Soudeuse à dévidage de fil-électrode
22 Fr
Directives de soudage à arc
Généralités
Cet appareil de soudure à arc peut
utiliser le procédé connu sous le nom de
soudage à arc avec fil fourré (Flux-Cored
Arc Welding FCAW) ou le procédé à
soudage à l’arc sous gaz avec fil plein
(Gas Metal Arc Welding GMAW). La
soudure doit être protégée (enrobée)
des contaminants dans l’air tandis qu'elle
est en fusion. Le procédé FCAW utilise
un fil tubulaire avec un enrobage à
l’intérieur. L’enrobage crée un gaz de
protection lorsqu'il est fondu. Le
procédé GMAW utilise un gaz inerte
pour protéger la soudure en fusion.
Quand le courant est produit par un
transformateur (soudeuse à arc) et passe
à travers du circuit à un fil de soudage,
un arc est produit entre le bout du fil à
soudage et l’objet de travail. Cet arc fond
le fil et l’objet. Le métal fondu du fil à
soudage s’écoule dans le cratère fondu
et produit une adhérence avec l’objet de
travail indiqué ci-dessous (figure 9).
Principes du soudage à l’arc
Les cinq techniques qui ont un effet sur
la qualité de la soudure sont : la sélection
du fil, le réglage de chaleur, l’angle de
soudure, la vitesse du fil et la vitesse de
déplacement. La compréhension de ces
méthodes est nécessaire afin d’atteindre
une soudure efficace.
RÉGLAGE DE CHALEUR
La chaleur correcte nécessite un
ajustement du soudeur à arc au réglage
exigé. La chaleur ou la tension est réglée
par un interrupteur sur le soudeur. Le
réglage de la chaleur utilisé dépend de la
taille (diamètre) et du type de fil, la
position de la soudure et l’épaisseur de
l’objet. Se référer aux spécifications
indiquées sur le soudeur. Il est
recommandé de vous pratiquer sur des
morceaux de métal afin d’ajuster les
réglages et de comparer les soudures
avec la figure 11.
TYPE ET TAILLE DE FILS
Le choix correct du fil comprend une
variété de facteurs tels que la position
de soudage, le matériel de l’objet de
travail, l’épaisseur et la condition de la
surface.
FIL FOURRÉ DE FLUX
E
-
7 0 T
-
GS
AWS E71T-GS ou E71T-11 sont
recommandés pour ce soudeur.
FIL SOLIDE
ER
-
70 S
-
6
ER-70S6 est recommandé pour ce
soudeur.
ANGLE DE SOUDURE
L’angle de soudure est l’angle de la
buse pendant le soudage. L’utilisation
de l’angle correct assure la pénétration
et la formation du cordon de soudure
exigé. L’angle de soudure est très
important pour les positions de soudure
différentes afin de produire une bonne
soudure. L’angle de soudure comprend
deux positions : l’angle de déplacement
et l’angle de travail vertical. L’angle de
déplacement est l’angle situé dans la
ligne de la soudure et peut varier entre
5º et 45º selon les conditions de
soudage.
ANGLE DE DÉPLACEMENT
ANGLE DE SOUDURE
5º - 45º
5º - 45º
Figure – 10 - Angle de soudure
Chaleur,
vitesse de fil
et vitesse de
déplacement
ordinaires
Chaleur trop basse
Chaleur trop élevée
Vitesse de fil
trop rapide
Vitesse de fil trop lente
Vitesse de
déplacement trop
lente
Vitesse de
déplace-
ment trop
rapide
Métal
commun
Figure 11 - Apparence de la soudure
Rigidité de la soudure x
10 000 livres par pouce
carrés.
Positions de soudure
(0 pour plate ou
horizontale, 1 pour les
autres positions)
Fil fourré en flux tubulaire
Type de flux
Rigidité de la
soudure x
1000 lb/po
2
Fil solide
Composition du fil
Scorie
Fil
Flux (sans
gaz
seulement)
Objet de
travail
Gaz
protecteur
Pointe de
contact
Cratère
Buse
Figure 9 – Parties de soudage
Soudure
WIRE TYPE AND SIZE
The correct choice of wire type
involves a variety of factors, such as
welding position, workpiece material
type, thickness, and condition of
surface to be welded.
FLUX-CORE WIRE
E
-
7 0 T
-
GS
Weld strength, times
10,000 pounds per
square inch
Welding positions (0
for flat or horizontal,
1 for any position)
Tubular flux-core wire
Flux-type
AWS E71T-GS or E71T-11 is
recommended for this welder.
7
Arc Welding Guidelines
WG2063, 58-8027- 4
Supply Cable Replacement
1. Verify that arc welder is OFF and
power cord disconnected.
2. Remove arc welder side panel to
expose switches.
3. Disconnect the black power cord
wire connected to the switch
and the white cord wire from
the transformer windings.
4. Disconnect the green power
cord wire connected to arc
welder base.
5. Loosen the cord strain relief
screw(s) and pull cord out of
strain relief and wire post.
6. Install new cord in reverse order.
General
This arc welder can utilize the flux-core
arc welding (FCAW) process or the gas
metal arc welding (GMAW) process. The
weld must be protected (shielded) from
contaminants in the air while it is
molten. The FCAW process uses a tubular
wire with a flux material inside. The flux
creates a shielding gas when melted. The
GMAW process uses inert gas to shield
the weld while molten.
When current is produced by a
transformer (arc welder) and flows
through the circuit to the weld wire, an
arc is formed between the end of the
weld wire and the workpiece. This arc
melts the wire and the workpiece. The
melted metal of the weld wire flows into
the molten crater and forms a bond with
the workpiece as shown (Figure 8).
Arc Welding Basics
Five basic techniques affect weld quality.
These are: wire selection, heat setting,
weld angle, wire speed, and travel
speed. An understanding of these
techniques is necessary for effective arc
welding.
HEAT SETTING
The correct heat involves the adjustment
of the arc welder to the required setting.
Heat or voltage is regulated by a switch
on the arc welder. The heat setting used
depends on the size (diameter) and type
of wire, position of the weld, and the
thickness of the workpiece. Consult
specifications listed on the arc welder. It
is suggested that you practice with scrap
metal to adjust settings, and compare
welds with Figure 11.
Consumable and Wear Parts
The following parts require routine
maintenance:
• Wire feed drive roller
• Gun liner (replace if worn)
• Nozzle/contact tips
• Wire - This welder will accept either 4”
or 8” diameter spools. Flux-core wire
is susceptible to moisture and oxidizes
over time, so it is important to select a
spool size that will be used within
approximately 6 months.
CHANGING WIRE SIZES
This welder is setup for .035" (.9 mm)
wire. If a different wire size is used, the
wire feed drive roller and contact tip
may need changing. There are two
grooves in the drive roller. The small
groove is for .024" (.6 mm) wire and
the other is for .030 – .035" (.8 –.9 mm)
wire. Remove the roller cover and flip
the drive roller to choose the correct
groove (see parts breakdown). The
contact tip should also match the wire
diameter used. The tip diameter is
marked on the contact tip in inches or
millimeters.
