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SKF CLU5, Manual

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Seite 20

 

DE

Montageanleitung 

3.3.3 Kenngrößen Filtereinheit

Umgebungstemperatur 

0 °C bis + 45 °C

Betriebsdruck 

 

50 bar

Filterfeinheit 

 

25 µm Papier

Bypass   

 

7 bar

Schaltfunktion 

 

Schließer (NO)

Elektrisch

Druckdifferenz ∆p 

5 bar

Wartungsanzeige 

max. 250 VAC, 

 

max. 200 VDC

Gerätestecker           DIN EN 175301-803-A

Abb. 9

Filtereinheit

Filtertopf

Filterelement

Abb. 10

Schaltbild elektrische Verschmutzungsanzeige 

(PSA)

3.3.4  Elektrische Verschmutzungsanzeige

 

elektrische Verschmutzungsanzeige gemäß 
dem Anschlussbild anschließen

2

1

Verschmutzungs-
anzeige (PSA)
elektrisch/optisch

Hinweis! 

Reinigbare Filterelemente aus Edelstahl mit 
den gleichen technischen Daten sind als 
Sonderausführung auf Anfrage erhältlich.

Summary of Contents for CLU5

Page 1: ...tion System CLU5 for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines Assembly instructions acc to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery with associated operating instructions Origi...

Page 2: ...Inhaltliche und technische nderungen vorbe halten Service Bei technischen Fragen wenden Sie sich an folgende Adressen SKF Lubrication Systems Germany GmbH Werk Berlin Motzener Stra e 35 37 12277 Berli...

Page 3: ...3 Wartungsplan 36 6 4 Wartungen an der Hubtaktpumpe 37 6 4 1 Wechsel des Drucksensors 37 6 4 2 Wechsel des 4 2 Wege Magnetventils 38 6 5 lversorgungsaggregat SA B 39 6 5 1 Allgemeine Hinweise 39 6 5...

Page 4: ...ellt Wir verplichten uns den einzelstaatlichen Stellen auf begr ndetes Verlangen die speziellen technischen Unterlagen in elektronischer Form zu bermitteln Bevollm chtigter f r die Technische Dokument...

Page 5: ...hr von Personen sch den Achtung bei Gefahr von Sach und Umweltsch den Hinweis bei Zusatzinformationen Hinweis Geh rschutz tragen umweltgerechte Entsorgung fordert Sie zum Handeln auf bei Aufz hlungen...

Page 6: ...hinenrichtlinie f r unvollst n dige Maschine Eine unvollst ndige Maschine und somit das hier beschriebene Produkt ist nur dazu bestimmt in anderen Maschinen oder in andere unvollst ndige Maschinen ode...

Page 7: ...der Dritter bzw die Beeintr chtigung anderer Sachwerte nach sich ziehen Das Pulsschmiersystem CLU5 ist daher nur in technisch einwandfreiem Zustand unter Beachtung der Montageanleitung und Betriebsanl...

Page 8: ...unterziehen Bei Funktionsst rungen Leckage F rderungs abfall oder Rost ist eine sachgerechte Repa ratur durchzuf hren Gegebenenfalls sind die jeweiligen Komponenten auszutauschen Die vom Motorherstel...

Page 9: ...nlagen und Komponenten eingef llt und mit ihnen gef rdert und oder verteilt werden d rfen Alle von SKF hergestellten Produkte sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verl ssigten...

Page 10: ...pitel 4 2 1 Inbetriebnahme Kapitel 5 3 Wartung Kapitel 6 4 lversorgungsaggregat Montageanleitung Kapitel 3 3 lversorgungsaggregat Betriebsanleitung Beschreibung Kapitel 4 2 2 Inbetriebnahme Kapitel 5...

Page 11: ...ssen die Schmierleitungen zu den Einspritzd sen stetig steigend verlegt werden Achtung Lufteinschl sse sind sorgf ltig zu entfernen Bei Lufteinschluss wird die Gesamtfunktion des Schmiersystems gest...

Page 12: ...enting valve 3 3 2 1 Hydraulik Anschl sse 1 1 Anschluss P Schmier leinlass Standard Gewinde G1 1 2 Tankanschluss T Zur R ckf hrung des Schmier ls in den Tankr cklauf Standard Gewinde G1 1 3 Anschl sse...

