Speck pumpen IN-VB Translation Of Original Operation Manual Download Page 16

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Beschreibung

14 DE

11|2018

3.4.1 Materialcode

Wellendichtung

Beschreibung

Code gemäß
EN 12756

Material

Hinweis

Gleitring

Kohlegraphit

Harzimprägniert

Siliciumkarbid

SiC

Gesintert drucklos

Wolframkarbid

TuC

CrNiMo-Bindemittel

Auflagering A

Kohlegraphit

Ca Antimonimprägniert

Kohlegraphit

Harzimprägniert

Siliciumkarbid

SiC

Gesintert

drucklos

Wolframkarbid

TuC

CrNiMo-Bindemittel

Elastomere E

EPDM

Ethylenpropylenkautschuk

FPM

Fluorkarbon-kautschuk

HNBR

Gehärteter Nitrilkautschuk

Feder

CrNiMo-Stahl

andere Metallteile G

CrNiMo-Stahl

3.5

Produktinformationen gemäß Verordnung 547/2012 (für Wasserpumpen mit
maximaler Wellenleistung von 150 kW) zur Richtlinie 2009/125 EG „Öko-Design-
Richtlinie“

•

Mindesteffizienzindex (MEI): Siehe Typenschild auf Seite

•

Der Referenzwert MEI für Wasserpumpen mit dem besten Wirkungsgrad entspricht

≥

0,70.

•

Baujahr: Siehe Typenschild auf Seite

•

Hersteller oder Handelsmarke, amtliche Registriernummer und Herstellungsort. Siehe

Bestelldokumente beziehungsweise Datenblätter.

•

Typenbezeichnung: Siehe Typenschild auf Seite

•

Hydraulischer Pumpenwirkungsgrad [%] bei korrigiertem Laufraddurchmesser. Siehe Datenblatt.

•

Kennlinien, einschließlich Effizienzkennlinien. Siehe Kennlinie.

•

Der Wirkungsgrad einer Pumpe mit korrigiertem Laufraddurchmesser ist in der Regel niedriger als

bei einem Laufrad mit vollem Durchmesser. Durch das korrigierte Laufrad verringert sich der

Energieverbrauch, da die Pumpe an einen bestimmten Betriebspunkt angepasst wird. Der MEI-Wert

bezieht sich auf das Laufrad mit vollem Durchmesser.

•

Um bei unterschiedlichen Betriebspunkten effizienter und wirtschaftlicher zu arbeiten, empfiehlt sich

eine Ansteuerung mit einer variablen Drehzahlsteuerung, die den Pumpenbetrieb an das System

anpasst.

•

Informationen über Installation, Außerbetriebnahme und Entsorgung.

•

Informationen zum Effizienzreferenzwert beziehungsweise Referenzwertdarstellung für MEI = 0,7

(0,4) für die Pumpe auf der Grundlage des Musters in der Abbildung abrufbar unter
http://www.europump.org/efficiencycharts

Summary of Contents for IN-VB

Page 1: ...DE Originalbetriebsanleitung EN Translation of original operation manual IN VB IN VB S WG56 00 030 P ...

Page 2: ...Inhaltsverzeichnis DE Originalbetriebsanleitung EN Translation of original operation manual ...

Page 3: ...DE DE Originalbetriebsanleitung IN VB IN VB S ...

Page 4: ...nfo speck pumps com www speck pumps com Alle Rechte vorbehalten Inhalte dürfen ohne schriftliche Zustimmung von SPECK Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH weder verbreitet vervielfältigt bearbeitet noch an Dritte weitergegeben werden Dieses Dokument sowie alle Dokumente im Anhang unterliegen keinem Änderungsdienst Technische Änderungen vorbehalten ...

Page 5: ...hrstoffe 9 2 7 7 Ansauggefahr 9 2 7 8 Fördermedium 10 2 7 9 Schutzkleidung 10 2 8 Störungen 10 2 9 Vermeidung von Sachschäden 10 2 9 1 Undichtigkeit und Rohrleitungsbruch 10 2 9 2 Trockenlauf 10 2 9 3 Kavitation 10 2 9 4 Überhitzen 10 2 9 5 Druckstöße 11 2 9 6 Blockieren der Pumpe 11 2 9 7 Leckageabfluss 11 2 9 8 Frostgefahr 11 2 9 9 Temperaturdifferenz 11 2 9 10 Sichere Nutzung des Produktes 11 3...

Page 6: ...en 21 6 1 3 Entlüften 22 6 1 4 Pumpe auf Leichtgängigkeit prüfen 22 6 1 5 Pumpe einschalten 23 6 1 6 Inbetriebnahme nach längerem Stillstand oder Lagerzeit 23 6 1 7 Pumpe ausschalten 23 6 2 Außerbetriebnahme 24 6 2 1 Pumpe Anlage bleibt eingebaut 24 6 2 2 Pumpe Anlage wird ausgebaut und gelagert 24 7 Störungen 25 7 1 Übersicht 25 8 Wartung Instandhaltung 27 8 1 Wartung während des Betriebes 27 8 2...

Page 7: ...8 6 5 Kupplung ausrichten 33 8 6 6 Haltewinkel montieren nur bei unvollständigen Maschinen 34 8 7 Schraubenanzugsmomente 34 8 8 Ersatzteile 35 8 9 Gewährleistung 35 9 Entsorgung 36 10 Technische Daten 37 10 1 Maßzeichnung 37 10 2 Schnittzeichnung 44 11 Index 48 ...

Page 8: ...nehmen Pumpe Maschine mit Antrieb Saugleitung Leitung die am Saugstutzen angeschlossen ist Unbedenklichkeitserklärung Eine Unbedenklichkeitserklärung ist eine Erklärung des Kunden im Falle einer Rücksendung an den Hersteller dass das Produkt ordnungsgemäß entleert wurde So wird bescheinigt dass die fördermediumsberührten Teile keine Gefahr für die Umwelt und die Gesundheit darstellen Unvollständig...

