JESS WELDING inoMIG 350 Operating Instructions Manual Download Page 34

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BA-0014 • 2020-10-15

18 Fehlertabelle ERROR CODES

inoMIG 350/400/500

18 Fehlertabelle ERROR CODES

Poröse Schweißnaht

Unsaubere Werkstückoberfläche (Farbe,
Rost, Öl, Fett)

Oberfläche reinigen

Kein Schutzgas (Magnetventil öffnet nicht) Magnetventil prüfen / wechseln,

Gasflasche prüfen

Zu wenig Schutzgas

Schutzgasmenge am Druckminderer prüfen
Gasführung auf Gasverlust prüfen mit
Gasmessrohr

Draht brennt bei Schweißbeginn in die
Stromdüse zurück

Drahtvorschub schiebt schlecht,
Drahtvorschubrollen rutschen durch

Siehe 11.1 auf Seite DE

Tab. 9

Störungen und deren Behebung

Störung

Ursache

Behebung

Tab. 10

Fehlertabelle Fehlercodes

Fehler CODE

Ursache

Behebung

E02

Netzüberspannung (>480 V) oder
Netzunterspannung (<350 V)

Netzspannung prüfen

E11 bis E14
E24

Temperatursensoren 1–4
Unterbrechung / Kurzschluss

Leitungen der Temperatursensor
prüfen, Sensor prüfen

E80

Maschinenkonfiguration falsch
inoMIG / tecMIG / conMIG

Maschinentyp in der Steuerbox prüfen

E81

Falsche Softwareversion in Maschine oder Steuerbox

Software updaten

E88

Encoder Motor defekt, Kabel-Unterbrechung, falscher
Motortyp eingestellt

Encoder und Kabel prüfen, Motortyp prüfen

E91/E92

Steuerbox falsch konfiguriert, z.B. Doppelkofferanlage Steuerbox-Konfiguration prüfen

E94/E95

Fehlerhafte Datenübertragung auf CAN Leitung

Leitung prüfen

E96/E97

Fehlerhaftes CAN Protokoll

Steuerbox-Konfiguration prüfen

E99 - CAN

Kommunikation zwischen Koffer (Steuerbox MC) und
Schweißgerät komplett unterbrochen

Zwischenschlauchpaket Kabelbruch, Stecker defekt;
Steuerbox MC oder Steuerplatine in der Maschine
defekt

Tab. 11

Fehlertabelle Fehlercodes mit MC-R Platine

Fehler CODE

Ursache

Behebung

E71

Übertemperatur auf der MC-R Platine

Umgebungstemperatur der MC-R Platine prüfen

E73/74/75

Fehlerhafte Datenübertragung
auf CAN Leitung, Fehlerhaftes CAN Protokoll

Leitung prüfen, Steuerbox Konfiguration prüfen

E78

Encoder Motor defekt, Kabel-Unterbrechung, falscher
Motortyp eingestellt

Encoder und Kabel prüfen, Motortyp prüfen

E79

Fehlerhafte Datenübertragung auf CAN Leitung,
Kommunikation zwischen Koffer und Schweißgerät
komplett unterbrochen

Leitung prüfen, Zwischenschlauchpaket Kabelbruch,
Stecker defekt; Steuerplatine in der Maschine defekt

Summary of Contents for inoMIG 350

Page 1: ...J ä c k l e E s s S y s t e m G m b H www jess welding com DE Betriebsanleitung EN Operating instructions inoMIG 350 400 500 DE Schweißstromquelle EN Welding power source ...

Page 2: ...d des Schweißens Betriebsart MIG DE 24 10 11 Funktionen MC2 DE 24 10 12 Betriebsart MIG DE 24 10 13 Betriebsart Elektrode DE 24 10 14 Betriebsart WIG DE 24 10 15 Steuerung sperren CODE MC1 DE 25 10 16 Optionen Fx MC1 DE 25 10 17 Jobs aufrufen bzw speichern MC1 DE 25 10 18 Kühlmittel Durchflussanzeige MC1 DE 26 10 19 Jobs löschen Werkseinstellung MC1 DE 26 10 20 Betriebsarten MIG Elektrode WIG MC1 ...

Page 3: ...eitssicherheit und Unfallverhütung vertraut sind die in die Handhabung des Geräts eingewiesen wurden die diese Bedienungsanleitung gelesen und verstanden haben die das beiliegende Dokument Safety instructions gelesen und verstanden haben die entsprechend ausgebildet wurden die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung Kenntnisse und Erfahrungen mögliche Gefahren erkennen können Halten Sie andere Person...

Page 4: ...feuchte oder nasse Umgebung Schützen Sie sich vor Stromunfällen indem Sie isolierende Unterlagen verwenden und trockene Kleidung tragen Verwenden Sie das Elektrogerät niemals in Bereichen wo Brand oder Explosionsgefahr besteht Lichtbogenschweißen kann Augen Haut und Gehör schädigen Tragen Sie deshalb bei Arbeiten mit dem Gerät stets die vorgeschriebene Schutzausrüstung Alle Metalldämpfe besonders ...

Page 5: ...den Notfall Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen Elektrische Energieversorgung Druckluftzufuhr Gaszufuhr Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der Stromquelle oder der Dokumentation weiterer Peripheriegeräte Symbol Bedeutung Betriebsanleitung lesen und beachten Vor dem Öffnen Netzstecker ziehen Warnung vor heißer Oberfläche ...

