastics the operating company of the machine must ensure that static electricity occurring during the machining process can be derived easily When processing carbons graphite and carbon fibre reinforced carbons the machine is no longer being used as intended The warranty is expired When processing carbons graph ite and carbon fibre reinforced carbons an...

Page 69: ... converter for regulating the speed is built according to the standard EN 61800 3 class C2 WARNING The machine is not intended for use in residential buildings in which the power supply is provided via a public low voltage supply system In these areas it may be difficult to guarantee electromagnetic compatibility due to conducted and emitted interference Overview of the EMC categories Categorie C1...

Page 70: ...e may only be used with functional safety devices Disconnect the drilling milling machine immediately whenever you detect a failure in the safety devices or when they are not fitted All additional devices installed by the operator have to be equipped with the prescribed safety devices This is your responsibility being the operating company Safety devices on page 72 1 6 Qualification of personnel 1...

Page 71: ...to personnel there may be a risk to the drilling milling machine and other material values the correct function of the drilling milling machine may be affected 1 6 2 Authorized personnel WARNING Inappropriate operation and maintenance of the machine constitutes a danger for the personnel objects and the environment Only authorized personnel may operate the machine Persons authorized to operate and...

Page 72: ...alth hazardous dusts and mist are safely sucked off at the point of origin and is dissipated or filtered from the working area To do so use a suitable extraction unit CAUTION Risk of fire and explosion by using flammable materials or cooling lubricants Before processing inflammable materials e g aluminium magnesium or using inflammable auxiliary materials e g spirit it is necessary to take additio...

Page 73: ...rmal operation CAUTION The spindle continues to rotate for a while depending on the moment of inertia of the spindle and the tool in use The emergency stop button brings the machine to a standstill Turn the knob to the right to unlock and release the emergency stop button Img 1 1 Emergency stop button 1 9 2 Lockable main switch In the 0 position the lockable main switch can be secured against acci...

Page 74: ...eck Check the drilling milling machine in regular intervals Check all safety devices before each operation once a week with the machine in operation after all maintenance and repair work General check Equipment Check OK Protective covers Mounted firmly bolted and not damaged Signs Markers Installed and legible Functional check Equipment Check OK EMERGENCY STOP impact switch When the EMERGENCY STOP...

Page 75: ... your work The instructions mentioned in these operating instructions have to be strictly observed during assembly operation maintenance and repair Use protective glasses Switch off the drilling milling machine before measuring the workpiece Do not work on the drilling milling machine if your concentration is reduced for example because you are taking medication Stay on the drilling milling machin...

Page 76: ...quipment inspection DGUV formerly BVG The operator of the machine must ensure that the electrical systems and operating equipment are inspected with regards to their proper condition namely by a qualified electrician or under the supervision and direction of a qualified electrician prior to initial commissioning and after modifications or repairs prior to recommissioning and at certain intervals T...

Page 77: ...x Ø 28 max Ø 26 Size of milling head max mm max Ø 63 max Ø 63 Distance between column and center of spindle mm 258 2 3 Spindle seat Spindle seat MT4 Draw in rod M16 Spindle sleeve stroke mm 120 mm Shortest distance between spindle nose and milling table mm 60 2 4 Drill Mill head Overview of the coordinate system on milling machines Gear levels 2 x 6 Travel of Z axis mm 350 Spindle sleeve feed mm r...

Page 78: ...speed material and clamping conditions INFORMATION The specified numerical value represents the emission level and does not necessarily a safe working level Total weight kg 495 2 7 Work area Height mm 2500 Length mm 2000 Width mm 2600 2 8 Speeds Gear stage slow min 1 50 Hz 95 1600 60 500 infinitely variable Gear stage rapid min 1 50 Hz 190 3200 340 2760 infinitely varia ble Gear stage slow min 1 6...

Page 79: ...ping behaviour other noise sources e g the number of machines other processes taking place in proximity and the period of time during which the operator is exposed to the noise Furthermore it is possible that the admissible exposure level might be different from country to country due to national regulations This information about the noise emission should however allow the machine operator to eva...

Page 80: ...Version 1 1 8 2021 7 29 80 Translation of original instructions MB4P ǀ MB4PV EN MB4P_MB4PV_GB_2 fm 2 13 Installation plan ma 2110 930 max 1600 0 420 258 240 800 14 975 1085 710 410 Center of gravity ...