Page 9: ...lieferdokumentation Unbedenklichkeitserklärung 1 3 1 Symbole und Darstellungsmittel In dieser Anleitung werden Warnhinweise verwendet um Sie vor Personenschäden zu warnen Warnhinweise immer lesen und beachten GEFAHR Gefahren für Personen Nichtbeachtung führt zu Tod oder schweren Verletzungen WARNUNG Gefahren für Personen Nichtbeachtung kann zu Tod oder schweren Verletzungen führen VORSICHT Gefahre...

Page 10: ...n von Personen mit verringerten physischen sensorischen oder mentalen Fähigkeiten oder Mangel an Erfahrung und Wissen benutzt werden wenn sie beaufsichtigt oder bezüglich des sicheren Gebrauchs des Gerätes unterwiesen wurden und die daraus resultierenden Gefahren verstehen Sicherstellen dass folgende Arbeiten nur von geschultem Fachpersonal mit den genannten Personalqualifikationen durchgeführt we...

Page 11: ...dereinschalten sichern Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten alle Schutzeinrichtungen wieder anbringen beziehungsweise in Funktion setzen 2 7 3 Standsicherheit Für ausreichende Standsicherheit der Pumpe Anlage sorgen Bei Kippen oder Umfallen besteht Quetschgefahr 2 7 4 Elektrische Energie Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage besteht durch die feuchte Umgebung erhöhte Stromschlaggefahr Ebenso ...

Page 12: ...hen Pumpe nicht als Festpunkt für die Rohrleitung verwenden Rohrleitungen spannungsfrei anschließen und elastisch lagern Gegebenenfalls Kompensatoren einbauen Bei Undichtigkeit der Pumpe darf die Anlage nicht betrieben werden und muss vom Netz genommen werden 2 9 2 Trockenlauf Durch Trockenlauf können Gleitringdichtungen und Innenteile innerhalb weniger Sekunden zerstört werden Pumpe nicht trocken...

Page 13: ...Motor beschädigen Leckageabfluss zwischen Pumpengehäuse und Motor nicht verstopfen oder abdichten Anlage nie mit Motor nach unten montieren 2 9 8 Frostgefahr Pumpe Anlage und frostgefährdete Leitungen rechtzeitig entleeren Pumpe Anlage während der Frostperiode ausbauen und in einem trockenen Raum lagern 2 9 9 Temperaturdifferenz Die Temperaturdifferenz zwischen Pumpe und Fördermedium darf 60 C nie...

Page 14: ...lls vorhanden filtert grobe Verschmutzungen aus Die Antriebswelle des Motors 3 ist mit der Pumpenwelle starr verbunden Der Motor 3 wird über die Antriebslaterne 5 an der Pumpe befestigt 3 2 Benennung Beispiel IN VB 85 20 1 F Abkürzung Bedeutung IN Baureihe VB VB Pumpengehäuse und Pumpenhydraulik aus Edelstahl V2A VB S Pumpengehäuse und Pumpenhydraulik aus Edelstahl V4A F Anschlussart ohne Kennung ...

Page 15: ...etriebs druck bei genannter Temperatur für Pumpenhydraulik 9 Maximaler Betriebsdruck für Anschlussstutzen 10 Förderhöhe im Qopt 11 Maximaler Kraftbedarf der Pumpe 12 Motorleistung 13 Baugröße der Laterne 3 4 Ausführung Die Baureihen IN VB und IN VB S sind mehrstufige Kreiselpumpen Die Hochdruck Inline Pumpen können vertikal und optional auch horizontal montiert werden Die Anschlussflansche der Pum...

Page 16: ...r oder Handelsmarke amtliche Registriernummer und Herstellungsort Siehe Bestelldokumente beziehungsweise Datenblätter Typenbezeichnung Siehe Typenschild auf Seite 13 Hydraulischer Pumpenwirkungsgrad bei korrigiertem Laufraddurchmesser Siehe Datenblatt Kennlinien einschließlich Effizienzkennlinien Siehe Kennlinie Der Wirkungsgrad einer Pumpe mit korrigiertem Laufraddurchmesser ist in der Regel nied...

Page 17: ...od oder Quetschungen von Gliedmaßen durch herabfallendes Transportgut Die Tragösen am Motor sind nur für das Gewicht des Motors ausgelegt Beim Anhängen eines kompletten Pumpenaggregates können die Tragösen ausbrechen Pumpenaggregat motor und pumpenseitig an den vorgesehenen Anhängepunkten anhängen falls vorhanden Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge und Lastaufnahmemittel mit ausreic...

Page 18: ...ter oder Pumpenwelle Um Pumpen vor Frost zu schützen Frostschutzmittel in die Pumpe einfüllen Hierzu zum Beispiel Glykol verwenden Lagerung bei Temperaturen von 10 C bis 40 C Lagerung bei einer relativen Feuchte von 5 bis 80 bei 20 C Keine Kondensation 4 4 Rücksendung Pumpe vollständig entleeren Pumpe mit klarem Wasser spülen und reinigen besonders bei schädlichen oder risikoreichen Fördermedien D...

Page 19: ... Die Kapazität beträgt mindestens 15 des maximalen Volumenstromes Siehe Abb 1 auf Seite 11 5 2 Rohrleitungen 5 2 1 Rohrleitungen dimensionieren Zu lange Saugleitungen haben erhebliche Nachteile Höherer Widerstand dadurch schlechteres Ansaugverhalten und höhere Kavitationsgefahr Für die Beruhigungsstrecke vor dem Saugflansch muss mit einer Länge von mindestens dem zehnfachen Innendurchmesser der Sa...

Page 20: ... oberhalb des Wasserniveaus im Saugbetrieb aufgestellt werden WG56 00 025 P A B 1 Abb 6 A Aufstellung oberhalb des Wasserniveaus Saugbetrieb B Aufstellung unterhalb des Wasserniveaus Zulaufbetrieb 1 Ein Fußventil ist notwendig 5 3 1 Pumpe aufstellen und an die Rohrleitung anschließen 1 Pumpe vertikal oder horizontal und trocken aufstellen Beim Aufstellen die Pumpe mit Hilfe einer Wasserwaage am Dr...