Page 6: ... Sicherung 16 A 32 A Max Leistungsaufnahme 14 kVA 17 kVA Einstellbereich 40 350 A 40 400 A Arbeitsspannung 16 31 5 V 16 34 V Leerlaufspannung 13 V reduziert 80 V maximal 13 V reduziert 80 V maximal Einschaltdauer 40 350 A 31 5 V Einschaltdauer 60 310 A 29 5 V 400 A 34 V Einschaltdauer 100 260 A 27 V 360 A 32 V Schutzart IP 23 IP 23 Isolationsklasse H 180 C H 180 C Kühlart F F Gewicht 35 kg solo 48...

Page 7: ...270 560 Abb 2 inoMIG 500 Tab 3 Technische Daten inoMIG 500 Stromquelle inoMIG 500 Netzspannung 50 60 Hz 400 V 3 Phasen 350 V bis 480 V Maximalwerte Stromaufnahme Imax 42 A Ieff 32 A Max Leistungsaufnahme 29 9 kVA Einstellbereich 40 500 A Arbeitsspannung 12 39 V Automatik 12 42 V Hand Leerlaufspannung 13 V Stand by Mode 72 V maximal Einschaltdauer 60 40 C 500 A 39 V Einschaltdauer 100 40 C 450 A 36...

Page 8: ...der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine Liegt diese Temperatur unter 10 C oder über 40 C erscheint folgender Text im Display und die Maschine kann nicht gestartet werden t C int gemessener Temperaturwert Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt kann der Schweißvorgang gestartet werden 3 3 Typenschild Die Schweißstromquelle ist am Ge...

Page 9: ... Abb 4 Typenschild inoMIG 400 Abb 5 Typenschild inoMIG 500 Symbol Beschreibung Aufzählungssymbol für Handlungsanweisungen und Aufzählungen Querverweissymbol verweist auf detaillierte ergänzende oder weiterführende Informationen 1 Handlungsschritt e im Text die der Reihenfolge nach durchzuführen sind ...

Page 10: ...gung prüfen rechtzeitig wechseln Innenraum der Anlage je nach Verschmutzungsgrad mit Staubsauger reinigen Schweißstromquelle Betriebsanleitung Beipackzettel Allgemeine Sicherheitsinformationen Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheins Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung Sichtprüfung Bei Beanstandungen Ist die Lieferung beim Transport beschädigt word...

Page 11: ...Funktionsbeschreibung 6 1 Funktionsbeschreibung inoMIG 350 Abb 6 Funktionsbeschreibung inoMIG 350 A Steuerbox MC1 MC2 B Brenner Zentralanschluss C Kühlgerät D Wasserrücklauf rot Wasservorlauf blau E Buchse Elektrode F Anschluss up down Brenner G Massebuchse A B C D E F G ...

Page 12: ...inoMIG 400 A Steuerbox MC1 MC2 B Anschluss up down Brenner C Wasserrücklauf rot Wasservorlauf blau D Steuerbox MC1 MC2 E Brenner Zentralanschluss F Kühlgerät G Wasserrücklauf rot Wasservorlauf blau H Buchse Elektrode I Anschluss up down Brenner J Massebuchse K Hauptschalter Rückseite L Brenner Zentralanschluss A B C D E G F H I J K L ...

Page 13: ... 500 Abb 8 Funktionsbeschreibung inoMIG 500 Vorderseite A Steuerbox MC1 MC2 B Anschluss up down Brenner C Wasserrücklauf rot Wasservorlauf blau D Buchse Elektrode E Kühlgerät F Massebuchse G Primärsicherung H Kontrollleuchte Netz I Hauptschalter Rückseite J Brenner Zentralanschluss A B C E D H J G F I ...

Page 14: ...nktionsbeschreibung inoMIG 350 400 500 Abb 9 Funktionsbeschreibung inoMIG 500 Rückseite A Hauptschalter B Gasausgang C Datenleitung zum Drahtvorschubkoffer D Buchse E Netzkabel F Gaseingang G Fernbedienbuchse 17 polig A B C D E F G ...

Page 15: ...iten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Gaszufuhr ab Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus VORSICHT Verletzungsgefahr Erhöhte Lärmbelästigung Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung Gehörschutz WARNUNG Stromschlag Gefährliche Spannung durch fehlerhafte Kabel Überprüfen Sie all...

Page 16: ...ters starten 7 2 Elektrode Schweißen Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plus Buchse anschließen anschließen Hierbei immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben 7 2 1 Potentiometer Schweißstromregelung Um die Schweißstromstärke mit einem Potentiometer im Elektrodenbetrieb regeln zu können mus...

Page 17: ...t fest 1 Sekunde Mit dem Parameter Arcforce kann ein Festkleben der Elektrode während des Schweißvorganges minimiert werden Droht die Elektrode im Schweißbad festzukleben wird mit kurzen Stromstößen die Elektrode freigebrannt Der Arcforce Wert kann zwischen 100 und 250 des Schweißstromes gewählt werden Für Cell Elektroden empfiehlt sich ein Wert größer 200 7 3 WIG Schweißen 7 3 1 WIG Zwischenschla...

Page 18: ...ppen auf die Fx Taste kann die Zeit eingestellt werden mit der der Schweißstrom am Schweißende auf den Minimumstrom von 15 A absinkt Gasnachströmen ist die Zeit wie lange nach dem Schweißende das Gas zum Kühlen des Brenners nachströmt 7 4 Netzanschluss 1 Netzstecker in entsprechende Steckdose einstecken Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen Die g...

