Riello RL 190/M Installation, Use And Maintenance Instructions Download

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20024198

Maintenance

SYMBOL (1)

FAULT

PROBABLE CAUSE

SUGGESTED REMEDY

The burner does not start

- A limit or safety control device is open . . . . . . . . . . . . .

Adjust or replace

- Control box lock-out. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reset

- Oil pressure switch intervenes (see page 19) . . . . . . . .

Adjust pressure switch or eliminate overpressure

- Motor protection tripped. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reset thermal cut-out

- No electrical power supply. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Close all switches - Check connections

- Control box fuse blown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace (2)

- Contact II of servomotor does not operate . . . . . . . . . .

Adjust cam II or replace servo-motorcontrol box
terminals 11 - 8

- Pump is jammed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

- Defective motor command control device . . . . . . . . . . .

Replace

10 - Defective control box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

11 - Defective electrical motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

The burner does not start and a
function lock-out occurs

12 - Flame simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace control box

13 - Photoresistor short-circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace photoresistor

14 - 2-phase power supply thermal relay trips . . . . . . . . . . .

Reset thermal cut-out when third phase is re-con-
nected

The burner starts but stops at max-
imum air damper setting

15 - Contact I of servomotor does not operate . . . . . . . . . . .

Adjust cam I or replace servo-motorcontrol box
terminals 9 - -8

The burner starts and then goes
into lock-out

16 - Fault in flame detection circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace control box

The burner remains in pre-purging
phase

17 - Contact III of servomotor does not operate . . . . . . . . . .

Adjust cam III or replace servomotorcontrol box
terminals 10-8

After pre-purge and the safety time,
the burner goes to lock-out and the
flame does not appear

18 - No fuel in tank; water on tank bottom . . . . . . . . . . . . . .

Top up fuel level or suck up water

19 - Inappropriate head and air gate valve adjustments. . . .

Adjust

20 - Light oil solenoid valves fail to open . . . . . . . . . . . . . . .

Check connections; replace coil

21 - Nozzle clogged, dirty, or deformed . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

22 - Dirty or poorly adjusted firing electrodes . . . . . . . . . . . .

Adjust or clean

23 - Grounded electrode due to broken insulation . . . . . . . .

Replace

24 - High voltage cable defective or grounded . . . . . . . . . . .

Replace

25 - High voltage cable deformed by high temperature . . . .

Replace and protect

26 - Ignition transformer defective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

27 - Erroneous valves or transformer electrical connections

Check

28 - Defective control box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

29 - Pump unprimed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prime pump and see "Pump unprimes” (53-54)

30 - Pump/motor coupling broken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

31 - Pump suction line connected to return line . . . . . . . . . .

Correct connection

32 - Valves up-line from pump closed . . . . . . . . . . . . . . . . .

Open

33 - Filters dirty: line - pump - nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Clean

34 - Incorrect motor rotation direction. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Change motor electrical connections

The flame ignites normally but the
burner locks out when the safety
time has elapsed

35 - Defective photoresistor or control box . . . . . . . . . . . . . .

Replace photoresistor or control box

36 - Photoresistor dirty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Clean

Firing with pulsations or flame
detachment, delayed firing

37 - Poorly adjusted head. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adjust

38 - Poorly adjusted or dirty firing electrodes . . . . . . . . . . . .

Adjust

39 - Poorly adjusted fan air gate: too much air . . . . . . . . . . .

Adjust

40 - Nozzle unsuited for burner or boiler . . . . . . . . . . . . . . .

See Nozzle Table

41 - Defective nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

42 - Inappropriate pump pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adjust

The burner does not pass to 2nd
stage

43 - Control device TR does not close . . . . . . . . . . . . . . . . .

Adjust or replace

44 - Defective control box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

Uneven fuel supply

45 - Check if cause is in pump or in the fuel supply system

Feed the burner from a tank located nearby

Rusty pump internal parts

46 - Water in tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Suck water from tank bottom with separate pump

Noisy pump, unstable pressure

47 - Air has entered the suction line . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tighten connectors

- Depression value too high (higher than 35 cm Hg):

48 - Tank/burner height difference too great . . . . . . . . . . . .