Page 13: ...Version 751 542 6201 60 mm3 Anschlussgr e 6 mm Betriebsviskosit t 1 2 kinematische Viskosit t 25 bis 2000 mm2 s Pumpengewicht ungef llt ca 12 5 kg Hydraulisch Versorgungsdruck 50 bar 5 bar Gegendruck...

Page 14: ...DC Anstiegszeit typ 0 1 ms bei fg 2 5 Hz Schutzart IP65 Mechanische Daten Material Sensor 1 4542 AISI630 Material Geh use 1 4301 AISI304 1 4542 Ger testecker EN 175301 803 A Anzugsmoment 25 Nm Gewicht...

Page 15: ...ck in P A B 320 bar Max Betriebsdruck in T 160 bar Bet tigungsart elektromagnetisch mit Hand Notbet tigung Anzugsmoment 5 Nm Gewicht 2 2 kg Elektrische Kenngr en Spannung 24 V DC 10 Bemessungsstrom 1...

Page 16: ...des Motor herstellers zu entnehmen Bei der Montage des lversorgungs aggregates ist auf ein ausreichende Baufreiheit f r Filterwechsel und Aggregatwechsel zu achten Die Mindestbaufreiheit ist aus nachf...

Page 17: ...baul nge Filter min 150 mm 23 5 S 35 168 83 25 25 219 450 317 92 5 15 Anschluss Tankr cklauf T Schmier lauslass P Schmier leinlass S Mindesteinbauma e Breite ca 550 mm H he ca 1000 mm Tiefe ca 380 mm...

Page 18: ...e Verschmutzungsanzeige WV1 3 Wegeventil Einlass lumschaltventil WV2 3 Wegeventil Filter Filterumschaltventil SV1 Druckentlastungsventil Betriebszustand NO geschlossen F1 Filter 1 mit Bypass 7 bar F2...

Page 19: ...inal SAB 0 162 15 l min 18 l min SAB 0 166 11 l min 13 2 l min Hydraulisch Betriebsdruck 50 bar Zulaufdruck max 3 5 bar Elektrisch Ger testecker DIN EN 175301 803 A Anbaulage senkrecht Betriebsviskosi...

Page 20: ...AC max 200 VDC Ger testecker DIN EN 175301 803 A Abb 9 Filtereinheit Filtertopf Filterelement Abb 10 Schaltbild elektrische Verschmutzungsanzeige PSA 3 3 4 Elektrische Verschmutzungsanzeige elektrisch...

Page 21: ...32 VDC Anstiegszeit typ 0 1 ms 10 90 Nenndruck Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 45 C Schutzart IP65 Mechanische Daten Material Sensor 1 4542 AISI630 Material Geh use 1 4301 AISI304 Ger testec...

Page 22: ...Seite 22 DE...

Page 23: ...23 DE Zur Montageanleitung geh rige Betriebsanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen Pulsschmiersystem CLU5 f r Zylinderschmierung von W rtsil Dieselmotoren der Baureihe WX35 und...

Page 24: ...ischen Einwirkungen wie z B St en zu sch tzen Die Transportverpackungen sind mit dem Hinweis Nicht werfen zu kennzeichnen Es gibt keine Einschr nkungen f r den Land Luft oder Seetransport Nach Empfang...

Page 25: ...zuhalten Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems Germany GmbH zur Entsorgung zur ckgenommen werden 3 3 Demontage und Entsorgung 2 Transport und Liefe...

Page 26: ...olben gelangt dabei eine vordeinierte Schmier stoffmenge an alle Ausl sse der f rdernden Hubtaktpumpe Von dort aus wird die Schmierstoffmenge ber die Schmier lleitungen dynamisch und unter hohem Druck...

Page 27: ...elektronik des Motormanage ments ermittelten Zeitpunkt an die Einspritz d sen ab Die Hubtaktpumpe ist standardm ig zusam men mit einem doppelseitig gesteuerten 4 2 Wege Magnetventil sowie einen Druck...

Page 28: ...gen berliegende Seite Druckraum B drucklos ber das Wege Magnetventil mit dem Tankanschluss R cklauf verbunden ist Die Verschiebung des Zentralkolbens ist zu diesem Zeitpunkt nicht m glich da das Volum...