Page 19: ... Brennertasters starten Tab 5 Übersicht Steuerungsfunktionen MC1 und MC2 Funktionen MC1 MC2 Inverteranlage Handbetrieb Automatikbetrieb Lichtbogenlängenkorrektur Materialauswahl Leistung individuell einstellbar MIG Modus WIG Modus mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar 2 Takt 4 Takt Punkten Kraterfüllen Hotstart Absenken Individuelle Jobs abspeichern löschen max 100 Gastest Draht einfä...

Page 20: ...kender Punkt HOLD Funktion aktiv veränderbare Funktions und Optionswerte B Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke sowie die Kühlflüssigkeitsdurchflussmenge und weitere Parameter C LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw Wasserdurchfluss in l min D Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke antippen kürzer als 0 5 Sekunden bzw Wasserdurchfluss länger als 1...

Page 21: ...Anzeige Materialstärke Wasserdurchfluss D Bedientaste Schweißparameter E Bedientaste Gastest F Bedientaste Auswahl Betriebsart G LED Anzeige Betriebsart H LED Anzeige Hand Auto I Bedientaste Materialauswahl J Drehknopf Schweißleistung K Drehknopf Materialart Materialstärke Drahtgeschwindigkeit Lichtbogenlänge L Bedientaste Auswahl Betriebsart M LED Anzeige Betriebsart N Anzeige Display Drahtgeschw...

Page 22: ... Display einzustellen L Drehknopf um die Materialart einzustellen die Lichtbogenlänge zu korrigieren AUTO H die Drahtgeschwindigkeit in m min HAND H einzustellen bzw um alle Werte im linken Display zu ändern M Bedientaste um zwischen 2 Takt 4 Takt 2 Takt Punkten durch Tippen umzuschalten N LED Anzeige ob 2 Takt 4 Takt oder 2 Takt Punkten aktiv ist O Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m min HA...

Page 23: ...oder vergrößert werden in 0 1 V Schritten Im linken Display wird die Änderung von 3 0 V bis 3 0 V angezeigt Im mittleren Display wird synchron dazu die neue Schweißspannung angezeigt Die Drahtvorschubgeschwindigkeit bleibt dabei immer konstant und wird nicht geändert Während des Schweißens wird mittels der Symbole oder im mittleren Display angezeigt ob aktuell eine kleinere oder größere Schweißspa...

Page 24: ...2 Betriebsart MIG Die Werte lassen sich durch Tippen auf die Tasten in ihren Bereichen verändern Wird der Wert für mehr als 2 Sekunden nicht geändert schaltet die Anzeige auf Standard um und speichert den Wert ab 10 13 Betriebsart Elektrode 10 14 Betriebsart WIG Die Werte lassen sich durch Drehen am mittleren Drehknopf MC2 in ihren Bereichen verändern Wird der Wert für mehr als 2 Sekunden nicht ge...

Page 25: ...bis tch im linken Display erscheint im mittleren Display steht folgende 3 stellige Ziffer 1 Ziffer 1 gasgekühlter Brenner 2 wassergekühlter Brenner 2 3 Ziffer Länge des Brenners in Meter 2 3 oder 4 m Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen Beispiel 204 wassergekühlter Brenner mit 4 m Länge Restliche Kabellängen eingeben Massekabel und Zwischenschlauchpaket tippen bis im l...

Page 26: ...änger als 1 Sekunde gedrückt werden Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet schließt anschließend automatisch oder wenn während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird 10 22 Drahteinfädeln MC1 2 Im normalen Betrieb nicht im Job Modus kann durch Drücken der Bedientaste Drahteinfädeln der Draht eingefädelt werden Er läuft so lange die Taste gehalten wird Die Einfädelgesc...

Page 27: ...ten A so einzustellen dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt sondern durchrutscht wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird Spulenbremse Der Drahtaufnahmedorn F ist mit einer Spulenbremse ausgestattet die ein Nachlaufen der Drahtspule G beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert Durch Rechtsdrehen der I...

Page 28: ... mit dem Drehgriff A so einzustellen dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt sondern durchrutscht wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird 11 3 Drahtförderung im Brennerschlauchpaket Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des Schlauchpakets Das Brenn...

Page 29: ...und maximal 10 V angelegt werden Bezugspunkt Pin 3 E 5 Leitspannung 1 Eingangssignal für die Funktion EC 1 1 Hier kann über ein Potentiometer zwischen Pin 3 0 V und Pin 6 10 V das Steuersignal angelegt und verändert werden 2 Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0 V und maximal 10 V angelegt werden Bezugspunkt Pin 3 F 6 10 V 10 V Referenzausgangsspannung für die Potentiometersteuerung Pin 4 5 Der...

Page 30: ...C1 MC2 Tab 8 Beschreibung der Abkürzungen aus Tab 7 auf Seite DE 30 Abkürzung Beschreibung Hnd Handbetrieb Cor Spannungskorrektur Automatikbetrieb Sol Leistung Mod Mod siehe 14 1 auf Seite DE 31 Cho Drosselhärte Sts Startgeschwindigkeit bUb Rückbrand PrG Gasvorströmzeit PoG Gasnachströmzeit Job Job siehe 14 2 auf Seite DE 31 CSC Krater Startstrom CEC Krater Endstrom SPt Punktzeit Durch Tippen auf ...

Page 31: ...ies ist sinnvoll wenn z B ein Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss der Schweißvorgang dabei aber nicht unterbrochen werden darf Beispiel Job 1 frei Job 2 MIG 160 A Job 3 Power 250 A Job 4 MIG 100 A Job 5 frei In diesem Beispiel kann jetzt mit den Tasten während des Schweißens zwischen Job 2 3 und 4 beliebig hin und hergewechselt werden Es können mehrere solcher Reih...