Page 81: ...suspension equipment that might break under load can cause severe injuries or even death Check that the lifting and load suspension gear has sufficient load bearing capacity and that it is in perfect condition Observe the accident prevention regulations issued by your Employers Liability Insur ance Association or other competent supervisory authority responsible for your com pany Fasten the loads ...

Page 82: ...itch of the drilling milling machine must be freely accessible The illumination of the working place has to be such that an intensity of illumination of 500 Lux is attained at the tool tip If this is not ensured with the common illumination at the place of installation it is necessary to use an optionally available workplace lamp 3 3 2 Load suspension point WARNING Danger of crushing and overturni...

Page 83: ...on of vibrations between the CNC Milling machine and the substructure natural frequency of the components Critical speeds and moves in the axis with displeasing vibrations are rapidly achieved in case of insufficient rigidity of the whole system and will lead to bad milling results Place the drilling milling machine on the provided underground Fix the machine base to the substructure with the prov...

Page 84: ...y be modified in compliance with the recommendation of OPTIMUM or of the manufacturer of the clamping devices 3 4 1 Cleaning and lubricating Remove the anti corrosive agents on the drilling milling machine which had been applied for transportation and storage Therefore we recommend you to use paraffin Do not use any solvents thinner or other cleaning agents which could corrode the varnish on the d...

Page 85: ... of the emulsion must be higher than 140 C When using non water miscible cooling lubricants oil content 15 with a flashpoint ignitable aerosol air mixtures might develop There is a potential danger of explosion 3 5 Electrical connection MB4P CAUTION Must only be worked on by a qualified electrician or person working under the instructions and supervision of a qualified electrician Arrange the mach...

Page 86: ...3 5 mA AC Due to this a fixed earth connection is required and the minimum size of the protective earth conductor shall comply with the local safety regulations for high leakage current equipment The SINAMICS V20 inverter has been designed to be protected by fuses however as the inverter can cause a DC current in the protective earthing conductor if a Residual Current Device RCD is to be used upst...

Page 87: ... occur 3 6 2 Protection from Dangerous Shock Currents use of ELCBs To achieve increased safety in all installation systems and in power supply ranges for which the installation provisions stipulate or recommend the ELCB devices Measure for Protection from Dangerous Shock Currents as regulated in DIN VDE 0100 Part 410 All measures are to be mentioned Protection from indirect contact as protection a...

Page 88: ...pe A they are therefore suitable for all the circuits mentioned ELCBs of this series therefore detect all types of fault current according to the triggering characteristic B i e both smooth DC fault currents and also all AC fault currents of all frequencies and mixed frequencies up to 1 MHz are detected and switched off reliably in the event of a fault Alternating current sensitive ELCBs of type A...

Page 89: ... immediately Stop the drilling milling machine immediately in the event of any abnormality in operation and make sure it cannot be started up accidentally or without authorisation For your own safety during operation on page 75 4 2 Control and indicating elements Img 4 1 MB4P ǀ MB4PV Pos Designation Pos Designation 1 Cover of draw in rod 2 Control panel 3 Table feed Operation table feed V99 on pag...

Page 90: ...rol ON 17 Step switch drive HIGH LOW 18 Direction selector switch Height adjustment 19 Machine lamp ON OFF 20 Coolant equipment ON OFF 21 Emergency stop 1 11 Digital position display Operations on page 101 12 Spindle rotation counter clockwise 13 Spindle run OFF 14 Clockwise rotation of spindle 15 Selection switch for operating mode Milling Threading Threading on page 99 16 Control ON 17 Infinitel...

Page 91: ...a genuine emergency You should not use the emergency stop button to stop the machine during normal operation Press the button O or switch the operating mode to the neutral position Set the direction lever for the table feed to the neutral center position 4 5 Resetting an emergency stop situation CAUTION Set the direction lever for the table feed to the neutral center position Unlock the emergency ...

Page 92: ...hange of the collet chucks for a smaller or larger end mill cutter is performed simply and rapidly and it is not necessary to disassemble the complete tool The collet chuck is pressed into the ring of the swivel nut and must rest there by itself The milling cutter is clamped by fastening the swivel nut on the tool Make sure that the correct collet chuck is used for each milling cutter diameter so ...