Page 21: ...m oder mit Wechselstrommotor muss ein korrekt eingestellter Motorschutzschalter installiert werden Dabei die Werte auf dem Motortypenschild beachten Stromkreis mit einer Fehlerstromschutzeinrichtung Nennfehlerstrom IFN 30 mA schützen gegebenenfalls auch höhere Fehlerstromklasse wenn andere Geräte gleichzeitig mit versorgt werden Immer entsprechend den Installationsregeln vor Ort Nur geeignete Leit...

Page 22: ... 5 7 1 Nennstrom Der zulässige Nennstrom des Motors ist auf dem Typenschild des Motors aufgeführt Hieraus geht der Nenn Betriebsbereich des Motors hervor und der Wert kann zum Schutz des Motors herangezogen werden 5 7 2 Maximaler Strom Der maximale Strom des Motors ist auf dem Typenschild des Motors als Imax aufgeführt Aus diesem maximalen Strom geht der maximale Betriebsbereich des Motors hervor ...

Page 23: ...gergehäuse Axialspiel zwischen Drucklagergehäuse und Motorwelle ist richtig eingestellt Drucklagergehäuse ist geschmiert bei Ausführung mit Schmiernippeln 6 1 2 Pumpe Anlage mit Fördermedium füllen und entlüften HINWEIS Beschädigung der Pumpe durch Trockenlauf Absperrorgane dürfen während des Füllvorgangs nicht geschlossen werden Sicherstellen dass die Pumpe Anlage immer mit Wasser gefüllt ist Auf...

Page 24: ...le Lüfterrad beim Befüllen mehrmals durchdrehen 5 Füllstopfen C zuschrauben 6 Absperrventil B vollständig öffnen Auf korrekte Drehrichtung der Pumpe achten 6 1 3 Entlüften Bei Stillstand der Pumpe kann diese über den Entlüftungsstopfen entlüftet werden 1 1 WG56 00 026 P Abb 10 1 Entlüftungs Anschlüsse 6 1 4 Pumpe auf Leichtgängigkeit prüfen Nach längerer Stillstandszeit muss die Pumpe im ausgescha...

Page 25: ...Gleitringdichtung prüfen HINWEIS Beschädigung der Pumpe Anlage durch abweichende Temperaturen Geräusche Leckagen oder Vibrationen Pumpe Anlage abschalten und Ursache beheben HINWEIS Absperrorgane in Saugleitung während des Betriebs niemals schließen 6 1 6 Inbetriebnahme nach längerem Stillstand oder Lagerzeit Pumpe auf Leckagen oder Blockaden prüfen 1 Die Pumpenwelle in der Antriebslaterne von Han...

Page 26: ... regelmäßig monatlich bis vierteljährig einschalten Nach etwa einer Minute Pumpe wieder ausschalten So werden Ablagerungen in Pumpe Anlage und Rohrsystem vermieden HINWEIS Beschädigung der Pumpe Anlage durch Trockenlauf Sicherstellen dass die Pumpe Anlage immer mit Wasser gefüllt ist 6 2 2 Pumpe Anlage wird ausgebaut und gelagert Pumpe Anlage entleeren Pumpe Anlage reinigen und trocknen Innenraum ...

Page 27: ... Wellendichtung austauschen Axialspiel falsch eingestellt Axialspiel richtig einstellen Störung Leckage entlang des Pumpenmantels Mögliche Ursache Abhilfe Abgenutzter O Ring O Ring austauschen O Ring ist nicht resistent gegen das Fördermedium O Ring mit geeignetem Werkstoff verwenden Pumpe nicht spannungsfrei montiert Pumpe und Leitung drucklos machen Verbindungen abstützen Bei Bedarf Kompensatore...

Page 28: ...Pumpe Leitung Pumpe entlüften Saugleitung zur Pumpe hin steigend montieren Kein oder unzureichender Zulauf Zulaufdruck erhöhen Falsche Drehrichtung 3 L1 und L2 der Drehstromversorgung vertauschen Saugleitung nicht entlüftet Saugleitung entlüften Pumpe saugt wegen einer Leckage in der Saugleitung Luft an Saugleitung instand setzen Durchmesser der Saugleitung zu klein Durchmesser der Saugleitung erh...

Page 29: ...bleme stehen autorisierte Kundendienststellen und Kundendiensttechniker der Firma SPECK Pumpen zur Verfügung Siehe www speck pumps com Unternehmen Service Partner 8 3 Schmierung Die Lager werden werksseitig mit einem hochwertigen lithiumverseiften Fett geschmiert 8 3 1 Nachschmier Periode Die Wälzlager müssen in regelmäßigen Zeitabständen nachgeschmiert beziehungsweise neu eingefettet werden HINWE...

Page 30: ...ff entflammen Zum Entleeren die Stopfen aus der Pumpe drehen Die Stopfen befinden sich im Bereich Zulauf und Ablauf der Pumpe Die Pumpe muss zum Entleeren abgeschaltet sein Abb 11 A Anschluss Zulauf Rp B Anschluss Ablauf Rp 8 5 Demontage der Pumpe Anlage GEFAHR Verletzungsgefahr durch unzureichende Absicherung Ordnungsgemäßes Abschalten der Pumpe Anlage Absperrorgane und Zusatzanschlüsse schließen...

Page 31: ...schutz 681 von der Antriebslaterne 161 entfernen 3 Innensechskantschrauben 914 1 lösen 4 Kupplung 849 mit Zylinderstift 569 entfernen Kupplung auf einer sauberen und ebenen Fläche ablegen Abb 12 8 5 4 Motor demontieren WARNUNG Quetschungen durch Abkippen des Motors Motor an den Hebeösen anhängen oder vor Kippen sichern Betriebsanleitung des Motorherstellers beachten Vor der Demontage muss die Kupp...