Page 29: ...m Schmierstellenauslass ausgeschoben wird Gleichzeitig wird der Dosierraum A ber das R ckschlagventil der im Druckraum A liegenden Steuerkolbenseite mit neuem Schmier l gef llt Der Zentralkolben beweg...

Page 30: ...e Filtereinheit besteht aus einem Doppel ilter wovon ein Filter als Standby Filter f r eventuellen Filterwechsel unter Last einge setzt wird Die beiden Filterelemente sind mit einem Bypass ausgestatte...

Page 31: ...lektrische und optische Verschmutzungsanzeige WV1 3 Wegeventil Einlass lumschaltventil WV2 3 Wege Umschalthebel Filterumschaltung SV1 Druckentlastungsventil Betriebszustand NO geschlossen F1 Filter 1...

Page 32: ...6 Systembeispiel lversorgungsaggregat mit Filtereinheit Hubtaktpumpe Typ PDYS Druckbegrenz ungsventil Steuerger t Motormanagement Einspritzd sen Steuerger t Zylinderschmierung Steuerbox Zylinderschmie...

Page 33: ...ungen sonstige Funktionsst rungen Betriebsdruck F rdermenge 5 2 lversorgungsaggregat entl ften Abb 7 lversorgungsaggregat mit Filtereinheit 5 Inbetriebnahme Achtung Bei den nachfolgenden Arbeitsschrit...

Page 34: ...und 3 anziehen Anzugsmoment 10 Nm berwurfmuttern 5 der Schmier l leitungen der Hubtaktpumpe 4 leicht l sen bei Austritt von blasenfreiem l ber wurfmuttern 5 anziehen 5 3 1 Schmiersystem entl ften sieh...

Page 35: ...r der Montage des Zylinder kolbens ben tigt Grunds tzlich werden alle Schmierimpulse ber das Motormanagement gesteuert Wird doch einmal ein separater Schmierimpuls ben tigt so kann dieser unter Verwen...

Page 36: ...nigen optisches berpr fen je nach Bedarf 6 Wartung 6 1 Allgemeine Hinweise Grunds tzlich arbeiten die Hubtaktpumpen und das lversorgungsaggregat wartungsfrei Jedoch sollte in regelm igen Abst nden ein...

Page 37: ...r sorgt in der Regel ist eine nachfolgende Entl ftung der Hubtaktpumpe nicht notwendig am Drucksensor 1 Stecker 2 abziehen defektenDrucksensor 1 herausschrauben neuen Drucksensor einschrauben maximale...

Page 38: ...iehen lversorgungsaggregat ausschalten mittels Druckentlastungsventil SV1 ffnen System drucklos schalten Am 4 2 Wege Magnetventil 1 Innensechskantschrauben 4x 2 mittels Innensechskantschl ssel SW 4 l...

Page 39: ...s Standby Pumpe fungiert Welche der beiden Pumpen des lversorgungs aggregates standardm ig als F rderpumpe festgelegt ist geht aus der Betriebsanleitung des Motorherstellers hervor Durch die Neutral s...

Page 40: ...er Filtertopf 1 oder Filter topf 2 erfolgt durch das Anheben und drehen des Umschalthebels 1 um 120 Bei Anheben des Umschalthebels 1 ohne diesen dabei zu drehen indet ein Druck ausgleich zwischen den...

Page 41: ...us der bereits ge ffneten Entl ftungsschraube austritt Umschalthebel 1 so lange anheben bis blasenfreies Schmier l aus der Entl f tungsschraube 5 oder 6 austritt Entl ftungsschraube 5 oder 6 anziehen...

Page 42: ...ne Entlastung der Befestigungsschrauben stattindet Befestigungsschrauben 10 oder 11 losschrauben und entfernen Zahnradpumpe vorsichtig und ohne Verkanten aus dem lversorgungsaggregat entfernen am Steu...

Page 43: ...auben 4 oder 5 in Zulauflansch 9 einsetzen leicht anziehen Befestigungsschrauben 10 oder 11 ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 40 Nm Zahnradpumpe ausrichten hintere Be festigungsschrauben 4 oder 5 ber Kr...