Page 93: ...l With tools milling cutters made of hard metal or ceramic insert it is possible to work with higher speeds than with tools made of high alloy high speed steel HSS You will achieve the correct cutting speed by selecting the correct speed In order to determine the correct cutting speed for your tool and for the material to be cut you may refer to the following standard values or a table reference b...

Page 94: ... Inserted tooth cutter with HM m min 100 200 30 100 300 400 Tool diameter mm shell end mill and side milling cutters Steel 10 25 m min Grey cast iron 10 22 m min Al alloy cured 150 350 m min Speed min 1 35 91 227 91 200 1365 3185 40 80 199 80 175 1195 2790 45 71 177 71 156 1062 2470 50 64 159 64 140 955 2230 55 58 145 58 127 870 2027 60 53 133 53 117 795 1860 65 49 122 49 108 735 1715 Tool diamete...

Page 95: ...t the cooling lubricants on the floor Spilled on the floor cooling agents must be removed immediately INFORMATION Use a water soluble and non pollutant emulsion as a cooling agent This can be acquired from authorised distributors Make sure that the cooling agent is properly retrieved Respect the environment when dispos ing of any lubricants and coolants Follow the manufacturer s disposal instructi...

Page 96: ...ect speeds depending on the used material and on the drill diameter Img 4 4 milling head for automatic quill feed INFORMATION The maximum path of the drill depth stop is a full revolution of the scale ring 33 Set the feed rate 28 Activate the automatic spindle sleeve feed 26 Loosen the clamping lever 32 of the sleeve Set the drill depth stop with scale ring 33 and the clamping lever 30 Loosen the ...

Page 97: ...uperating spring 4 12 4 Spindle sleeve feed with the manually fine feed Img 4 5 drilling milling head for spindle sleeve feed with the fine feed To use the manual fine feed with the handwheel 33 Loosen the clamping lever 32 of the sleeve Set the feed speed on the selector switch 28 to OFF Loosen the knurled screw for the prevention of automatic quill feed Drag the spindle sleeve lever 29 to right ...

Page 98: ...B4PV_GB_4 fm 4 12 5 Milling Img 4 6 drilling milling head for milling For milling the drilling milling head must be clamped Tighten the clamping lever 27 2 pcs firmly Tighten the clamping lever spindle sleeve 32 firmly 27 Clamping lever drill mill head 32 Clamping lever for sleeve 27 32 ...

Page 99: ...e direction of rotation at the switch point 23 The machine tap turns out of the work piece When the sleeve is completely entered up to the switch point 22 the rotation of the spindle is stopped Then it is possible to proceed another threading operation ATTENTION Before proceeding another threading cycle the sleeve must be completely entered in order to trigger the switch point 22 The selector swit...

Page 100: ...er When slewing it further on gear oil might escape CAUTION If the screws are completely unfastened the drilling milling head might fall down When slewing the drilling milling head only unfasten the screws as far as necessary to be able to perform the settings After having set the slewing angle retighten the fixing screws Loosen 3 fixing screws Turn the drilling milling head to the desired positio...

Page 101: ...ion button PROG in order to change the fundamental value of the axis Modification of the basic value of X Y Z After entering this option the basic value is highlighted and the digital bit is located in the flashing state The keys are used for changing the digital bit the keys are used for selecting the digital bit After completing the changes press the PROG key to exit the option 4 15 3 Menu The o...

Page 102: ...ate value in the X axis display Decimal point Selection of decimal places 2 or 3 decimal places Channel setup Multilevel menus press the PROG key to enter the menu to modify X Y Z as well as the speed axial parameter Operation The introductions of the main functions Save and Exit Saving new parameters press the PROG key to confirm then return to the normal display state 4 15 5 LCD display paramete...

Page 103: ... CSA020 CSA050 Use the sensor setting MS200 for reading heads in scope of delivery of DRO5 Resolution setting Press PROG key to enter and choose For sensor type MS200 there are 4 possibilities to choose from 2µm ǀ 5µm ǀ 10µm ǀ 50µm Use a resolution of 50 microns for the magnetic tapes with the item no 3383978 or 3383979 or 3383980 Other magnetic tapes from other manufacturers or magnetic tapes wit...

Page 104: ... dirt or grease on the permanent magnets used can cause reading problems of the sensor Teeth amount of every turn pulses per rev Press PROG key to enter selection range is 1 36 the increment or decrement is 1 Display mode Press the PROG key to enter the menu On Off as a select Save and Exit Saving new parameters press the PROG key to confirm then return to section 4 15 6 ...