Page 32: ...winkel 89 11 03 aus der Antriebslaterne entnehmen 89 11 03 862 914 01 681 914 05 560 862 920 01 341 554 02 901 02 210 WG56 00 018 P Abb 14 8 5 6 Gleitringdichtung demontieren Fixed Seal Abb 15 1 Muttern 920 1 lösen 2 Antriebslaterne 161 abnehmen 3 Druckdeckel 163 von dem Pumpenmantel abnehmen 4 O Ringe 412 1 aus dem Stufengehäuse entnehmen 5 Rotierende Einheit der Gleitringdichtung 433 von der Wel...

Page 33: ...tung 433 aus dem Dichtungsdeckel 471 entnehmen 412 6 433 969 849 914 3 914 1 471 WG56 00 014 P Abb 16 Cartridge Seal Abb 17 1 Innensechskantschrauben 914 3 lösen 2 Die drei Madenschrauben 904 anlösen 3 Dichtungsdeckel 471 mit Gleitringdichtung 433 aus der Antriebslaterne 161 entnehmen 4 Madenschrauben 904 komplett lösen und Ring abnehmen 5 Dichtungsdeckel 471 abnehmen 6 Gegenring der Gleitringdich...

Page 34: ...uckdeckel 163 montieren 4 O Ringe 412 1 einlegen 5 Druckdeckel 163 auf den Pumpenmantel montieren 6 Antriebslaterne 161 aufsetzen 7 Muttern 920 1 festziehen Easy Access Seal Abbildung 16 beachten 1 O Ring 412 6 und Gegenring der Gleitringdichtung 433 in den Dichtungsdeckel 471 positionieren 2 Abstandshülse 523 2 auf die Welle 211 schieben 3 Rotierende Einheit der Gleitringdichtung 433 auf die Well...

Page 35: ... 211 stecken 2 Die beiden Kupplungshälften 849 an die Welle 211 montieren 3 Innensechskantschrauben 914 1 handfest einschrauben 4 Kupplung ausrichten Siehe Kapitel 8 6 5 auf Seite 33 8 6 5 Kupplung ausrichten 1 Kupplung 849 auf unterste Position absenken Anschließend mit Schraubendreher 1 5 mm anheben Es darf kein Spalt zwischen den Kupplungshälften vorhanden sein 2 Innensechskantschrauben 914 1 f...

Page 36: ...pplungsschutz 681 mit den Innensechskantschrauben 914 2 an der Antriebslaterne 161 montieren 8 7 Schraubenanzugsmomente Bei der Montage nachfolgende Anzugsmomente beachten Siehe Kapitel 10 2 auf Seite 44 Teile Nr Benennung Gewinde Anzugsmoment Nm 800 Motor M6 10 M12 70 M16 70 903 1 Verschlussschraube R 3 8 15 903 2 Verschlussschraube R 1 4 bis IN VB 25 15 Nm ab IN VB 40 10 Nm 914 1 Innensechskants...

Page 37: ...ersandart Benennung und Positionsnummer kann aus den Schnitt zeichnungen beziehungsweise Stückliste entnommen werden Siehe Schnittzeichnung 8 9 Gewährleistung Die Gewährleistung erstreckt sich auf die gelieferten Geräte mit allen Teilen Ausgenommen sind jedoch natürliche Abnutzung Verschleiß DIN 3151 DIN EN 13306 aller drehenden beziehungsweise dynamisch beanspruchter Bauteile einschließlich spann...

Page 38: ...en und vorschriftsgemäß entsorgen Die Pumpe Anlage beziehungsweise die Einzelteile müssen nach Lebensdauerende fachgerecht entsorgt werden Eine Entsorgung im Hausmüll ist nicht zulässig Verpackungsmaterial unter Beachtung der örtlichen Vorschriften im Hausmüll entsorgen ...

Page 39: ...1 2018 DE 37 10 Technische Daten 10 1 Maßzeichnung ØD1 ØD2 ØD3 4x ØD4 4x ØD5 4x ØD5 4x ØD5 F3 F3 F3 m n m n m n q s q s q s l o p Sa Da Sa Da r Sa Da IN VB S IN VB S F IN VB S V 1 4 1 4 1 4 3 8 F1 F2 E1 E2 WG56 00 028 P ...

Page 40: ... 145 100 13 176 141 2 300 F 180 210 145 100 13 176 141 IN VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 2 20 250 70 85 115 14 503 284 75 DN 25 210 478 259 50 Ø42 2 2 30 250 70 85 115 14 521 305 75 DN 25 210 899 280 50 Ø42 2 2 40 250 70 85 115 14 546 327 75 DN 25 210 521 302 50 Ø42 2 2 50 250 70 85 115 14 567 348 75 DN 25 210 542 323 50 Ø42 2 2 60 250 70 85 115 14 613 370 7...

Page 41: ... 100 13 233 167 4 260 F 180 210 145 100 13 233 167 IN VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 4 20 250 80 100 140 19 503 284 75 DN 32 210 478 259 50 Ø42 2 4 30 250 80 100 140 19 548 305 75 DN 32 210 523 280 50 Ø42 2 4 40 250 80 100 140 19 570 327 75 DN 32 210 545 302 50 Ø42 2 4 50 250 80 100 140 19 592 358 75 DN 32 210 567 333 50 Ø42 2 4 60 250 80 100 140 19 644 380 ...

Page 42: ...043 721 75 DN 32 6 200 F 250 80 100 140 19 1266 847 75 DN 32 6 220 F 250 80 100 140 19 1336 897 75 DN 32 6 240 F 250 80 100 140 19 1366 947 75 DN 32 6 260 F 250 80 100 140 19 1416 997 75 DN 32 allgemeine Maße IN VB S Typ m n q s ØD5 E1 E2 l r F1 F2 F3 Sa Da 10 10 215 247 184 130 14 150 115 100 200 580 346 80 Rp 1 10 20 215 247 184 130 14 150 115 100 200 580 346 80 Rp 1 10 30 215 247 184 130 14 150...