Page 44: ...Seite 44 DE Abb 16 Schaltschema lversorgungsaggregat mit Filtereinheit 6 Wartung minimale zul ssige Zuglast 80 kg 2 1 3 4 5 6 7 9 9 8 10 11 3 2 1...

Page 45: ...cksensors PT zu erreichen muss kurzfristig das lversorgungsaggregat au er Betrieb genommen werden Vorgehensweise lversorgungsaggregat au er Betrieb setzen Am auszuwechselnden Drucksensor 1 Stecker 2 a...

Page 46: ...agnetventil defekt 4 2 Wege Magnetventil wechseln Pumpen besch digt Pumpe wechseln ein oder mehrere Einspritzd sen Einspritzd sen berpr fen gegebenenfalls wechseln sind blockiert Drucksensor gibt kein...

Page 47: ...richtung Motor Drehrichtung berpr fen siehe Drehrichtungspfeil am Motorgeh use Absperrschraube SV1 ge ffnet Absperrschraube SV1 schlie en siehe Abb 4 laute Pumpenger usche Zulaufdruck ungen gend Kavit...

Page 48: ...B 0 162 bis 08 2013 15 l min 18 l min 799 800 1348 SA B 0 166 ab 09 2013 11 l min 13 2 l min 799 800 1426 3 2 Aluminium Ersatzteilkoffer Ersatzpumpe PDYS mit Zubeh r f r WX35 24 9909 0237 Lieferumfan...

Page 49: ...Wege Magnetventil 9 3 15 161 140 056 924 1 O Ring 9 3 16 44 0406 2283 4 Drucksensor 0 60 bar 9 3 12 24 1884 2397 1 Ausgangsverschraubung R ckschlagventil 9 3 14 96 9606 0058 4 Alu Box 169 000 413 1 E...

Page 50: ...or f r SA B 0 100 bar PT 9 1 3 24 1884 2324 1 Dichtungssatz SA B 0 162 nur bei Ersatzteilkoffer 24 9909 0236 9 1 4 24 0404 2623 2 Einzelteile siehe Kapitel 8 6 Dichtungssatz SA B 0 166 nur bei Ersatzt...

Page 51: ...Seite 51 DE 9 1 3 9 1 4 9 1 5 9 1 9 9 1 10 PT 9 1 8 PSA DB1 Abb 20 Positionierung der Ersatzteile Umfang Alukoffer 8 Systembauteile 9 1 9 9 1 8 PSA 9 1 5 9 1 4 9 1 3 PT...

Page 52: ...A 21x26 A 27x32 A 22x27 A 16x22 A 12x18 32x1 2 12x2 20x2 M10x1 M12 9 2 10 15L 16S 9 2 14 25x2 5 9 2 15 8 Systembauteile Dichtungssatz Beschreibung Pos Anzahl Dichtring CU 9 2 1 4 Dichtring CU 9 2 2 4...

Page 53: ...Seite 53 DE Abb 22 Dichtungssatz 24 0404 2623 oder 24 0404 2630 8 Systembauteile 9 2 9 9 2 7 9 2 6 9 2 10 9 2 11 9 2 12 9 2 8 9 2 13 9 2 1 9 2 2 9 2 3 9 2 14 9 2 4 9 2 5...

Page 54: ...1560 2254 Zahnradpumpe Q 11 13 2 l min bei 50 60 Hz 24 1560 2252 Kupplungsh lse 9 3 7 96 1600 0862 Kupplungsnabe Motorseite 9 3 8 96 1628 0862 Kupplungsnabe Pumpenseite 9 3 9 44 1019 2014 Elektromoto...

Page 55: ...Seite 55 DE Abb 23 Ersatzteile 9 3 1 9 3 2 9 3 6 9 3 7 9 3 9 9 3 10 9 3 11 9 3 8 9 3 12 9 3 16 9 3 14 9 3 15 9 3 17 9 3 13 9 3 3 PT 9 Ersatzteile PSA...

Page 56: ...DE Abb 24 Positionen Ersatzteile Hubtaktpumpe und lversorgungsaggregat T P 9 Ersatzteile 9 3 12 9 3 14 9 3 15 9 3 16 9 3 10 9 3 8 9 3 7 9 3 9 9 3 6 9 3 2 9 3 3 9 3 13 9 3 12 PT 9 3 11 PSA Hubtaktpump...

Page 57: ......