Page 105: ...lates through the safety switch for more than 10 seconds Press the CIRCUIT BREAKER button to start the engine again ATTENTION Do not switch the drive from left to right rotation during operation Wait until the universal table feed has stopped The limit switch turns off the automatic feed with reaching the preset position Disconnect the electrical supply cable at a longer standstill of the machine ...

Page 106: ... injury to personnel working on the Damage to the drilling milling machine Only qualified personnel should carry out maintenance and repair work on the drilling milling machine 5 1 1 Preparation WARNING Only carry out work on the drilling milling machine if it has been disconnected from the mains power supply Switching off and securing the drilling milling machine on page 75 Attach a warning sign ...

Page 107: ... Safety check on page 74 Start of work after every maintenance or repair work Dovetail guides Oiling Oil all guideways Every week Cross table Oiling Oil all bare steel surfaces Use an acid free oil e g weapon oil or motor oil Every week Gear milling head Oil level Check the oil level of the gear The oil level must be in the middle of the sight glass Abb 5 1 Oil sight glass speed gear Oil sight gla...

Page 108: ...100 Img 5 2 Oil filler Fill the drilling milling head after draining the oil again with gear oil Pay attention to the correct level Every month Clamping screws drilling head firmly tight ened Check if the clamping screw for slewing as well as the fix ing screw of the milling head is well tightened Swivelling the drill mill head on page 100 Every week Drilling head Oiling Fill machine oil in the oi...

Page 109: ...d the spindle As required V ledges Readjusting X axis Y axis Z axis Turn the regulating screw of the corresponding V ledge clockwise The taper gib is continued to push in and reduced by it the gap in the guide way Check the settings The corresponding guideway must be more easily moveable but ensure a stable guiding Img 5 4 Regulating screw V ledge Z axis at least annually Cooling lubricant system ...

Page 110: ...Maschinen GmbH Dr Robert Pfleger Str 26 D 96103 Hallstadt can provide a customer service technician however the request for a customer service techni cian can only be made via your specialist dealer If the repairs are carried out by qualified technical personnel they must follow the indications given in these operating instructions Optimum Maschinen Germany GmbH accepts no liability nor does it gu...

Page 111: ...e is an increase in nitrite content to more than 20 ppm mg 1 or nitrate content to more than 50 ppm mg 1 there is an increase in the N nitrosodiethanolamine NDELA to more than 5 ppm mg a CAUTION Comply with the manufacturer s specifications for mixture ratios hazardous substances e g system cleaners including their permissible minimum use times CAUTION Since the cooling lubricant escapes under hig...

Page 112: ... initial filing Measures in accordance manufacturer s recommendations 1 0 based on initial filing Replace cooling lubricant clean cooling lubricant circulation system Usage concentration Manual refractometer weekly 1 Method results in incorrect values with tramp oil content Base reserve Acid titration in accordance with Manufacturer s recommendation as required Method is independent of tramp oil c...

Page 113: ... MT4 taper is shrinked on the Morse taper Let the machine run at highest speed for two minutes in order to warm it up and then retry to disassemble the taper Motor does not start Defective fuse Have it checked by authorised personnel Working spindle rattling on rough piece surfaces Climb milling machining not possible under the current operating conditions Clamping lever of the movement axes not t...

Page 114: ... sleeve Drill chuck Drill bit adapter Collet chuck Holder for end mill Drilling and milling head Upper part of the drilling milling machine Spindle sleeve Hollow shaft in which the milling spindle turns Milling spindle Shaft activated by the motor Drilling table Supporting surface clamping surface Taper mandrel Cone of the drill or of the drill chuck Spindle sleeve lever Manual operation for the d...

Page 115: ...ulty operations or if the operating manual is disregarded Inattentive or incorrect handling and use of improper equipment Unauthorized modifications and repairs Insufficient installation and safeguarding of the machine Disregarding the installation requirements and conditions of use Atmospheric discharges overvoltage and lightning strokes as well as chemical influences The following items are also...

Page 116: ...erest and in the interest of the environment that all component parts of the machine are only disposed of in the intended and admitted way Please note that the electrical devices comprise a variety of reusable materials as well as envi ronmentally hazardous components Please ensure that these components are disposed of separately and professionally In case of doubt please contact your municipal wa...