Page 32: ...d die Wasserpumpe aktiviert und gleichzeitig im rechten Display die aktuelle Wasserdurchflussmenge angezeigt z B 1 15 l min Sollte dieser Wert kleiner als 0 25 l min sein ist ein zu geringer Wasserdurchfluss vorhanden und nach 5 Sekunden wird die Pumpe automatisch ausgeschaltet Fehlersuche siehe Kapitel 17 Störungen und deren Beseitigung auf Seite DE 33 16 Übertemperatur Wird durch lange Beanspruc...

Page 33: ...etzzuleitung und Sicherung prüfen Sicherung im Frontschild defekt Sicherung 2 AT tauschen Hauptschalter EIN Grüne Kontrolllampen leuchten Steuerbox MC keine Funktion Sicherung auf Steuertrafo sekundär defekt Sicherung 6 3 AT wechseln Sicherung in der Steuerbox MC defekt Steuerbox ausbauen und öffnen Sicherung 6 3 AT wechseln Kabel im Zwischenschlauchpaket defekt 5 poliges Kabel im Zwischenschlauch...

Page 34: ...Steuerbox Software updaten E88 Encoder Motor defekt Kabel Unterbrechung falscher Motortyp eingestellt Encoder und Kabel prüfen Motortyp prüfen E91 E92 Steuerbox falsch konfiguriert z B Doppelkofferanlage Steuerbox Konfiguration prüfen E94 E95 Fehlerhafte Datenübertragung auf CAN Leitung Leitung prüfen E96 E97 Fehlerhaftes CAN Protokoll Steuerbox Konfiguration prüfen E99 CAN Kommunikation zwischen ...

Page 35: ...sehr gute Schweißkehlen Erfassung hohe Schweißgeschwindigkeit geringe Wärmeeinbringung Im oberen Leistungsbereich ein richtungsstabiles Schweißen mit geringer Abweichung Tab 12 Materialtabelle Material Display MC Gas Display MC Durchmesser mm Stahl St Argon 82 CO2 18 MIX 18 Ar82 0 8 1 0 1 2 1 6 Stahl St Argon 90 CO2 5 O2 5 Ar90 0 8 1 0 1 2 1 6 Stahl St CO2 CO2 0 8 1 0 1 2 1 6 CrNi 4316 ER308 4316 ...

Page 36: ...DE 36 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 20 Ersatzteilliste 20 1 Ersatzteilliste inoMIG 300 400 Abb 19 inoMIG 300 400 Frontansicht A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 37: ...MIG 350 400 715 032 032 G Isolierflansch ZA Buchse 455 042 011 H Kunststoffriegel Verschluss 303 625 007 I Seitenblech rechts KG10 715 032 555 J Verschlusskupplung DN5 G1 4I 355 014 007 K Schutzbügel vorne FG10 715 032 650 L Frontwand KG 10 715 032 553 M Tankdeckel Schraubgewinde 308 400 010 N Seitenblech links KG10 715 032 556 O Fernbedienungsbuchse 7 polig 410 007 111 Fernbedienungsstecker 7 pol...

Page 38: ...DE 38 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 Abb 20 inoMIG 300 400 Seitenansicht A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z AA ...

Page 39: ...Netzkabel 4 2 5 mm 5 m Stecker 16 A 704 025 013 Netzkabel 4 4 mm 5 m Stecker 32 A 704 040 014 Kabelverschraubung M25 1 5 420 025 001 Gegenmutter Kabelvers M25 1 5 420 025 002 P Inverterblock inoMIG 350 600 032 010 Inverterblock inoMIG 400 600 032 025 Q Lüfter 12 V DC 3212 JH inoMIG 350 450 092 005 Lüfter 24 V DC inoMIG 400 450 119 005 R Flaschenhalter FG10 715 032 649 Flaschenhaltebügel links FG10...

Page 40: ...DE 40 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 20 2 Ersatzteilliste DVK3 Abb 21 Ersatzteilliste DVK3 A B C D E F G H I J K M N O P Q R S ...

Page 41: ...07 H Drahtvorschubeinheit komplett Antriebsplatte und Motor Encoder 455 042 120 Drahtvorschubmotor 110 W 42 V solo mit Encoder SE22 150 455 042 500 Drahtvorschubrolle 0 8 1 0 für Stahl 455 037 001 Drahtvorschubrolle1 0 1 2 für Stahl 455 037 002 Drahtvorschubrolle 1 0 1 2 für Alu 455 037 003 I Magnetventil NW 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 J Anschlussblech Innenanschluss 715 042 041 K Stromanschlusspla...

Page 42: ...DE 42 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 20 3 Ersatzteilliste inoMIG 500 Abb 22 inoMIG 500 Frontansicht A B C D E F G H N I J K L M O P Q R S T U V ...

Page 43: ...510 H Schutzbügel vorne FG10 715 032 650 I Hauptschalter 440 233 010 J EMV Filter INV41EMV 600 032 305 K Steuertrafo 42 V 160 VA 462 042 016 L Reglerplatine JI1 Cont 600 032 311 M Gerätebuchse 9 polig rund 999 004 196 N Frontwand KG 10 715 032 553 O Tankdeckel Schraubgewinde 308 400 010 P Seitenblech links KG10 715 032 556 Q Einbaubuchse BEB 35 50 422 031 024 R Seitenblech links 715 032 165 S Gerä...

