Instrukcje
© Danfoss | DCS (CC) | 2016.11 | 27
FRCC.PI.050.A1.49
• Upewnić się, że żadne fragmenty materiału nie
dostały się do wnętrza rurociągów podczas przy-
cinania rur. Ponadto, niedopuszczalne jest wierce-
nie otworów w rurociągach już zmontowanych.
• Należy unikać połączeń skręcanych (kieli-
chowych). Połączenia lutowane powinny być
wykonywane ze szczególną starannością. Podc-
zas lutowania należy zapewnić przepływ azotu
wewnątrz rurociągu, zapobiegający powstawa-
niu tlenków na wewnętrznych ściankach rur. Lut
powinien zawierać minimum 5% srebra.
• Podczas lutowania należy zabezpieczyć zawo-
ry oraz inne elementy agregatu (powierzchnie
malowane, uszczelki itd.) przed uszkodzeniami
spowodowanymi przegrzaniem.
• Demontaż zaworów odcinających podczas po-
dłączenia sprężarki do układu nie jest konieczny,
w związku z tym nie ma potrzeby wymiany ws-
półpracujących uszczelek.
• Upewnić się czy są wykonane połączenia niezbęd-
nych urządzeń kontrolno-zabezpieczających z zawo-
rami odcinającymi sprężarki i innym osprzętem.
• W przypadku powrotu oleju przez króciec
zaworu Schrader’a do obudowy sprężarki,
sprawdz’ czy zawór wewnętrzny jest zdemon-
towany.
5 - Nieszczelności i sposoby ich wykrywania
W związku z ryzykiem zapłonu lub możliwością
wybuchu nigdy nie używaj tlenu lub suchego
powietrza do napełniania instalacji.
• Należy przeprowadzać próbę szczelności po
całkowitym zmontowaniu układu w jeden z po-
niżej przedstawionych sposobów:
- próba ciśnieniowa z użyciem suchego azotu,
- napełnienie mieszaniną azotu i czynnika
chłodniczego,
- próba szczelności z użyciem helu i/lub test
wysokopróżniowy.
• Próba powinna trwać na tyle długo, aby wyeli-
minować nawet niewielkie nieszczelności.
• Należy używać odpowiednich przyrządów,
przeznaczonych do wykrywania nieszczelności.
• Ciśnienie próbne na stronie ssawnej nie może
przekraczać wartości wynoszącej 1,1 x Ps, gdzie
Ps jest ciśnieniem określonym na tabliczce zna-
mionowej sprężarki.
• Ciśnienie próbne na stronie tłocznej nie może
przekraczać wartości podanej na tabliczce zna-
mionowej agregatu skraplającego.
• W przypadku, gdy agregat jest wyposażony w
zawory odcinające na ssaniu i tłoczeniu, zawory te
powinny być zamknięte podczas przeprowadza-
nia próby szczelności (próba szczelności agregatu
skraplającego jest przeprowadzana u Wytwórcy).
• W przypadku wykrycia nieszczelności przystąpić
do usuwania przyczyn występowania nieszczel-
ności, a po ich usunięciu powtórzyć próbę.
• W przypadku testu wysokopróżniowego
należy:
1) obniżyć ciśnienie w obiegu chłodniczym
pompą próżniową do wartości 500 µm słupa Hg,
(przy zamkniętych zaworach odcinających na
sprężarce).
2) odczekać 30 min.
3) w przypadku gwałtownego wzrostu ciśnie-
nia mamy do czynienia z nieszczelnością insta-
lacji, należy zlokalizować przeciek i usunąć go,
następnie ponowić próbę zgodnie z procedurą
tj. pkt 1 i 2.
4) w przypadku powolnego wzrostu ciśnienia
mamy do czynienia z zawilgoceniem układu,
należy wówczas przerwać próbę, wypełnić układ
suchym azotem i ponowić zgodnie z procedurą
tj. pkt 1 i 2.
5) podłączyć sprężarkę do układu poprzez
otwarcie zaworów odcinających sprężarki.
6) powtórzyć kroki 1 i 2 (przy otwartych zawo-
rach odcinających na sprężarce).
7) wypełnić instalację suchym azotem.
8) powtórzyć procedurę zgodnie z pkt 1 i
2 (przy otwartych zaworach odcinających na
sprężarce), aż do osiągnięcia próżni o wartoś-
ci 500 µm Hg (ok. 0,67 mbar). Ciśnienie takie
powinno być utrzymane przez ok. 4 godziny, a
jego wartość powinna być mierzona w instalacji
chłodniczej, a nie odczytywana ze wskaz’ nika
pompy próżniowej.
Nie wolno używać megaomomierza ani po-
dawać napięcia na uzwojenia silnika sprężarki
podczas występowania próżni, ze względu na
niebezpieczeństwo uszkodzenia (przepalenia
uzwojeń) silnika sprężarki.
Nie należy używać środków barwiących do
wykrywania nieszczelności, ani używać po-
chodnych chloroflurowęglowodorów podczas
przeprowadzania próby szczelności układu
projektowanego do napełnienia czynnikiem z
grupy HFC.
6 - Usuwanie wilgoci z instalacji
W każdym przypadku, kiedy to możliwe (jeżeli
zawory odcinające wchodzą w skład instalacji)
agregat skraplający musi być izolowany od
układu. Istotne jest również podłączenie pompy
próżniowej po obydwu stronach tj. wysokie-
go i niskiego ciśnienia, aby odessać wilgoć z
zamkniętych przestrzeni układu chłodniczego.