Feed burner with loop circuit

49 - Piping diameter too small . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Increase

50 - Suction filters clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Clean

51 - Suction valves closed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Open

52 - Paraffin solidified due to low temperature . . . . . . . . . . .

Add additive to light oil

Pump unprimes after prolonged
pause

53 - Return pipe not immersed in fuel. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bring to same height as suction pipe

54 - Air enters suction piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tighten connectors

Pump leaks light oil

55 - Leakage from sealing organ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Replace

pump

Summary of Contents for RL 190/M

Page 1: ...nstalación Funcionamiento y Mantenimiento Light oil burners Quemadores de gasóleo Progressive two stage or modulating operation Funcionamiento a dos llamas progresivas o modulante CODE CÓDIGO MODEL MODELO TYPE TIPO 3477810 3477811 RL 190 M 674 T1 20011021 20011022 RL 190 M 674 T1 GB E ...

Page 2: ......

Page 3: ...ng rates 8 4 3 1 Test boiler 9 5 Installation 10 5 1 Handling 10 5 2 Preliminary checks 10 5 3 Boiler plate 11 5 4 Blast tube length 11 5 5 Securing the burner to the boiler 11 5 6 Choice of nozzle 12 5 7 Nozzle assembly 12 5 8 Combustion head setting 13 6 Electrical system 14 6 1 Electrical system factory set 15 6 1 1 Electrical connections 15 7 Hydraulic system 18 7 1 Fuel supply 18 7 1 1 Hydrau...

Page 4: ...Machine Directive LVD 73 23 EEC 2006 95 EC Low Voltage Directive EMC 89 336 EEC 2004 108 EC Electromagnetic Compatibility Such products are marked as follows The quality is guaranteed by a quality and management system certified in accordance with UNI EN ISO 9001 Manufacturer s Declaration RIELLO S p A declares that the following products comply with the NOx limits specified by German standard 1 B...

Page 5: ...s important that The instruction manual is supplied to the user by the system manufacturer with the recommendation to keep it in the room where the heat generator is to be installed The instruction manual shows the serial number of the burner the address and telephone number of the nearest Assist ance Centre The system supplier carefully informs the user about the use of the system any further tes...

Page 6: ...ly applied and or not working installation of untested supplementary components on the burner powering of the burner with unsuitable fuels faults in the fuel power supply system use of the burner even following an error and or an irregu larity repairs and or overhauls incorrectly carried out modification of the combustion chamber with inserts that prevent the regular development of the flame as st...

Page 7: ...ith the burner components is not allowed apart from the parts requiring maintenance Only those parts envisaged by the manufacturer can be replaced 3 2 Personnel training The user is the person body or company that has acquired the machine and intends to use it for the specific purpose He is re sponsible for the machine and for the training of the people work ing around it The user undertakes to en...

Page 8: ...so fiitted for the continuous operation if they are equipped with the control box LANDIS type LOK 16 250 A27 interchangeable with the burner con trol box LANDIS LAL 1 25 Progressive two stage modulating by Kit NOZZLES number 1 nozzle with return STANDARD APPLICATIONS Boilers water steam diathermic oil AMBIENT TEMPERATURE C 0 40 COMBUSTION AIR TEMPERATURE C max 60 ELECTRICAL SUPPLY V Hz 400 with ne...

Page 9: ...p 22 Fairleads for electrical connections by installer 23 Control box with lock out pilot light and lock out reset button 24 Flame inspection window 25 Photocell for flame presence control 26 Valve assembly with pressure regulator on nozzle return 27 Servomotor provides adjustment of fuel delivery regulator and of air gate valve When the burner is not operating the air gate valve is fully closed i...