Page 44: ...DE 44 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 Abb 23 Seitenansicht inoMIG 500 A B C D E I F G H J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z AA AB AC AD ...

Page 45: ...polig KG10 komplett 410 009 001 K Sekundärblock INV41SEK E 600 032 304 L Frontteil inoMIG 500 715 032 152 M Fahrboden FG10 715 032 640 N Boden KG10 715 032 551 O Verschlusskupplung DN 5 G1 4 A 355 014 001 P Montageblech Pumpe KG10 715 044 322 Q Netzkabel 4 4 mm 5 m Stecker 32 A 704 040 014 Kabelverschraubung M25 1 5 420 025 001 Gegenmutter Kabelvers M25 1 5 420 025 002 R Einbaubuchse BEB 35 50 422...

Page 46: ...DE 46 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 20 4 Ersatzteilliste DVK4 Abb 24 Ersatzteilliste DVK4 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 47: ...mm 454 010 024 DV Rolle 1 0 1 2 mm 454 012 025 DV Rolle 1 6 mm gerändelt 454 016 026 DV Rolle glatt gerändelt 454 000 027 I Anschlussblech Innenanschluss 715 042 041 J Stromanschlussplatte 703 011 006 K Magnetventil NW 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 L Platine MC DVV V2 00 600 044 031 M Lenkrolle D75 22 mm 301 075 007 N Motorisolierplatte DVK4 2010 101 013 039 O Lastöse M12 D582 M12 V P Drahtaufnahmedo...

Page 48: ...DE 48 BA 0014 2020 10 15 20 Ersatzteilliste inoMIG 350 400 500 20 5 Ersatzteile DVK3 MC R Abb 25 Ersatzteilliste DVK3 MC R A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 49: ...bsplatte und Motor Encoder 455 042 120 Drahtvorschubmotor 110 W 42 V solo mit Encoder SE22 150 455 042 500 Drahtvorschubrolle 0 8 1 0 für Stahl 455 037 001 Drahtvorschubrolle1 0 1 2 für Stahl 455 037 002 Drahtvorschubrolle 1 0 1 2 für Alu 455 037 003 I Magnetventil NW 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 J Anschlussblech Innenanschluss 715 042 041 K Stromanschlussplatte 703 011 006 L Steuerplatine MC R 600 ...

Page 50: ...DE 50 BA 0014 2020 10 15 21 Schaltpläne inoMIG 350 400 500 21 Schaltpläne 21 1 inoMIG 350 400 Abb 26 Kompakt Maschine ...

Page 51: ...inoMIG 350 400 500 21 Schaltpläne BA 0014 2020 10 15 DE 51 Abb 27 Maschine mit Koffer ...

Page 52: ...DE 52 BA 0014 2020 10 15 21 Schaltpläne inoMIG 350 400 500 Abb 28 Kompakt Maschine mit Koffer ...

Page 53: ...inoMIG 350 400 500 21 Schaltpläne BA 0014 2020 10 15 DE 53 21 2 inoMIG 500 Abb 29 inoMIG 500 Standard ...

Page 54: ...DE 54 BA 0014 2020 10 15 21 Schaltpläne inoMIG 350 400 500 Abb 30 inoMIG 500 mit MC R Platine im Koffer ...

Page 55: ...inoMIG 350 400 500 Notizen BA 0014 2020 10 15 DE 55 Notizen ...

Page 56: ...During welding MIG operating mode EN 24 10 11 MC2 functions EN 24 10 12 MIG operating mode EN 24 10 13 Electrode operating mode EN 24 10 14 TIG operating mode EN 24 10 15 Lock control system CODE MC1 EN 24 10 16 Fx options MC1 EN 25 10 17 Accessing and saving jobs MC1 EN 25 10 18 Coolant flow display MC1 EN 25 10 19 Deleting jobs factory setting MC1 EN 25 10 20 MIG electrode TIG operating modes MC...

Page 57: ...al safety and accident prevention those who have been instructed on how to handle the device those who have read and understood these operating instructions those who have read and understood the attached Safety instructions document those who have been trained accordingly those who are able to recognize possible risks because of their special training knowledge and experience Keep other people ou...

Page 58: ...expose the electrical device to rain and avoid damp or wet environments Protect yourself from electrical accidents by using insulating mats and wearing dry clothing Never use the electrical device in areas subject to a risk of fire or explosion Arc welding may cause damage to the eyes skin and hearing When working with the device always wear the prescribed protective equipment Metal vapours especi...

Page 59: ...the event of an emergency immediately disconnect the following supplies Electrical power supply Compressed air supply Gas supply Further measures can be found in the operating instructions for the power source or the documentation for other peripheral devices Symbol Meaning Read and observe the operating instructions Disconnect the mains plug before opening Warning against hot surfaces ...

Page 60: ... Fuse 16 A 32 A Max power consumption 14 kVA 17 kVA Setting range 40 350 A 40 400 A Operating voltage 16 31 5 V 16 34 V Idle voltage 13 V reduced 80 V maximum 13 V reduced 80 V maximum Duty cycle 40 350 A 31 5 V Duty cycle 60 310 A 29 5 V 400 A 34 V Duty cycle 100 260 A 27 V 360 A 32 V Protection type IP 23 IP 23 Insulation class H 180 C H 180 C Type of cooling F F Weight 35 kg solo 48 kg with mov...