Page 43: ...Ø 60 3 15 100 300 100 125 165 18 1199 698 90 DN 50 261 1199 697 90 Ø 60 3 15 110 300 100 125 165 18 1226 724 90 DN 50 261 1226 724 90 Ø 60 3 15 130 300 100 125 165 18 1279 777 90 DN 50 261 1279 777 90 Ø 60 3 15 150 300 100 125 165 18 1332 830 90 DN 50 261 1332 830 90 Ø 60 3 15 170 300 100 125 165 18 1385 883 90 DN 50 261 1385 883 90 Ø 60 3 allgemeine Maße IN VB S Typ m n q s ØD5 E1 E2 l r F1 F2 F3...

Page 44: ...N VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 40 10 1 365 138 160 200 19 817 487 140 DN 80 40 10 365 138 160 200 19 827 487 140 DN 80 40 20 2 365 138 160 200 19 1002 655 140 DN 80 40 20 365 138 160 200 19 1002 655 140 DN 80 40 30 2 365 138 160 200 19 1261 763 140 DN 80 40 30 365 138 160 200 19 2261 763 140 DN 80 40 40 2 365 138 160 200 19 1339 841 140 DN 80 40 40 365 138...

Page 45: ...8 641 140 DN 100 85 20 2 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 20 1 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 20 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 30 2 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1431 889 140 DN 100 85 30 1 280 346 239 199 14 35...

Page 46: ...parat I 680 Verkleidung 174 2 Leitapparat II mit Keramiklager 681 Kupplungsschutz 174 3 Leitapparat III ohne Lager 720 Gegenflansch 174 4 Leitapparat IV 800 Motor 183 Fuß 849 Kupplung 211 Welle 901 1 Sechskantschraube 230 Laufrad 901 2 Sechskantschraube 400 Flanschdichtung 903 1 Verschlussschraube 412 1 O Ring 903 2 Verschlussschraube 412 2 O Ring 905 Verbindungsschraube 412 3 O Ring 910 Zylinders...

Page 47: ...Oberer Leitapparat 523 2 Wellenhülse 174 2 Leitapparat mit Lager 554 2 Unterlegscheibe 174 3 Leitapparat ohne Lager 554 4 Unterlegscheibe 174 4 Unterer Leitapparat 569 Spannstift für Kupplung 183 Fuß 681 Kupplungsschutz 211 Welle 800 Motor 230 Laufrad 849 Kupplung 270 Abweiser 901 1 Sechskantschraube 412 1 O Ring 903 1 Entlüftungsschraube 412 2 O Ring 903 3 Entleerungsschraube 412 3 O Ring 905 Ver...

Page 48: ...h 174 3 Leitapparat ohne Lager 681 Kupplungsschutz 183 Fuß 720 Gegenflansch 211 Welle 800 Motor 230 1 Laufrad 849 Kupplung 230 2 Laufrad 901 1 Sechskantschraube 412 1 O Ring 901 2 Sechskantschraube 412 2 O Ring 901 3 Sechskantschraube 412 3 O Ring 903 1 Verschlussschraube 412 6 O Ring 903 2 Verschlussschraube 412 7 O Ring 904 Gewindestift 433 Gleitringdichtung 905 Verbindungsschraube 471 Dichtungs...

Page 49: ... 2 Stufengehäuse 554 4 Unterlegscheibe 174 4 Stufengehäuse 569 Zylinderstift 174 1 Stufengehäuse 598 Zwischenflansch 183 Grundplatte 680 Abdeckplatte 211 Welle 681 Kupplungsschutz 230 1 Laufrad 800 Motor 230 2 Laufrad 849 Kupplung 412 1 O Ring 901 1 Sechskantschraube 412 3 O Ring 901 4 Sechskantschraube 412 7 O Ring 903 1 Verschlussschraube 412 6 O Ring 903 3 Verschlussschraube 412 8 O Ring 904 Ge...

Page 50: ...Bestimmungsgemäße Verwendung 8 E Elektrischer Anschluss 19 Entsorgung 36 Ersatzteile 9 F Frost 11 G Gewährleistung 35 Gleitringdichtung 25 I Inbetriebnahme 21 Installation 17 L Lagerung 16 R Rohrleitung 10 S Störungen 10 25 T Technische Daten 37 Transport 15 W Wartung 27 ...

Page 51: ...EN EN Translation of original operation manual IN VB IN VB S ...

Page 52: ...949 260 info speck pumps com www speck pumps com All rights reserved Contents may not be distributed duplicated edited or transferred to third parties without the written permission of SPECK Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH This document and all attached documents are not subject to update service Subject to technical modifications ...

Page 53: ...9 2 7 8 Pumped fluid 9 2 7 9 Protective clothing 9 2 8 Faults 10 2 9 Preventing material damage 10 2 9 1 Leakage and pipe breakage 10 2 9 2 Dry running 10 2 9 3 Cavitation 10 2 9 4 Overheating 10 2 9 5 Pressure surges 11 2 9 6 Blockages in the pump 11 2 9 7 Drainage 11 2 9 8 Risk of frost 11 2 9 9 Difference in temperature 11 2 9 10 Safe use of the product 11 3 Description 12 3 1 Function 12 3 2 D...

Page 54: ...2 6 1 4 Checking how easily the pump rotates 22 6 1 5 Switching the pump on 23 6 1 6 Commissioning following longer idle periods or periods of storage 23 6 1 7 Switching the pump off 23 6 2 Decommissioning 24 6 2 1 Pump unit remains assembled 24 6 2 2 Pump unit is disassembled and stored 24 7 Faults 25 7 1 Overview 25 8 Maintenance 27 8 1 Maintenance during operation 27 8 2 Maintenance work 27 8 3...

Page 55: ...he coupling 33 8 6 6 Assemble mounting brackets only for incomplete machines 34 8 7 Screw tightening torque 34 8 8 Spare parts 35 8 9 Warranty 35 9 Disposal 36 10 Technical data 37 10 1 Dimensional drawing 37 10 2 Sectional drawing 44 11 Index 48 ...

Page 56: ...drawing Pump Machine with motor Suction line Pipe connected to the suction discharge Declaration of clearance A declaration of clearance is a statement from the customer confirming that the product has been drained correctly should it need to be returned to the manufacturer This is to certify that wetted parts do not pose a danger to health or the environment Incomplete machine Pump without motor ...