Page 117: ...lant drain Cooling lubricant system on page 109 Disassemble the drive motor 7 7 4 Packing and loading Place the machine on 1 palettes to allow for removal transport Installation and assembly on page 82 7 8 Disposal of new device packaging All used packaging materials and packaging aids from the machine are recyclable and gener ally need to be supplied to the material reuse The packaging wood can b...

Page 118: ...cycling Your contribution to the correct disposal of this product will protect the environment and the public health Incorrect disposal constitutes a risk to the environment and public health Recycling of material will help reduce the consumption of raw materials For further information about the recycling of this product please consult your District Office the municipal waste col lection station ...

Page 119: ...ng additional EU Directives have been applied EMC Directive 2014 30 EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and elec tronic equipment 2015 863 EU The following harmonized standards were applied EN 13128 2001 A2 2009 AC 2010 Safety of machine tools Milling machines including boring machines EN 60204 1 2014 Safety of machinery Electrical equipment of machines Part 1 G...

Page 120: ...hinery Electrical equipment of machines Part 1 General requirements EN 13849 1 2015 Safety of machinery Safety related parts of controls Part 1 General design principles EN 13849 2 2012 Safety of machinery Safety related parts of controls Part 2 Validation EN ISO 12100 2013 Safety of machinery General principles for design Risk assessment and risk reduction EN 50370 2 Electromagnetic compatibility...

Page 121: ...chnung Machines name Herstellungsdatum Date of manufacture Artikelnummer Article no Die Artikelnummer befindet sich in der Ersatzteilliste The article no is located in the spare parts list Die Seriennummer befindet sich am Typschild The serial no is on the rating plate 8 2 Hotline Ersatzteile Spare parts Hotline 49 0 951 96555 118 ersatzteile stuermer maschinen de 8 3 Service Hotline 49 0 951 9655...

Page 122: ...Version 1 1 8 2021 07 29 122 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm 8 4 Ersatzteilzeichnungen Spare part drawings A Vorschub Feed ...

Page 123: ...enrad Worm gear 1 03338460 126 27 Passfeder Key 1 8x16 03338460 127 28 Buchse Bushing 4 03338460 128 29 Zahnrad Gear 1 03338460 129 30 Zahnrad Gear 1 03338460 130 31 Zahnrad Gear 1 03338460 131 32 Buchse Bushing bracket 1 03338460 132 33 Schraube Screw 2 M4x6 03338460 133 34 Sicherungsring Retainer ring 1 35 03338460 134 35 Passfeder Key 2 4x8 03338460 135 36 Schraube Screw 3 M4x12 03338460 136 37...

Page 124: ...ale 1 03338460 163 64 Knopf Knob 2 03338460 164 65 Niet Rivet 2 2x5 03338460 165 66 Schmiernippel Oil cup 1 03338460 166 67 Schraube Screw 1 03338460 167 68 Stift Pin 2 03338460 168 69 Klemmhebel Locked handle 1 03338460 169 70 Schraube Screw 4 M6x50 03338460 170 71 Kegelstift Taper pin 2 6x60 03338460 171 ...

Page 125: ...Version 1 1 8 2021 07 29 125 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm B Fräskopf Milling head ...

Page 126: ...03338460225 26 Welle shaft 1 03338460226 27 Zahnrad gear 1 03338460227 28 Kugellager bearing 1 03338460228 29 Kugellager bearing 3 03338460229 30 Passfeder key 1 03338460230 31 Welle Shaft 1 03338460231 32 Zahnrad gear 1 03338460232 33 Zahnrad gear 1 03338460233 34 Zahnrad gear 1 03338460234 35 Zahnrad gear 1 03338460235 36 Kugellager bearing 4 03338460236 37 Passfeder key 1 03338460237 38 Passfed...

Page 127: ... 116 Welle long lever shaft 1 033384602116 117 Halter lever bracket 1 033384602117 118 Hebel lever 1 033384602118 119 Kugellager bearing 1 033384602119 120 Sicherungsring retaining ring 2 033384602120 121 Scheibe washer 1 033384602121 122 Feder spring 1 033384602122 123 Welle worm shaft 1 033384602123 124 Kugellager bearing 1 033384602124 125 Buchse clutch base 1 033384602125 126 Schraube screw 3 ...