Page 58: ...immungsgem wie in dieser Montageanleitung mit dazugeh riger Betriebsanleitung beschrieben verwendet werden Werden zu den Produkten Montage Betriebsanleitungen geliefert sind diese zu lesen und zu befo...

Page 59: ...Lubrication System for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines EN Assembly Instructions according to EG RL 2006 42 EG for partly completed machinery with corrosponting operating instr...

Page 60: ...questions please contact the following ofices SKF Lubrication Systems Germany GmbH Berlin Plant Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com lubri...

Page 61: ...required 94 6 3 Maintenance schedule 94 6 4 Malfunctions on timed lubricator 95 6 4 1 Replacing the pressure sensor 95 6 4 2 Replacing the 4 2 directional solenoid valve 96 6 5 Oil supply unit SA B 97...

Page 62: ...s directive Upon justifiable request these special technical do cuments can be forwarded electronically to the respective national authorities The person empowered to assemble the technical documentat...

Page 63: ...word Meaning Danger Danger of bodily injury Warning Danger of damage to property and the environment Note Provides additional information Note Wear hearing protection Environmentally sound disposal P...

Page 64: ...achin ery Directive indicated above with regard to partly completed machinery Partly completed machinery which includes the product described herein is only intended to be incor porated into or assemb...

Page 65: ...n physical harm to persons or damage to other mate rial assets The CLU5 pulse lubrication system may only be used in proper technical condi tion and in observance of the assembly and operating instruc...

Page 66: ...ergo a function and leak test at regular intervals Perform appropriate repairs in the event of malfunc tions leaks reduced feeding performance or rust The affected components may need to be replaced T...

Page 67: ...vered and or distributed with the such systems and components only after consulting with and obtaining written approval from SKF No products manufactured by SKF are approved for use in conjunction wit...

Page 68: ...tion Chapter 4 2 1 Commissioning Chapter 5 3 Maintenance Chapter 6 4 Oil supply unit Assembly instructions Chapter 3 3 Oil supply unit Operating instructions Description Chapter 4 2 2 Commissioning Ch...

Page 69: ...ly rising gradient in order to ensure automatic venting Note Air pockets must be carefully removed Air pockets interfere with the overall functioning of the lubrication system and may result in high s...

Page 70: ...ing valve 3 3 2 1 Hydraulic connections 1 1 Connection P lubricating oil inlet standard thread G1 1 2 Tank connection T For returning lubricating oil to tank return line Standard thread G1 1 3 Lubrica...

Page 71: ...60 mm3 Port size 6 mm Operating viscosity kinematic viscosity 25 to 2 000 mm2 s 1 2 Pump weight empty Approx 12 5 kg Hydraulic system Supply pressure 50 bar 5 bar Back pressure at outlet 50 bar Elect...

Page 72: ...VDC Rise time Typ 0 1 ms at fg 2 5 Hz Protection class IP65 Mechanical data Sensor material 1 4542 AISI630 Housing material 1 4301 AISI304 1 4542 Connector socket EN 175301 803 A Tightening torque 25...

Page 73: ...In P A B 320 bar Max operating pressure In T 160 bar Type of actuation Electromagnetic with manual emergency actuation Tightening torque 5 Nm Weight 2 2 kg Electrical characteristics Voltage 24 V DC 1...

Page 74: ...rescribed tightening torque When installing the oil supply unit ensure suficient clearance for later ilter replacement and unit replace ment Consult the drawing below for the minimum clearance The ele...

Page 75: ...25 23 2x 99 321 5 370 23 5 S 35 168 83 25 25 219 450 317 92 5 15 813 Ultimate lenghth filter min 150mm Connection tank return line T Lubricating oil outlet P Minimum mounting dimensions Width Approx...

Page 76: ...ndicator WV1 3 way directional control valve at inlet oil change over valve WV2 3 way directional control valve on filter filter change over valve SV1 Pressure relief valve operating status NO closed...

Page 77: ...0 162 15 l min 18 l min SAB 0 166 11 l min 13 2 l min Hydraulic system Operating pressure 50 bar Admission pressure Max 3 5 bar Electrical system Connector socket DIN EN 175301 803 A Mounting position...