Page 57: ...point 2 2 on page 8 1 3 Other applicable documents Supplier documentation Clearance certificate 1 3 1 Symbols and means of representation Warnings are used in this manual to warn you of personal injury Always read and observe warnings DANGER Danger for people Non observance results in death or serious injury WARNING Danger for people Non observance can result in death or serious injury CAUTION Dan...

Page 58: ...ersons with limited physical sensory or mental capacity or by people with a lack of experience or knowledge provided that they are supervised or have been instructed in the safe use of the unit and understand the resulting dangers Ensure that the following work is only performed by trained professionals with the following qualifications For mechanical work for example replacing ball bearings or me...

Page 59: ... unit There is a danger of crushing due to tilting or falling over 2 7 4 Electrical energy There is an increased risk of electric shock when working on the electrical system due to the humid environment Electrical protective earth conductors which were not installed correctly can also result in electric shocks for example due to oxidation or cable breakage Observe VDE and utility company regulatio...

Page 60: ...cted from the mains power supply 2 9 2 Dry running Mechanical seals and interior parts can be destroyed within seconds due to dry running Do not allow the pump to run dry This also applies to checking the rotation direction Purge air from pump and suction line prior to start up 2 9 3 Cavitation Pipework which is dimensioned too long and too small before the pump unit increases the resistance There...

Page 61: ...lock or seal the drain gap between the pump housing and the motor Never assemble the unit with the motor positioned underneath 2 9 8 Risk of frost Drain the pump unit and pipes at risk of freezing in plenty of time Remove the pump unit during periods of frost and store it in a dry room 2 9 9 Difference in temperature The difference in temperature between the pump and the pumped fluid must never ex...

Page 62: ...licable filters out rough contaminations The motor s 3 drive shaft is fixed to the pump shaft The motor 3 is attached to the pump via the drive lantern 5 3 2 Designation Example IN VB 85 20 1 F Code Description IN Series VB VB Pump housing and hydraulic made from stainless steel V2A VB S Pump housing and hydraulic made from stainless steel V4A F Type of connection Without identification Oval flang...

Page 63: ...terial 7 2 Type of mechanical seal 8 Maximum operational pressure for pump hydraulic at this temperature 9 Maximum operational pressure for connection flange 10 Dynamic head in Qopt 11 Maximum power requirement of the pump 12 Motor performance 13 Lantern construction size 3 4 Design The IN VB and IN VB S ranges are multistage centrifugal pumps The high pressure inline pumps can be assembled vertic...

Page 64: ...70 Construction year See name plate on page 20 Manufacturer or trademark official registration number and manufacturing site See order documents or data sheets Model description See name plate on page 20 Hydraulic pump grade of efficiency with adjusted impeller diameter See data sheet Characteristics including efficiency characteristics See characteristics The grade of efficiency of a pump with an...

Page 65: ...t lock 4 2 Lifting the pump DANGER Goods being transported can fall and result in death or crushing of limbs The lifting hooks on the motor are designed for the weight of the motor The lifting hooks can break if the complete pump unit is attached Attach the hoisting equipment to both the motor and pump sides if hooks are provided Use only hoisting and load bearing equipment which is suitable techn...

Page 66: ...hand once every three months for example via the motor fan or the pump shaft Fill the pump with antifreeze agent in order to protect the pump against frost Use glycol for example Storage at temperatures from 10 C to 40 C Storage in relative dampness from 5 to 80 at 20 C No condensation 4 4 Returns Drain the pump completely Clean the pump and rinse it with clear water especially with hazardous or r...

Page 67: ...ass if the pump works against a closed valve The capacity amounts to minimum 15 of the maximum volume flow See Fig 1 on page 11 5 2 Pipes 5 2 1 Pipe sizing Suction lines which are too long have significant disadvantages Higher resistance which results in reduced suction performance and a higher risk of cavitation A minimum length of ten times the inner diameter of the suction flange must be planne...

Page 68: ...e mode or above the water level in suction operation mode WG56 00 025 P A B 1 Fig 6 A Installation above water level suction operation mode B Installation below water level intake mode 1 A foot valve is necessary 5 3 1 Installing the pump and connecting it to the pipework 1 Install the pump in a vertical or horizontal and dry position When installing the pump align the pump with the discharge outl...

Page 69: ... three phase motors In doing so observe the values on the motor s name plate Protect power supply with a ground fault circuit interrupter nominal residual current IFN 30 mA higher current class if necessary when other devices are being run at the same time always according to the local regulations Only use suitable pipe types according to regional regulations Adjust minimum diameter of the electri...

Page 70: ...7 Current 5 7 1 Nominal current The motor s permitted nominal current is specified on the motor s name plate The motor s nominal operating point can also be taken from this value and can be consulted for the protection of the motor 5 7 2 Maximum current The motor s maximum current is specified as Imax on the motor s name plate The motor s maximum operating point can be taken from this maximum curr...

Page 71: ...t is set correctly Thrust bearing housing is lubricated for design with grease nipples 6 1 2 Filling pump unit with pumped fluid and ventilating NOTICE The pump can be damaged if it runs dry Shut off valves may not be closed during the filling procedure Ensure that the pump unit is always full of water Filling up with an open or closed circulation system with sufficient supply pressure intake mode...

Page 72: ...ver the motor shaft impeller fan several times when filling 5 Close the filling plug C 6 Open the shut off valve B completely Pay attention to the pump s correct direction of rotation 6 1 3 Ventilate The pump can be ventilated via the vent plug when it is stopped 1 1 WG56 00 026 P Fig 10 1 Ventilation connection 6 1 4 Checking how easily the pump rotates After longer idle periods the pump must be ...

Page 73: ...leaking NOTICE The pump unit can be damaged due to deviating temperatures noise leakage or vibration Turn the pump unit off and eliminate the cause NOTICE Never close the shut off valves in the suction line during operation 6 1 6 Commissioning following longer idle periods or periods of storage Check the pump for leaks and blockages 1 Turn the pump shaft in the drive lantern by hand 2 When startin...