Page 10: ...es is the work point which must lie within area A for MIN output and within area B for MAX output Burner firing rates according to air density The FIRING RATE area values have been obtained considering a surrounding temperature of 20 C and an atmospheric pres sure of 1000 mbar approx 100 m above sea level and with the combustion head adjusted as shown on page 8 It may be that a burner has to opera...

Page 11: ...Fig 5 indicates the diameter and length of the test combustion chamber Example delivery 200 kg hour diameter 80 cm length 3 5 m Whenever the burner is operated in a much smaller commercial ly available combustion chamber a preliminary test should be performed m a s l 1 F AIR C M mbar 0 5 10 15 20 25 30 40 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600 1800 2000 1013 1000 989 978 966 955...

Page 12: ... highly dangerous if not carried out with the greatest attention keep any unauthorised people at a distance check the integrity and suitableness of the available means of handling Check also that the area in which you are working is empty and that there is an adequate escape area i e a free safe area to which you can quickly move if the burner should fall During the handling keep the load at not m...

Page 13: ...nd the blast tube 9 This protective fettling must not compromise the extraction of the blast tube For boilers having a water cooled front the refractory fettling 10 11 Fig 8 is not required unless it is expressly requested by the boiler manufacturer 5 5 Securing the burner to the boiler Disassemble the blast tube 9 from the burner 6 by proceeding as follows Loosen the four screws 3 and remove the ...

Page 14: ...ole in the flame stability disk Do not use any sealing products such as gaskets sealing compound or tape Be careful to avoid damag ing the nozzle sealing seat Make sure that the electrodes are positioned as shown in Fig 10 Finally refit the burner 3 Fig 11 to the slide bars 2 and slide it up to the flange 5 keeping it slightly raised to prevent the flame stability disk from pressing against the bl...

Page 15: ...4 Fig 13 until the notch shown in diagram Fig 14 is level with the front surface of flange 5 Fig 13 Example RL 190 M maximum light oil delivery 150 kg h Diagram Fig 14 indicates that for a delivery of 150 kg h the RL 190 M Model requires the combustion head to be set to ap prox three notches as shown in Fig 13 Fig 13 D462 D1985 Fig 14 Notches no Light oil delivery in 2nd stage kg h ...

Page 16: ... the stopping of the burner If this is not the case it is necessary to apply in series with IN a timer switch that turns off the burner at least once every twenty four hours Refer to the wiring diagrams The electrical safety of the device is obtained only when it is correctly connected to an efficient earthing system made according to current standards It is necessary to check this fundamental saf...

Page 17: ... Safety valve on return VU Valve on nozzle return 6 1 1 Electrical connections Set up by the installer Use flexible cables according to regulation EN 60 335 1 if in PVC boot use at least H05 VV F if in rubber boot use at least H05 RR F All the cables to be connected to the burner terminal strip 8 Fig 16 must be routed through the fairleads The fairleads can be used in various ways One example is g...

Page 18: ...re exceeds the set point value TR High low mode control device system this controls oper ating stages 1 and 2 and the TR load control is not re quired when the regulator RWF40 is connected as its function is performed by the regulator RWF40 itself TS Safety control device system this operates when TL is faulty Alternatively if single stage operation is required instead of con trol device TR instal...

Page 19: ...by the boiler load control system If this is not the case it is necessary to apply in series with IN a timer switch that turns off the burner at least once every twenty four hours These burners are also fiitted for the continuous operation if they are equipped with the control box LANDIS type LOK 16 250 A27 interchangeable with the burner control box LANDIS LAL 1 25 Model Thermal relay adjustment ...

Page 20: ...e same height in this way it will be less proba ble that the suction line fails to prime or stops priming The loop circuit A loop circuit consists of a loop of piping departing from and re turning to the tank with an auxiliary pump that circulates the fuel under pressure A branch connection from the loop goes to feed the burner This circuit is extremely useful whenever the burner pump does not suc...

Page 21: ...lines by using the supplied nipples 7 1 2 Servomotor The servomotor provides simultaneous adjustment of the air gate valve by means of the variable profile cam and the pressure reg ulator The servomotor rotates through 130 in 42 seconds Do not alter the factory setting for the 5 cams simply check that they are set as indicated below Cam I 130 Limits rotation toward maximum position Cam II 0 Limits...