Page 128: ...1 07 29 128 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm 154 Lüfter Fan 1 033384602154 155 Gewindestift Grub screw 1 03338450155 156 Stahlkugel Steel ball 1 03338450126 157 Feder Spring 1 03338450157 ...

Page 129: ...Version 1 1 8 2021 07 29 129 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm L Kreuztisch Konsole Maschinenunterbau Cross table Console Machine base ...

Page 130: ...460326 27 Schraube screw 1 M12x35 28 Platte plate 1 03338460328 29 Abdeckung protecting cover 1 03338460329 30 Schraube screw 6 M6x12 31 Stift pin 6 8x30 03338460331 35 Schlitten center base 1 03338460335 36 Frästisch table 1 03338460336 37 Spindelmutter table nut 1 03338460337 38 Spindelmutter table base nut 1 03338460338 39 Flansch right flange 1 03338460339 40 Flansch left flange 1 03338460340 ...

Page 131: ...structure 1 03338460371 72 Platte Unterbau Substructure plate 1 03338460372 MB4P MB4P4 Fräsfutterschutz Milling chuck protection Pos Bezeichnung Designation Menge Grösse Artikelnummer Qty Size Item no 115 Innensechskantschraube Socket head screw 1 GB 70 85 M6 x 10 116 Scheibe Washer 1 0333 8450116 117 Innensechskantschraube Socket head screw 2 GB 70 85 M6 x 16 118 Rändelschraube Knurled screw 1 03...

Page 132: ...chinenschilder Machine labels Pos Bezeichnung Designation Menge Grösse Artikelnummer Qty Size Article no 1 Schild Frontabdeckung Front cove lable 1 50 Hz 03338460L01 1 Schild Frontabdeckung Front cove lable 1 50 Hz 03338465L01 1 Schild Frontabdeckung Front cove lable 1 60 Hz 03338460L0160Hz 3 Schild Motor Motor lable 1 03338460L03 3 Schild Motor Motor lable 1 03338465L03 4 Schild Hauptschalter Mai...

Page 133: ...Version 1 1 8 2021 07 29 133 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm 8 5 Schaltplan Wiring diagram MB4P F 400V 50 Hz 60 Hz ...

Page 134: ...Version 1 1 8 2021 07 29 134 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm G ...

Page 135: ...tor safety switch 1 Chint NA2 256 10A 03338460QF1 QF2 Sicherungsautomat Automatic fuse 1 Chint DZ47 60 C4 03338460QF2 QF3 Sicherungsautomat Automatic fuse 1 Chint DZ47 60 C4 03338460QF2 QF4 Sicherungsautomat Automatic fuse 1 Chint DZ47 60 C2 03338460QF4 QS Hauptschalter Main switch 1 03338460QS SA1 Wahlschalter Drehzahl HIGH LOW Step switch drive HIGH LOW 1 03338460SA1 SA2 Wahlschalter Tischhöhenv...

Page 136: ...Version 1 1 8 2021 07 29 136 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm 8 6 Schaltplan Wiring diagram MB4PV M100 022 00075 1 5KW 230V H ...

Page 137: ...Version 1 1 8 2021 07 29 137 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm I ...

Page 138: ...Version 1 1 8 2021 07 29 138 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm 8 7 Schaltplan Wiring diagram MB4PV Siemens Converter V20 1 5KW 400V J ...

Page 139: ...Version 1 1 8 2021 07 29 139 Originalbetriebsanleitung MP4P ǀ MB4PV DE EN MB4P_MB4PV_parts fm K ...

Page 140: ...5M 400V 03338466M M1 Antriebsmotor Drive motor 1 03338465M1 M4 Motor Kühlmittelpumpe Motor Coolant pump 1 03338465M4 M5 Motor Tischhöhenverstellung Motor table height adjustment 1 03338465M5 QF1 Sicherungsautomat Automatic circuit breaker 1 03338465QF1 QF2 03338465QF2 QF3 03338465QF3 QS Hauptschalter Main switch 1 230V 03338465QS 400V 03338466QS R Potentiometer Potentiometer 1 03338465R SA Schalte...

Page 141: ...Version 1 1 8 2021 07 29 141 Originalbetriebsanleitung V 99 DE GB V99_parts fm 8 9 Ersatzteile Spare parts V99 ...