Page 78: ...r max 250 VAC max 200 VDC Connector socket DIN EN 175301 803 A Fig 9 Filter unit Filter body Filter element Fig 10 Wiring diagram for electrical contamination indicator PSA 3 3 4 Electrical contaminat...

Page 79: ...VDC Rise time Typ 0 1 ms 10 to 90 nominal pressure Ambient conditions Operating temperature 0 to 45 C Protection class IP65 Mechanical data Sensor material 1 4542 AISI630 Housing material 1 4301 AISI...

Page 80: ...Page 80 EN...

Page 81: ...instructions associated with assembly instructions acc to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery CLU5 Pulse Lubrication System for cylinder lubrication of W rtsil diesel motors of series WX3...

Page 82: ...DIN ISO 9001 During transport safe handling must be ensured and the product must be protected from mechanical effects such as impacts The transport packaging must be marked Do not drop There are no re...

Page 83: ...sposing of the timed lubricator PDYS and the oil supply unit SA B The product can also be returned to SKF Lubrication Systems Germany GmbH for disposal in which case the customer is responsible for re...

Page 84: ...to reach all outlets of the feeding timed lubricator From there over the lubricating oil lines it is metered dynamically and under high pressure to the injector nozzles assigned to the pump At the sam...

Page 85: ...with millisecond precision at a time deter mined by the motor management system s monitoring electronics The timed lubricator comes standard with a dual controlled 4 2 directional solenoid valve and a...

Page 86: ...A as the opposite side pressure chamber B has a non pressurized connection to the tank port return line through the directional control valve The central piston cannot be moved at this time as the vo...

Page 87: ...ntral piston to the lubrication point outlet At the same time metering chamber A is illed with new lubrication oil through the check valve located on the control piston side of pressure chamber A In t...

Page 88: ...he standby pump which then handles lubricating oil feeding The ilter unit consists of a double ilter one of the ilters is used as a standby ilter for possible ilter replacement under load Both ilter e...

Page 89: ...cal and visual contamination indicator WV1 3 way directional control valve at inlet oil change over valve WV2 3 way change over lever filter changeover SV1 Pressure relief valve operating status NO cl...

Page 90: ...ter unit Timed lubricator type PDYS Pressure regulat ing valve Motor management control unit Injector nozzles Control unit for cylinder lubrication Control box Cylinder lubrication Cylinder 8 5 1 Cond...

Page 91: ...er malfunctions related to operating pressure delivery rate 5 2 Venting the oil supply unit Fig 7 Oil supply unit with ilter unit 5 Commissioning Warning Oil can discharge while performing the follow...

Page 92: ...rque 10 Nm Slightly loosen union nuts 5 on the lubricating oil lines of the timed lubricator 4 Tighten the union nuts 5 when bubble free oil discharges 5 3 1 Venting the lubrication system see Figure...

Page 93: ...alling the cylinder piston In principle all lubrication pulses are controlled by the motor management system If however a separate lubrication pulse is required it can be triggered by using a pin max...

Page 94: ...ter body Hexagon socket screw key WAF 4 for replacing the 4 2 directional control valve Pin max 3 5 mm for manually switch ing the 4 2 directional solenoid valve 6 3 Maintenance schedule 6 Maintenance...

Page 95: ...system subsequent venting of the timed lubricator is typically not necessary Remove the plug 2 on the pressure sensor 1 Screw out the faulty pressure sensor 1 screw in the new pressure sensor 6 4 1 R...

Page 96: ...rectional solenoid valve 1 Switch off oil supply unit depressurize the system using pressure relief valve SV1 open On the 4 2 directional solenoid valve 1 loosen and remove hexagon socket screws 4x 2...

Page 97: ...pump The engine manufacturer s operating instructions specify which of the two pumps of the oil supply unit is to be used as the standard feed pump Due to the neutral position of the 3 way directiona...

Page 98: ...Changeover of ilter body 1 or ilter body 2 is performed by raising and turning the change over lever 1 by 120 Lifting the change over lever 1 with out turning causes pressure equalization between bot...

Page 99: ...discharges from the already opened vent plug Raise the change over lever 1 until bubble free lubricating oil discharges from the vent plug 5 or 6 Tighten the vent plug 5 or 6 If necessary slowly raise...

Page 100: ...e fastening screws is released Loosen and remove the fastening screws 10 or 11 Carefully remove the gear pump from the oil supply unit without jamming or knocking Replace O rings on the control block...