Page 22: ...he direction of rotation of the fan blade by looking through the flame inspection window 24 Fig 1 page 7 The pump can be considered primed when the light oil starts coming out of the screw 3 Stop the burner switch 1 Fig 23 set to OFF and tighten the screw 3 The time required for this operation depends upon the diameter and length of the suction tubing If the pump fails to prime at the first starti...

Page 23: ...former unit and displayed on the pressure gauge 2 Fig 24 The adjustment of the MINIMUM pressure of the fuel on the nozzle return must be carried out solely by means of the nut 5 Fig 24 screw down said nut to decrease the pressure and unscrew to increase it The adjustment of the MAXIMUM pressure of the fuel on the nozzle return must be carried out solely by means of the ec centric 6 Fig 24 screw 7 ...

Page 24: ...of the pressure transformer unit 3 Intermediate output The setting of the minimum and maximum pressure automatically determines the pressure values and therefore those of the inter mediate outputs Combustion setting 1 Servomotor 2 Adjustable profile cam 3 Adjustment screws for cam profile 4 Adjustment fixing screws 5 Adjustment screws for cam profile During setting of the minimum and maximum press...

Page 25: ...zzle open the burner attach the nozzle simulate the start up and then proceed with weighing of the maximum and mini mum pressures of the fuel In the minimum modulation position in order to facilitate the firing of the flame adjust the pressure on the nozzle return to a value ranging between 3 and 6 mbar with an air pres sure to the head measured at the socket 12 Fig 1 page 7 5 mbar If during adjus...

Page 26: ...comes into contact with the spark flame at a low output level point A the rest of the fuel passes through piping 12 at the pressure adjusted by the regulator 13 then through piping 7 it goes back into the tank 116 s The spark goes out 126 s The starting cycle ends 8 2 2 Steady state operation Burner without output regulator RWF40 At the end of the starting cycle the servo motor control then passes...

Page 27: ...k out in 1 s 8 2 5 Final checks Obscure the photocell and switch off the control devices the burner should start and then lock out about 5 s after opening of the valves Illuminate the photoresistor and switch on the control devices the burner should start and then go into lock out after about 10 s Obscure the photocell while the burner is in operation the following must occur in sequence flame ext...

Page 28: ... clean and that air is not entering the piping Filters Fig 31 Check the following filter boxes on line 1 at nozzle 2 and clean or replace as required If rust or other impurities are observed inside the pump use a separate pump to lift any water and other impurities that may have deposited on the bottom of the tank Fan Check to make sure that no dust has accumulated inside the fan or on its blades ...

Page 29: ...urities present on the bottom of the tank using a separate pump Boiler Clean the boiler as indicated in its accompanying instructions in order to maintain all the original combustion characteristics in tact especially the flue gas temperature and combustion chamber pressure To open the burner Fig 34 Switch off the electrical power Loosen screws 1 and withdraw the cover 2 Unscrew screws 3 Fit the t...

Page 30: ...24 High voltage cable defective or grounded Replace 25 High voltage cable deformed by high temperature Replace and protect 26 Ignition transformer defective Replace 27 Erroneous valves or transformer electrical connections Check 28 Defective control box Replace 29 Pump unprimed Primepumpandsee Pumpunprimes 53 54 30 Pump motor coupling broken Replace 31 Pump suction line connected to return line Co...

Page 31: ...ogged Clean or replace 59 Erroneous pump pressure Adjust 60 Flame stability disk dirty loose or deformed Clean tighten in place or replace 61 Boiler room air vents insufficient Increase yellow Bacharach 62 Too much air Adjust head and fan gate Dirty combustion head 63 Nozzle or filter dirty Replace 64 Unsuitable nozzle delivery or angle See recommended nozzles 65 Loose nozzle Tighten 66 Impurities...

Page 32: ......