Właściwe postępowanie:
1) po zakończonej pozytywnie próbie szczel-
ności,
2) obniżyć ciśnienie w instalacji do 500 µm Hg,
3) po osiągnięciu w.w. ciśnienia, odizolować
układ od pompy próżniowej,
4) ciśnienie 500 µm Hg powinno być utrzymane
przez ok. 4 godziny, a wartość ciśnienia powinna
być mierzona w instalacji chłodniczej, a nie odc-
zytywana ze wskażnika pompy próżniowej,
5) jeżeli ciśnienie rośnie, powtórzyć próbę szc-
zelności (patrz pkt 5).
Pompa próżniowa:
Do prób powinno się używać dwustopniowej
pompy próżniowej z balastowym zaworem ga-
zowym (próżnia stała o ciśnieniu 0,04 mbar),
jej wydajność powinna być odpowiednia do
objętości układu. Nigdy nie używaj sprężar-
ki jako pompy próżniowej. Zaleca się używa-
nie połączeń o dużych średnicach do króćców
zaworów odcinających, co pozwala uniknąć
nadmiernych strat ciśnienia. Należy unikać
połączeń poprzez zawór Schradera.
Zawartość wilgoci:
Przed uruchomieniem instalacji dopuszczalna
zawartość wilgoci powinna wynosić nie więcej
niż 100 ppm. Podczas pracy odwadniacz zamon-
towany w rurociągu cieczowym powinien zredu-
kować tę wartośc do nie więcej niż 20 ppm.
Dodatkowe informacje:
• W celu przyspieszenia usunięcia wilgoci z ins-
talacji, należy utrzymywać temperaturę układu
chłodniczego powyżej 10°C.
• Właściwe próżniowanie instalacji powinno
być wykonywane szczególnie starannie w pr-
zypadku instalacji wypełnionej HFC i sprężarki
smarowanej olejem estrowym w porównaniu z
procedurą stosowaną w przypadku czynników z
grupy CFC i HCFC i olejów mineralnych.
• Szczegółowe informacje można znależć wins-
trukcji TI 3-026.
Nie należy używać megaomomierza ani po-
dawać napięcia na uzwojenia silnika sprężarki
podczas występowania próżni, ze względu na
możliwość uszkodzenia (przepalenia uzwojeń)
silnika sprężarki.
7 - Podłączenie zasilania
• Przed jakimikolwiek czynnościami związanymi
z podłączeniem zasilania upewnij się, że główne
z’ródło zasilania elektrycznego jest odłączone i
izolowane, zgodnie z odpowiednimi przepisami.
• Zapoznać się z rys. 5 i 6 - przedstawiającymi ty-
powe schematy połączeń elektrycznych oraz
przeanalizować schemat połączeń właściwy dla
agregatu znajdujący się na wewnętrzne stronie
pokrywy skrzynki przyłączeniowej. Szczegółowe
informacje są podane w karcie katalogowej agre-
gatów (Blue Star Condensing Units. Dobór i zasto-
sowanie).
• Sprężarki Maneurop® znajdujące się w agrega-
tach skraplających są standardowo wyposażone
w wewnętrzne zabezpieczenie silnika zapobie-
gające przegrzaniu się i przeciążeniu. Zalecane
jest jednakże użycie zewnętrznego, przekażnika
nadmiarowo-prądowego z ręcznym odblokowa-
niem w celu ochrony obwodu zasilania przed
zbyt wysokim prądem pobieranym przez silnik.
• Nastawa wartości prądu wyzwalającego zad-
ziałanie w.w. przekaz’nika powinna wynikać z
parametrów przewodu zasilającego i nie może
przekroczyć maksymalnej wartości prądu A max
wybitej na tabliczce znamionowej.
• W przypadku agregatów skraplających wypo-
sażonych w skrzynkę przyłączeniową wszystkie
połączenia elektryczne (wentylator skraplacza,
silnik sprężarki, presostat, grzałka itd.) są wyko-
nane fabrycznie. W przypadku sprężarek jedno-
fazowych kondensatory (rozruchowy i roboczy)
są standardowo umieszczone w skrzynce pr-
zyłączeniowej.
• Skrzynka przyłączeniowa jest wyposażona w
zaciski śrubowe zarówno do przewodów zasi-
lających jak i sterujących oraz uziemienia.
• Wszystkie elementy elektryczne, muszą być
dobrane zgodnie z obowiązującymi normami i
wymaganiami odnoszącymi się do agregatów
skraplających.
8 - Napełnianie instalacji czynnikiem chłodnic-
zym
• Przed napełnieniem instalacji czynnikiem
chłodniczym należy sprawdzić czy poziom ole-
ju widoczny we wzierniku sprężarki zawiera się
pomiędzy 1/4 a 3/4 i upewnić się, czy ilość oleju
jaką sprężarka jest napełniona fabrycznie jest
wystarczająca dla danej instalacji, jej rozmiarów
i układu rurociągów.
- w przypadku rurociągów, których długość
przekracza 20 m może być konieczna dodatko-
wa ilość oleju,
- w przypadku, gdy niezbędne jest uzupełnie-
nie ilości oleju, należy używać tylko odpowie-
dniego oleju (część WPROWADZENIE niniejszej
instrukcji).
• Upewnić się, czy czynnik chłodniczy użyty do
napełnienia instalacji chłodniczej jest odpowie-
dni do danej sprężarki. Wykaz dopuszczalnych
czynników chłodniczych można znależć w części
WPROWADZENIE niniejszej instrukcji.
• Ciekły czynnik chłodniczy jest dostarczany (przy
wyłączonej sprężarce) do skraplacza i/lub zbiorni-
ka cieczy (obowiązkowo dla czynników chłod-
niczych będących mieszaninami). Ilość czynnika
chłodniczego w instalacji musi być zbliżona do
napełnienia nominalnego dla danego układu,
aby uniknąć zarówno zbyt niskiego ciśnienia ro-