Page 61: ... 270 560 Fig 2 inoMIG 500 Tab 3 inoMIG 500 technical data Power source inoMIG 500 Mains voltage 50 60 Hz 400 V 3 phases 350 V to 480 V maximum values Current consumption Imax 42 A leff 32 A Max power consumption 29 9 kVA Setting range 40 500 A Operating voltage 12 39 V automatic 12 42 V manual Idle voltage 13 V standby mode 72 V maximal Duty cycle 60 40 C 500 A 39 V Duty cycle 100 40 C 450 A 36 5 ...

Page 62: ...To prevent damage to the machine the control system monitors the ambient temperature of the machine If this temperature is below 10 C or above 40 C the following text appears in the display and the machine cannot be started t C int gemessener Temperaturwert t C int measured temperature value The welding process cannot begin until the temperature is within the correct range 3 3 Nameplate The weldin...

Page 63: ...s and symbols used Fig 4 inoMIG 400 nameplate Fig 5 inoMIG 500 nameplate Symbol Description Bullet symbol for instructions and lists Cross reference symbol refers to detailed supplementary or further information 1 Step s described in the text to be carried out in succession ...

Page 64: ... regularly for wear and damage and replace it in good time Vacuum clean the interior of the machine if necessary depending on the level of dirt present Welding power source Operating instructions General safety information instruction leaflet Goods in inspection Use the delivery note to check that everything has been delivered Check the delivery for damage visual inspection In case of complaints I...

Page 65: ...nctional description 6 1 inoMIG 350 functional description Fig 6 inoMIG 350 functional description A MC1 MC2 control box B Central connector for torch C Cooling unit D Water return red water flow blue E Electrode socket F Up down torch connector G Ground socket A B C D E F G ...

Page 66: ...l description A MC1 MC2 control box B Up down torch connector C Water return red water flow blue D MC 1 MC 2 control box E Central connector for torch F Cooling unit G Water return red water flow blue H Electrode socket I Up down torch connector J Ground socket K Main switch rear L Central connector for torch A B C D E G F H I J K L ...

Page 67: ...escription Fig 8 Functional description inoMIG 500 front A MC1 MC2 control box B Up down torch connector C Water return red water flow blue D Electrode socket E Cooling unit F Ground socket G Primary fuse H Mains indicator light I Main switch rear J Central connector for torch A B C E D H J G F I ...

Page 68: ... and repair work Switch off the power source Close off the gas supply Close off the compressed air supply Disconnect all electrical connections Switch off the entire welding system CAUTION Risk of injury Increased noise pollution Wear personal protective equipment ear protectors WARNING Electric shock Dangerous voltage due to defective cables Check all live cables and connections for proper instal...

Page 69: ... the shielding gas welding unit and secure it in place with the chain Connect the cylinder pressure regulator and check the connections for leaks Connect the welding torch to the central connectors water connections and where relevant to the up down torch as illustrated Please observe the colours of the water connections For the PIN assignment of the up down torch refer to the circuit diagram 7 1 ...

Page 70: ...ding process Set the control box to electrode operating mode set the parameters for the welding task and place the electrode on the workpiece 7 2 3 Setting the hotstart and arc force parameters For an enhanced start to the welding process you can set an increased start current using the hotstart parameter tap the Fx button You can choose a start current within the range of 0 no increase to 150 of ...

Page 71: ...entiometer must be connected to the 17 pole remote control socket as shown in the circuit diagram In MIG mode you must also call the remote control function via Fx and for EC1 you must set the Curr CAn parameter 7 3 4 Starting the welding process Set the control box to TIG operating mode set the parameters for the welding tasks and press the torch trigger to start the welding process Fig 12 Connec...

Page 72: ...ins cable as specified on the rating plate Connect the yellow green lead to the protective conductor terminal PE The three phases black brown and grey can be connected to L1 L2 and L3 in any order DANGER Electric shock Dangerous voltage due to defective cables Check all live cables and connections for proper installation and damage Replace any damaged deformed or worn parts DANGER Personal injurie...

Page 73: ...cess by pressing the torch trigger Tab 5 Overview of MC1 and MC2 control functions Functions MC1 MC2 Inverter system Manual mode Automatic mode Arc length correction Material selection Power can be individually adjusted MIG mode TIG mode gas pre flow time and slope down time adjustable 2 step 4 step spot Crater filling Hotstart reduce Save delete individual jobs max 100 Gas test Feeding in the wir...

Page 74: ...lding current in amperes or the material thickness as well as coolant flow volume and other parameters C LED indicator for material thickness in mm or water flow in l min D Operating button for switching between welding current and material thickness tap for less than 0 5 seconds and water flow press for more than 1 second E Operating button for retrieving and loading programs tap for less than 0 ...

Page 75: ... length M Operating button for operating mode selection N LED indicator for operating mode O Wire speed arc length display Pos Description A Display for the welding voltage in volts flashing dot HOLD function B Display for the welding current in amperes or the material thickness as well as the throttle creep speed and wire burnback time C LED indicator for display of creep speed wire burnback time...

Page 76: ...lay of wire speed in m min HAND I or adjustment of the arc length in the range 3 0 V to 3 0 V AUTO I flashing dot HOLD function active Pos Description Fig 16 Crater filling program MC1 Led S Operating mode Description 2 step Press the torch trigger and the arc is ignited after the gas pre flow time PrG with the pre defined hotstart current CSC Once the hotstart time tCSC has ended the welding curr...