Page 101: ...e feed lange 9 and tighten gently Tighten the fastening screws 10 or 11 crosswise Tightening torque 40 Nm Align the gear pump tighten the rear fastening screws 4 or 5 crosswise Tightening torque 10 Nm...

Page 102: ...Page 102 EN Fig 16 Block diagram of oil supply unit with ilter unit 6 Maintenance Minimum permissible tensile load 80 kg 2 1 3 4 5 6 7 9 9 8 10 11 3 2 1...

Page 103: ...lieve pressure when replac ing pressure sensor PT the oil supply unit must be shut down temporarily Procedure for pressure sensor PT Shut down the oil supply unit Remove the plug 2 on the pressure sen...

Page 104: ...nal solenoid valve faulty Replace 4 2 directional solenoid valve Pumps damages Replace pump One or more injector nozzles are blocked Check injector nozzles replace if necessary Pressure sensor does no...

Page 105: ...rrectly Switch to the reserve pump Chapter 6 5 2 Check supply and or position of supply valve WV1 Check direction of motor rotation see arrow on motor housing Close shutoff screw SV1 see Fig 4 Loud pu...

Page 106: ...B 0 162 to 2013 08 15l min 18 l min 799 800 1348 SA B 0 166 off 2013 09 11l min 13 2l min 799 800 1426 3 2 Aluminum spare parts case Pump Spare part with accessories for WX35 24 9909 0237 Scope of de...

Page 107: ...timed lubricator 0 60 bar 9 3 12 24 1884 2397 1 Outlet itting check valve 9 3 14 96 9606 0058 2 Aluminum box 169 000 413 1 001 9 3 15 9 3 16 9 3 12 9 3 14 8 3 Spare parts case for W rtsil engine WX40...

Page 108: ...A B 0 100 bar PT 9 1 3 24 1884 2324 1 Seal set for SA B 0 162 only for spare parts case 24 9909 0236 9 1 4 24 0404 2623 2 spare parts see chapter 8 6 Seal set for SA B 0 166 only for spare parts case...

Page 109: ...Page 109 EN Fig 20 Positioning of spare parts scope of aluminum case 9 1 3 9 1 4 9 1 5 9 1 9 9 1 10 PT 9 1 8 PSA DB1 8 System components 9 1 9 9 1 8 9 1 5 9 1 4 9 1 3 PT...

Page 110: ...6 Seal set 24 0404 2623 for oil supply unit SA B 0 162 8 7 Seal set 24 0404 2630 for oil supply unit SA B 0 166 Seal set Description Item Qty Sealing ring copper 9 2 1 4 Sealing ring copper 9 2 2 4 Se...

Page 111: ...Page 111 EN Fig 22 Seal set 24 0404 2623 or 24 0404 2630 S 25 T G1 P G1 8 System components 9 2 4 9 2 5 9 2 9 9 2 7 9 2 6 9 2 10 9 2 11 9 2 12 9 2 8 9 2 13 9 2 1 9 2 2 9 2 3...

Page 112: ...min with 50 60 Hz 24 1560 2252 Coupling sleeve 9 3 7 96 1600 0862 Coupling boss motor side 9 3 8 96 1628 0862 Coupling boss pump side 9 3 9 44 1019 2014 Electric motor 2 2 kW 1 000 rpm 50 Hz 2 64 kW...

Page 113: ...Page 113 EN Fig 23 Spare parts 9 3 1 9 3 2 9 3 6 9 3 7 9 3 9 9 3 10 9 3 11 9 3 8 9 3 12 9 3 16 9 3 14 9 3 15 9 3 17 9 3 13 9 3 3 PT PSA 9 Spare parts...

Page 114: ...Fig 24 Positions of spare parts for timed lubricator and oil supply unit T P 9 Spare parts 9 3 12 9 3 14 9 3 15 9 3 16 9 3 10 9 3 8 9 3 7 9 3 9 9 3 6 9 3 2 9 3 3 9 3 13 9 3 12 PT 9 3 11 PSA Timed lubr...

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Page 116: ...e information contained herein If the component is supplied together with the applicable component lifecycle manual that manual must be read and followed Not all lubricants can be fed using centralize...

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