Page 142: ...52022A 0301 A 0301 02 Kupplung Clutch 16 5 x 8 03352022A 0301 02 A 0301 04 Welle Shaft 8 x 159 mm 03352022A 0301 04 A 0301 05 Feder Spring 03352022A 0301 05 A 0301 06 Lager Bearing TRA 512 03352022A 0301 06 A 0301 07 Lager Bearing NTA 512 03352022A 0301 07 A 0301 08A Lagerbuchse Bearing Bushing 03352022A 0301 08A A 0301 09 Schaltgabel Shift Fork 03352022A 0301 09 A 0301 10 Unterlegscheibe Washer 1...

Page 143: ...solierung Insulation 67 x 95 x 1 03352022E 0915P E 0916P Leiterplatte Pcb JC 2 03352022E 0916P E 0917 03352022E 0917 E 0920 Sechskantschraube Hexagon head screw M 5 x 35 E 0922 Schaltgabel Shift Fork 6 3 x 32 x 5 mm 03352022E 0922 E 0923 Ring Ring CTW 25 03352022E 0923 E 0924 Schraube Mutter Screw Nut M 5 x 72 mm E 0925V Anker Anchor 03352022E 0925V E 0926P Magnetspule Solenoid 03352022E 0926P E 0...

Page 144: ... DC 2C A 1 AA 03352022F 1105 F 1106P Spannungskontrolle Voltage control 0 75 x 3 C x 1 6 m 03352022F 1106P F 1107 Betätigungshebel Actuating lever 23 x 8 x 6 5 03352022F 1107 F 1108 Feder Spring 6 2 x 50 5 mm 03352022F 1108 G 0106 Zahnscheibe Toothed lock washer CTW 31 ALS 01 Typenschild Type plate 66 x 9 1 x 0 5 mm ALS 02 Bedienhinweise Operating instructions 78 x 38 x 0 5mm ALS 03 Aufkleber Stic...

Page 145: ...la 150 Meropa 150 VG 100 CLP 100 Aral Degol BG 100 BP Energol GR XP 100 SPARTAN EP 100 Klüberoil GEM 1 100 Mobilgear 627 Shell Omala 100 Meropa 100 VG 68 CLP 68 Aral Degol BG 68 BP Energol GR XP 68 SPARTAN EP 68 Klüberoil GEM 1 68 Mobilgear 626 Shell Omala 68 Meropa 68 VG 46 CLP 46 Aral Degol BG 46 BP Bartran 46 NUTO H 46 HLP 46 Klüberoil GEM 1 46 Mobil DTE 25 Shell Tellus S 46 Anubia EP 46 VG 32 ...

Page 146: ...r broches à haute vitesse VG 68 Deol BG 68 Emergol HLP D68 Spartan EP 68 Drucköl KLP 68 C Shell Omala 68 Fett für Zentralschmierung Fließfett Grease for central lubrica tion Graisse pour lubrification centrale NLGI Klasse 000 NLGI class 000 ARALUB BAB 000 Grease EP 000 Shell Gadus S4 V45AC CENTO PLEX GLP 500 Mobilux EP 023 Multifak 264 EP 000 Fett für Hochfrequenzspin deln Grease for Built in spin...

Page 147: ...ronmental conditions 78 Erste Inbetriebnahme 27 F Fachhändler 53 First commissioning 84 FI Schutzschalter 30 G Gewinde schneiden 42 H Hauptschalter 16 Hotline Ersatzteile 121 I Inbetriebnahme 27 Insert tool 91 Installation plan 80 Interdepartmental transport 81 K Kühlschmierstoffe 53 55 Kundendienst 53 Kundendiensttechniker 53 L Lagerung und Verpackung 25 Lastanschlagstelle 25 Lieferumfang 25 Load...

Page 148: ...lectrical connection 77 Emissions 78 Environmental conditions 78 Speeds 78 Spindle seat 77 Technical Details Drilling milling capacity 77 Working area 78 Technische Daten Abmessungen 20 Arbeitsraum 21 Bohr Fräsleistung 20 Drehzahlen 21 Elektrischer Anschluß 20 Emissionen 21 Spindelaufnahme 20 Umgebungsbedingungen 21 Threading 99 Tool disassembly 92 insert 91 Transport 81 Type plates 65 Typschilder...

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