Page 77: ...n increments of 0 1 The change from 3 0 V to 3 0 V is shown in the left hand display The new welding current is displayed synchronously in the middle display The wire feeder speed remains constant throughout and is never changed During welding the symbols or are shown in the middle display to indicate whether a lower or higher welding voltage is set No symbol is visible at the normal operating poi...

Page 78: ... you press the D operating button again the most recently changed parameter is displayed Pressing the button again switches to the next parameter 10 15 Lock control system CODE MC1 Optimally configure the control system for the welding task The control system can then be locked to prevent third parties from changing the settings To do this press the Fx button until CODE appears on the display then...

Page 79: ...e The job number appears on the right hand display Once the job menu is open the middle knob can be used to select the desired memory location You can now either load a job that has already been saved by tapping the JOB laden Load job operating button or save the current settings by tapping the Speichern Save operating button the symbol appears on the middle display To overwrite a memory location ...

Page 80: ...trol system You have the option of configuring the following functions on the potentiometers To set the functions press the Fx button until EC 1 appears in the display EC 1 stands for potentiometer 1 EC 2 for potentiometer 2 You can select EC 1 or EC 2 by tapping the Fx button Then use the middle MC1 knob to set the relevant function the function is in the middle display When you tap the Drahteinf...

Page 81: ...ssure of the wire feed roller must be set with the spring pressure unit A in such a way that the wire is fed in uniformly when the cable assembly is extended and that the wire slides rather than buckles when it is held at the contact tip nozzle Wire spool brake The wire holding arbor F is equipped with a spool brake to prevent the wire spool G from continuing to run when the wire feeder motor stop...

Page 82: ...er must be set with the twist handle A in such a way that the wire is fed in uniformly when the cable assembly is extended and that the wire slides rather than buckles when it is held at the contact tip nozzle 11 3 Wire guiding in the welding torch cable assembly The friction resistance of the welding wire in the wire guide coil increases with the length of the cable assembly Therefore the cable a...

Page 83: ... voltage of between 0 V and max 10 V can also be created reference potential pin 3 E 5 Master voltage 1 Input signal for function EC 1 1 A potentiometer between pin 3 0 V and pin 6 10 V can be used here to create and change the control signal 2 A master voltage of between 0 V and max 10 V can also be created reference potential pin 3 F 6 10 V 10 V reference output voltage for potentiometer control...

Page 84: ... PoG Job CSC CEC SPt MC1 MC2 Tab 8 Description of abbreviations from Tab 7 on page EN 30 Abbreviatio n Description Hnd Manual mode Cor Voltage adjustment automatic mode Sol Power Mod Mode see 14 1 on page EN 31 Cho Throttle strength Sts Start speed bUb Burn back PrG Gas pre flow time PoG Gas post flow time Job Job see 14 2 on page EN 31 CSC Crater start current CEC Crater end current SPt Spot time...

Page 85: ... the individual jobs during welding This is useful if for example a component has to be welded using different levels of welding power but the welding process must not be interrupted Example Job 1 free Job 2 MIG 160 A Job 3 power 250 A Job 4 MIG 100 A Job 5 free In this example you can use the and buttons during welding to switch between jobs 2 3 and 4 Several such job sequences can be programmed ...

Page 86: ...water flow is insufficient and the pump is automatically switched off after 5 seconds Troubleshooting see section 17 Troubleshooting on page EN 32 16 Overheating If extended use and very hot ambient conditions lead to the machine overheating it will be switched off and welding can no longer continue until it has cooled down again Should this occur text such as the following will appear on the cont...

Page 87: ...is defective Remove and open the control box replace 6 3 AT fuse Cable in the intermediate cable assembly is defective Check the 5 pole cable in the intermediate cable assembly No function when pressing the torch trigger Torch trigger is defective Repair the torch trigger Torch control line interrupted Check the torch control line MC control box is defective Replace the control box have the contro...

Page 88: ...x Update the software E88 Encoder motor defective cable interruption incorrect motor type set Check the encoder and cable check the motor type E91 E92 Control box configured incorrectly e g duplicated case location Check the control box configuration E94 E95 Incorrect data transmission via CAN line Check the line E96 E97 Incorrect CAN protocol Check the control box configuration E99 CAN Communicat...

Page 89: ...igh welding speed low heat input Stable and controllable welding arc in the upper welding power range Tab 12 Material table Material Display MC Gas Display MC Diameter mm Steel St Argon 82 CO2 18 MIX 18 Ar82 0 8 1 0 1 2 1 6 Steel St Argon 90 CO2 5 O2 5 Ar90 0 8 1 0 1 2 1 6 Steel St CO2 CO2 0 8 1 0 1 2 1 6 CrNi 4316 ER308 4316 Argon 98 CO2 2 MIX 2 Ar98 0 8 1 0 1 2 CrNi 4576 4576 Argon 98 CO2 2 MIX ...

Page 90: ... 36 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 20 Spare parts list 20 1 Spare parts list for the inoMIG 300 400 Fig 19 Front view of inoMIG 300 400 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 91: ...00 715 032 032 G Insulating flange for central connection socket 455 042 011 H Plastic lock seal 303 625 007 I Right side panel KG10 715 032 555 J Quick action coupling DN5 G1 4I 355 014 007 K Protective guard front FG10 715 032 650 L Front panel KG 10 715 032 553 M Tank cap screw thread 308 400 010 N Left side panel KG10 715 032 556 O 7 pole remote control socket 410 007 111 7 pole remote control...

Page 92: ...EN 38 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 Fig 20 inoMIG 300 400 Side view A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z AA ...