Page 33: ...stalación 10 5 1 Traslado 10 5 2 Controles preliminares 10 5 3 Placa de caldera 11 5 4 Longitud tubo llama 11 5 5 Fijación del quemador a la caldera 11 5 6 Selección de la boquilla 12 5 7 Montaje de la boquilla 12 5 8 Regulación del cabezal de combustión 13 6 Instalación eléctrica 14 6 1 Instalación Eléctrica de Fábrica 15 6 1 1 Conexiones eléctricas 15 7 Instalación hidráulica 18 7 1 Alimentación...

Page 34: ...6 95 CE Directiva Baja Tensión EMC 89 336 CEE 2004 108 CE Compatibilidad Electromagnética Estos productos están marcados como se indica a continuación La calidad está garantizada mediante un sistema de calidad y management certificado según UNE EN ISO 9001 Declaración del fabricante RIELLO S p A declara que los siguientes productos respetan los valores límite de emisión de los NOx impuestos por la...

Page 35: ...tregado por el proveedor de la instalación al usuario con la advertencia de que dicho manual debe ser conservado en el local de la instalación del generador de calor En el manual de instrucción figuran el número de matrícula del quemador la dirección y el número de teléfono del Centro de Asis tencia más cercano El proveedor de la instalación informe con precisión al usuario acerca de el uso de la ...

Page 36: ...ncionen instalación de los componentes adicionales no probados junto con el quemador alimentación del quemador con combustibles no aptos defectos en la instalación de alimentación del combustible uso del quemador aunque se compruebe algún error y o anomalía reparaciones y o revisiones realizadas en forma incorrecta modificación de la cámara de combustión mediante intro ducción de elementos que imp...

Page 37: ...es previstas en el manteni miento Se pueden sustituir exclusivamente las piezas previstas por el fabricante 3 2 Formación del personal El usuario es la persona entidad o empresa que compra la má quina y que la usa con el fin para el cual fue concebida Suya es la responsabilidad de la máquina y de la formación de aquellos que trabajen en ella El usuario está obligado en confiar la máquina exclusiva...

Page 38: ...uemadores también son apropiados para servicio continuo si están equipados con la caja de con trol Landis L0K 16 250 A27 intercambiable con la caja Landis LAL 1 25 del quemador Dos llamas progresivas o modulante con el kit ver ACCESORIOS BOQUILLAS numero 1 boquilla con retorno UTILIZACIÓN Calderas de agua a vapor y aceite térmico TEMPERATURA AMBIENTE C 0 40 TEMPERATURA AIRE COMBURENTE C max 60 ALI...

Page 39: ...eta de conexiones 22 Pasacables para las conexiones eléctricas a cargo del ins talador 23 Caja de control con piloto luminoso de bloqueo y pulsador de desbloqueo 24 Visor llama 25 Seguridad contra fallo de llama mediante fotorresistencia 26 Grupo válvulas con variador de presión de retorno de la boquilla 27 Servomotor comanda el variator de caudal de combustible y el registro del aire Durante el p...

Page 40: ...estar en los límites del área A para la potencia MÍN y en el área B para la potencia MÁX Campo de trabajo del quemador en función de la densidad del aire Estos gráficos se han determinado considerando una temperatu ra ambiente de 20 C y una presión barométrica de 1000 mbar aprox 100 metros sobre el nivel del mar y con el cabezal de combustión regulado como se indica en la pág 8 Puede suceder que e...

Page 41: ...la norma EN 267 En Fig 5 se indica el diámetro y longitud de la cámara de com bustión de la caldera de prueba Ejemplo Caudal 200 kg hora diámetro 80 cm longitud 3 5 m Si el quemador se instala en una caldera comercial con cámara de combustión mucho más pequeña es necesario que antes se realize una prueba s n m 1 F AIRE C M mbar 0 5 10 15 20 25 30 40 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 ...