Page 74: ... pump unit on regularly monthly to quarterly during long idle periods Switch the pump back off again after approx 1 minute This will avoid deposits forming in the pump unit and piping system NOTICE The pump unit can be damaged if it runs dry Ensure that the pump unit is always full of water 6 2 2 Pump unit is disassembled and stored Drain pump unit Clean and dry pump unit Spray the interior of the...

Page 75: ...ump running dry Replace the shaft seal Axial clearance set incorrectly Set the axial clearance correctly Fault Leak along the pump sleeve Possible cause Solution Worn O ring Replace O ring O Ring isn t resistant to the pumped fluid Use an O ring made from a suitable material Pump not mounted free of tension Remove the pressure from the pump and pipes Support the connections Install compensators wh...

Page 76: ... in the pump pipe Ventilate pump Assemble the suction line rising towards the pump Little or no intake Increase intake pressure Incorrect direction of rotation 3 Swap L1 and L2 in the three phase power supply Suction line not ventilated Ventilate the suction line Pump is priming air due to a leak in the suction line Maintain suction line The diameter of the suction line is too small Increase the d...

Page 77: ...available should you have any questions or problems Please see www speck pumps com en Company Servicepartners 8 3 Lubrication The bearings are lubricated in the factory using high quality lithium saponified grease 8 3 1 Refill times The anti friction bearings have to be lubricated again at regular intervals NOTICE If there is no grease nipple on the bearing brackets anti friction bearings which ar...

Page 78: ... with oxygen To drain remove the plugs from the pump The plugs can be found in the inlet and outlet areas of the pump The pump must be turned off in order to drain it Fig 11 A Inlet connection Rp B Outlet connection Rp 8 5 Disassembling of the pump unit DANGER Danger of injury due to insufficient safeguarding Turn the pump unit off correctly Close shut off valves and additional connections Drain t...

Page 79: ...ard 681 from the drive lantern 161 3 Loosen the hexagon socket screws 914 1 4 Remove the coupling 849 with the pin 569 Lay the coupling on a clean and even surface Fig 12 8 5 4 Disassemble the motor WARNING Risk of crushing due to the motor falling over Hang the motor from the lifting lugs or secure it from falling over Observe the manufacturer s operating instructions The coupling must be disasse...

Page 80: ...89 11 03 from the drive lantern 89 11 03 862 914 01 681 914 05 560 862 920 01 341 554 02 901 02 210 WG56 00 018 P Fig 14 8 5 6 Disassemble the mechanical seal Fixed seal Fig 15 1 Loosen the nuts 920 1 2 Remove the drive lantern 161 3 Remove the discharge cover 163 from the pump s outer casing 4 Remove the O rings 412 1 from the stage casing 5 Remove the rotating unit of the mechanical seal 433 fro...

Page 81: ...rom the seal cover 471 412 6 433 969 849 914 3 914 1 471 WG56 00 014 P Fig 16 Cartridge seal Fig 17 1 Loosen the hexagon socket screws 914 3 2 Loosen the three headless screws 904 3 Remove the seal cover 471 with the mechanical seal 433 from the drive lantern 161 4 Loosen the headless screws 904 completely and remove the ring 5 Remove seal cover 471 6 Remove the counter ring of the mechanical seal...

Page 82: ...t the O rings 412 1 5 Assemble the discharge cover 163 on the pump s outer casing 6 Put the drive lantern 161 on 7 Tighten the nuts 920 1 Easy access seal Observe figure 16 1 Position the O ring 412 6 and the counter ring of the mechanical seal 433 in the discharge cover 471 2 Slide the spacer sleeve 523 2 onto the shaft 211 3 Assemble the rotating unit of the mechanical seal 433 on the shaft 211 ...

Page 83: ... 569 into the shaft 211 2 Assemble both coupling halves 849 on the shaft 211 3 Tighten the hexagon socket screws 914 1 by hand 4 Align the coupling See point 8 6 5 on page 33 8 6 5 Align the coupling 1 Lower the coupling 849 to the lowest position then raise it 1 5 mm using a screwdriver There must be no gap between the coupling halves 2 Tighten the hexagon socket screws 914 1 3 Assemble the coupl...

Page 84: ...1 4 Assemble the coupling guard 681 on the drive shaft 161 using the hexagon socket screws 914 2 8 7 Screw tightening torque Observe the following torque values during assembly See point 10 2 on page 44 Part no Description Thread Starting torque Nm 800 Motor M6 10 M12 70 M16 70 903 1 Screwed plug R 3 8 15 903 2 Screwed plug R 1 4 until IN VB 25 15 Nm from IN VB 40 10 Nm 914 1 Hexagon socket screw ...

Page 85: ...ription Item number Quantity Delivery address Shipping method Description and position number can be found on the sectional drawing or the parts list See Sectional drawing 8 9 Warranty The warranty includes the devices delivered and all components However natural wear and tear DIN 3151 DIN EN 13306 on all turning and dynamically loaded components including electronic components under tension is no...

Page 86: ...according to the regulations At the end of its service life the pump unit or individual components must be disposed of correctly Disposal in the household waste is not permitted Dispose of the packaging materials in the household waste in accordance with the local regulations ...

Page 87: ...018 EN 37 10 Technical data 10 1 Dimensional drawing ØD1 ØD2 ØD3 4x ØD4 4x ØD5 4x ØD5 4x ØD5 F3 F3 F3 m n m n m n q s q s q s l o p Sa Da Sa Da r Sa Da IN VB S IN VB S F IN VB S V 1 4 1 4 1 4 3 8 F1 F2 E1 E2 WG56 00 028 P ...

Page 88: ... 145 100 13 176 141 2 300 F 180 210 145 100 13 176 141 IN VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 2 20 250 70 85 115 14 503 284 75 DN 25 210 478 259 50 Ø42 2 2 30 250 70 85 115 14 521 305 75 DN 25 210 899 280 50 Ø42 2 2 40 250 70 85 115 14 546 327 75 DN 25 210 521 302 50 Ø42 2 2 50 250 70 85 115 14 567 348 75 DN 25 210 542 323 50 Ø42 2 2 60 250 70 85 115 14 613 370 7...