Page 93: ... 322 O Mains cable 4 2 5 mm 5 m plug 16 A 704 025 013 Mains cable 4 4 mm 5 m plug 32 A 704 040 014 Cable gland M25 1 5 420 025 001 Counternut cable connection M25 1 5 420 025 002 P Inverter block inoMIG 350 600 032 010 Inverter block inoMIG 400 600 032 025 Q Fan 12 V DC 3212 JH inoMIG 350 450 092 005 Fan 24 V DC inoMIG 400 450 119 005 R Bottle holder FG10 715 032 649 Retaining bracket for bottle l...

Page 94: ...EN 40 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 20 2 Spare parts list for DVK3 Fig 21 Spare parts list for DVK3 A B C D E F G H I J K M N O P Q R S ...

Page 95: ...unit Drive plate and motor encoder 455 042 120 Wire feed motor 110 W 42 V solo with encoder SE22 150 455 042 500 Wire feed roller 0 8 1 0 for steel 455 037 001 Wire feed roller 1 0 1 2 for steel 455 037 002 Wire feed roller 1 0 1 2 for aluminium 455 037 003 I Solenoid valve DN 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 J Connection plate for internal connection 715 042 041 K Current connection plate 703 011 006 L...

Page 96: ...EN 42 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 20 3 Spare parts list for the inoMIG 500 Fig 22 Front view of inoMIG 500 A B C D E F G H N I J K L M O P Q R S T U V ...

Page 97: ...ate KG10 715 032 510 H Protective guard front FG10 715 032 650 I Main switch 440 233 010 J EMC filter INV41EMV 600 032 305 K Control transformer 42 V 160 VA 462 042 016 L Control PCB JI1 Cont 600 032 311 M 9 pole socket round 999 004 196 N Front panel KG 10 715 032 553 O Tank cap screw thread 308 400 010 P Left side panel KG10 715 032 556 Q Panel socket BEB 35 50 422 031 024 R Left side panel 715 ...

Page 98: ...EN 44 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 Fig 23 Side view of inoMIG 500 A B C D E I F G H J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z AA AB AC AD ...

Page 99: ... KG10 complete 410 009 001 K Secondary block PCB INV41SEK E 600 032 304 L Front section inoMIG 500 715 032 152 M Moving carriage FG10 715 032 640 N Bottom panel KG10 715 032 551 O Quick action coupling DN 5 G1 4 A 355 014 001 P Mounting panel KG10 715 044 322 Q Mains cable 4 4 mm 5 m plug 32 A 704 040 014 Cable gland M25 1 5 420 025 001 Counternut cable connection M25 1 5 420 025 002 R Panel socke...

Page 100: ...EN 46 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 20 4 Spare parts list for DVK4 Fig 24 Spare parts list for DVK4 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 101: ...0 1 2 mm 454 012 025 Wire feed roller 1 6 mm knurled 454 016 026 Wire feed roller smooth knurled 454 000 027 I Connection plate for internal connection 715 042 041 J Current connection plate 703 011 006 K Solenoid valve DN 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 L PCB MC DVV V2 00 600 044 031 M Guide castor D75 22 mm 301 075 007 N Motor insulation plate DVK4 2010 101 013 039 O Hoisting eye M12 D582 M12 V P Wir...

Page 102: ...EN 48 BA 0014 2020 06 05 20 Spare parts list inoMIG 350 400 500 20 5 Spare parts list for DVK3 MC R Fig 25 Spare parts list for DVK3 MC R A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U ...

Page 103: ... 120 Wire feed motor 110 W 42 V solo with encoder SE22 150 455 042 500 Wire feed roller 0 8 1 0 for steel 455 037 001 Wire feed roller 1 0 1 2 for steel 455 037 002 Wire feed roller 1 0 1 2 for aluminium 455 037 003 I Solenoid valve DN 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 J Connection plate for internal connection 715 042 041 K Current connection plate 703 011 006 L Control board MC R 600 044 045 M Gas test...

Page 104: ...EN 50 BA 0014 2020 06 05 21 Circuit diagrams inoMIG 350 400 500 21 Circuit diagrams 21 1 inoMIG 350 400 Fig 26 Compact machine ...

Page 105: ...inoMIG 350 400 500 21 Circuit diagrams BA 0014 2020 06 05 EN 51 Fig 27 Machine with case ...

Page 106: ...EN 52 BA 0014 2020 06 05 21 Circuit diagrams inoMIG 350 400 500 Fig 28 Compact machine with case ...

Page 107: ...inoMIG 350 400 500 21 Circuit diagrams BA 0014 2020 06 05 EN 53 21 2 inoMIG 500 Fig 29 inoMIG 500 standard ...

Page 108: ...EN 54 BA 0014 2020 06 05 21 Circuit diagrams inoMIG 350 400 500 Fig 30 inoMIG 500 with MC R PCB in case ...

Page 109: ...inoMIG 350 400 500 Notes BA 0014 2020 06 05 EN 55 Notes ...

Page 110: ...EN 56 BA 0014 2020 06 05 Notes inoMIG 350 400 500 Notes ...

Page 111: ...inoMIG 350 400 500 Notes BA 0014 2020 06 05 EN 57 Notes ...

Page 112: ...ä c k l e E s s S y s t e m G m b H www jess welding com Jäckle Ess System GmbH Riedweg 4 u 9 D 88339 Bad Waldsee Tel 49 0 7524 9700 0 Fax 49 0 7524 9700 30 Email sales jess welding com BA 0014 2020 10 15 ...

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