Page 42: ...ligrosas si no se realizan con la máxima atención man tener lejos a los que no son encargados controlar que los medios a disposición sean aptos y estén en buen estado Debe comprobarse además que la zona en la cual se trabaja esté libre de obstáculos y que exista una zona de escape suficiente o sea una zona libre y segura a la cual poder desplazarse rápidamente en caso de que el quemador se cayera ...

Page 43: ...11 y el tubo de llama 9 Esta protección debe permitir el desplazamiento del tubo de lla ma En calderas con frontal refrigerado por agua no es necesario el revestimiento refractario 10 11 Fig 8 salvo que lo indique el fabricante de la caldera 5 5 Fijación del quemador a la caldera Desmontar el tubo de llama 9 del quemador 6 Aflojar los 4 tornillos 3 y extraer la envolvente 1 Sacar los tornillos 2 d...

Page 44: ...r productos de estan queidad como juntas cinta o silicona Tener cuidado en no da ñar o rayar el asiento de estanqueidad de la boquilla Comprobar que los electrodos estén posicionados como se indi ca en la Fig 10 Por último volver a montar el quemador 3 Fig 11 sobre las guías 2 desplazándolo hasta la brida 5 manteniéndolo lige ramente levantado para evitar que el disco estabilizador de llama tropie...

Page 45: ...da el número de po sición indicado en el gráfico Fig 14 con el plano anterior de la brida 5 Fig 13 Ejemplo RL 190 M caudal máximo gasóleo 150 kg h El gráfico Fig 14 indica que para un caudal de 150 kg h el que mador RL 190 M necesita una regulación del cabezal de com bustión en la posición 3 aproximadamente tal como muestra la Fig 13 Fig 13 D462 D1985 Fig 14 N Muescas Caudal gasóleo en 2ª llama kg...

Page 46: ... caldera En caso contrario se debe aplicar en serie a IN un interruptor horario que pare el quemador como mínimo una vez cada 24 horas Tomar como referencia los esquemas eléctricos La seguridad eléctrica del aparato se alcanza solamente cuando el mismo está conectado correctamente a una instalación de puesta a tierra eficaz realizada como está previsto por las normas vigentes Es necesario contro l...

Page 47: ...etorno de la boquilla de seguridad VU Válvula en el retorno de la boquilla 6 1 1 Conexiones eléctricas A efectuar por el instalador Utilizar cables flexibles según norma EN 60 335 1 si revestidos de PVC usar al menos H05 VV F si revestidos de goma usar al menos H05 RR F Todos los cables que vayan conectados a la regleta 8 Fig 16 del quemador deben canalizarse a través de pasacables Los pasacables ...

Page 48: ...temperatura en caldera supera el valor preestablecido TR Termostato de regulación manda la 1ª y 2ª llama de fun cionamiento El termostato TR no es necesarios cuando se instala el Regulador RWF40 para el funcionamiento modulante su función la desempeña el propio Regulador TS Termostato de seguridad actúa en caso de avería TL En cambio si se desea que funcione a monollama sustituir el termostato TR ...

Page 49: ...stá asegura do por el termostato de la caldera En caso contrario se debe aplicar en serie a IN un interruptor horario que pare el quemador como mínimo una vez cada 24 horas Estos quemadores también son apropiados para servicio continuo si están equipados con la caja de control Landis L0K 16 250 A27 intercambiable con la caja Landis LAL 1 25 del quemador Modelo Regulación relé térmico RL 190 M 230 ...

Page 50: ...a de este modo es más difícil que se produzca un descebado del tubo de aspiración Alimentación en anillo La alimentación en anillo está formada por un tubo que sale del depósito y retorna a él con una bomba auxiliar que hace circular el combustible a presión Una derivación del anillo alimenta al quemador Este sistema es útil cuando la bomba del quemador no es capaz de autoalimentarse porque la dis...

Page 51: ...ión y retorno con ayuda de los racords su ministrados 7 1 2 Servomotor El servomotor regula simultáneamente el registro del aire por la leva de perfil variable y el variador de presión El servomotor gira 130 en 42 segundos No modificar la regulación efectuada en fábrica de las 5 levas con que va dotado verificar simplemente que las levas estén re guladas del siguiente modo Leva I 130 Limita la rot...