Page 89: ...5 100 13 233 167 4 260 F 180 210 145 100 13 233 167 IN VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 4 20 250 80 100 140 19 503 284 75 DN 32 210 478 259 50 Ø42 2 4 30 250 80 100 140 19 548 305 75 DN 32 210 523 280 50 Ø42 2 4 40 250 80 100 140 19 570 327 75 DN 32 210 545 302 50 Ø42 2 4 50 250 80 100 140 19 592 358 75 DN 32 210 567 333 50 Ø42 2 4 60 250 80 100 140 19 644 380...

Page 90: ...43 721 75 DN 32 6 200 F 250 80 100 140 19 1266 847 75 DN 32 6 220 F 250 80 100 140 19 1336 897 75 DN 32 6 240 F 250 80 100 140 19 1366 947 75 DN 32 6 260 F 250 80 100 140 19 1416 997 75 DN 32 general dimensions IN VB S Typ m n q s ØD5 E1 E2 l r F1 F2 F3 Sa Da 10 10 215 247 184 130 14 150 115 100 200 580 346 80 Rp 1 10 20 215 247 184 130 14 150 115 100 200 580 346 80 Rp 1 10 30 215 247 184 130 14 1...

Page 91: ... 60 3 15 100 300 100 125 165 18 1199 698 90 DN 50 261 1199 697 90 Ø 60 3 15 110 300 100 125 165 18 1226 724 90 DN 50 261 1226 724 90 Ø 60 3 15 130 300 100 125 165 18 1279 777 90 DN 50 261 1279 777 90 Ø 60 3 15 150 300 100 125 165 18 1332 830 90 DN 50 261 1332 830 90 Ø 60 3 15 170 300 100 125 165 18 1385 883 90 DN 50 261 1385 883 90 Ø 60 3 general dimensions IN VB S Typ m n q s ØD5 E1 E2 l r F1 F2 ...

Page 92: ...IN VB S F IN VB S V Typ o ØD1 ØD2 ØD3 ØD4 F1 F2 F3 Sa Da p F1 F2 F3 Sa Da 40 10 1 365 138 160 200 19 817 487 140 DN 80 40 10 365 138 160 200 19 827 487 140 DN 80 40 20 2 365 138 160 200 19 1002 655 140 DN 80 40 20 365 138 160 200 19 1002 655 140 DN 80 40 30 2 365 138 160 200 19 1261 763 140 DN 80 40 30 365 138 160 200 19 2261 763 140 DN 80 40 40 2 365 138 160 200 19 1339 841 140 DN 80 40 40 365 13...

Page 93: ...8 641 140 DN 100 85 20 2 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 20 1 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 20 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1282 780 140 DN 100 85 30 2 280 346 239 199 14 315 206 380 158 180 230 19 158 190 254 23 1431 889 140 DN 100 85 30 1 280 346 239 199 14 35...

Page 94: ... Intermediate flange 174 1 Diffuser I 680 Cladding 174 2 Diffuser II with ceramic bearing 681 Coupling guard 174 3 Diffuser III without bearing 720 Counter flange 174 4 Diffuser IV 800 Motor 183 Foot 849 Coupling 211 Shaft 901 1 Hexagon screw 230 Impeller 901 2 Hexagon screw 400 Flange gasket 903 1 Screwed plug 412 1 O ring 903 2 Screwed plug 412 2 O ring 905 Tie bolt 412 3 O ring 910 Cylinder hea...

Page 95: ...cer sleeve 163 Discharge lid 523 1 Seal gland 174 1 Upper diffuser 523 2 Seal gland 174 2 Diffuser with bearing 554 2 Washer 174 3 Diffuser without bearing 554 4 Washer 174 4 Lower diffuser 569 Coupling pin 183 Foot 681 Coupling guard 211 Shaft 800 Motor 230 Impeller 849 Coupling 270 Deflector 901 1 Hexagon screw 412 1 O ring 903 1 Screwed plug 412 2 O ring 903 3 Screwed plug 412 3 O ring 905 Tie ...

Page 96: ...ring 598 2 Intermediate flange 174 3 Diffuser without bearing 681 Coupling guard 183 Foot 720 Counter flange 211 Shaft 800 Motor 230 1 Impeller 849 Coupling 230 2 Impeller 901 1 Hexagon screw 412 1 O ring 901 2 Hexagon screw 412 2 O ring 901 3 Hexagon screw 412 3 O ring 903 1 Screwed plug 412 6 O ring 903 2 Screwed plug 412 7 O ring 904 Set screw 433 Mechanical seal 905 Tie bolt 471 Seal lid 914 H...

Page 97: ... Stage housing 554 2 Washer 174 2 Stage housing 554 4 Washer 174 4 Stage housing 569 Coupling pin 174 1 Stage housing 598 Intermediate flange 183 Base plate 680 Cover plate 211 Shaft 681 Coupling guard 230 1 Impeller 800 Motor 230 2 Impeller 849 Coupling 412 1 O ring 901 1 Hexagon screw 412 3 O ring 901 4 Hexagon screw 412 7 O ring 903 1 Screwed plug 412 6 O ring 903 3 Screwed plug 412 8 O ring 90...

Page 98: ... D Decommissioning 21 Disposal 36 E Electrical connection 19 F Faults 10 25 Frost 11 I Installation 17 18 Intended use 8 M Maintenance 27 Mechanical seal 25 misuse 8 P pipe 10 S Spare parts 9 Storage 16 T Technical data 37 Transport 15 W Warranty 35 ...

Page 99: ...11 2018 EN 49 ...

Page 100: ...esign Richtlinie 2009 125 EG Ecodesign Directive 2009 125 EC Angewendete harmonisierte Normen insbesondere According to the provisions of the harmonized standard for pumps in particular EN 809 2012 EN ISO 12100 i V Sebastian Watolla Armin Herger Technischer Leiter und Dokumentations Geschäftsführer Managing Director bevollmächtigter Technical director and authorised representative 91233 Neunkirche...

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