Page 52: ...o de giro de la turbina del ventilador a través del visor de llama 24 Fig 1 pág 7 Cuando el gasóleo sale por el tornillo 3 es indicativo de que la bomba está cebada Parar el quemador interruptor 1 Fig 23 en posición OFF y apretar el tornillo 3 El tiempo que se necesita para esta operación depende del diá metro y de la longitud del tubo de aspiración Si la bomba no se ceba en el primer arranque y e...

Page 53: ...ulador de presión y se visualiza en el manómetro 2 Fig 24 La regulación de la presión MÍNIMA de combustible en retor no de la boquilla se efectúa sólo y únicamente mediante la tuerca 5 Fig 24 apretar la tuerca para disminuir la presión y viceversa La regulación de la presión MÁXIMA de combustible en re torno de la boquilla se efectúa sólo y únicamente mediante la tuerca 6 Fig 24 de la excéntrica 7...

Page 54: ...g 24 del grupo regulador de presión 3 Caudales intermedios El ajuste de la presión mínima y máxima determina automática mente los valores de las presiones y por tanto los caudales in termedios Regulación de la combustión 1 Servomotor 2 Guía de perfil variable 3 Tornillo regulación perfil final 4 Tornillos fijación regulación 5 Tornillo regulación perfil final Durante las operaciones de regulación ...

Page 55: ...rificar el caudal de la boquilla abrir el que mador colocar un tubo plástico en la boquilla simular un encendido y proceder a pesar el combustible a la presión máxima y mínima En la posición de modulación mínima para facilitar el encendido de llama regular la presión en retorno de la boquilla en un valor comprendido entre 3 y 6 mbar con una presión de aire en el cabezal medida en la toma 12 Fig 1 ...

Page 56: ...zado por la boquilla y se enciende en contacto con la chispa llama de poca potencia punto A el resto de combustible pasa por el tubo 12 a la presión fijada por el regulador 13 y retorna al depó sito por el tubo 7 116 s Cesa la chispa 126 s Finaliza el ciclo de puesta en marcha 8 2 2 Funcionamiento a régimen Quemador sin Regulador de Potencia RWF40 Finalizado el ciclo de puesta en marcha el mando d...

Page 57: ...namiento del quemador éste se bloquea en 1 segundo 8 2 5 Controles finales Oscurecer la fotorresistencia y cerrar los termostatos El quemador se pone en funcionamiento y luego se bloquea 5 s después de la apertura de las válvulas Iluminar la fotorresistencia y cerrar los termostatos el quemador debe arrancar y al cabo de unos 10 segundos bloquearse Oscurecer la fotorresistencia con el quemador fun...

Page 58: ...esté sucio o que entre aire en el conducto Filtros Fig 31 Comprobar los cartuchos filtrantes del tubo 1 a la boquilla 2 limpiarlos o cambiarlos Si en el interior de la bomba se aprecia oxidación u otras impu rezas aspirar del fondo del depósito con una bomba indepen diente el agua y los lodos que eventualmente se hayan depositado Ventilador Verificar que no se haya acumulado polvo en el interior d...

Page 59: ...una bomba independiente Caldera Limpiar la caldera según las instrucciones que se suministran para restablecer los datos de combustión originales especial mente sobrepresión en cámara de combustión y temperatura humos Para abrir el quemador Fig 34 Interrumpir la alimentación eléctrica Aflojar los tornillos 1 y extraer la envolvente 2 Desenroscar los tornillos 3 Montar los 2 prolongadores 4 que se ...

Page 60: ... por alta temperatura Sustituirlo y protegerlo 26 Transformador de encendido defectuoso Sustituirla 27 Conex eléctricas válvulas o transformador incorrecto Comprobarla 28 Caja de control defectuosa Sustituirla 29 Bomba descebada Cebarlabomba 53 54 30 Acoplamiento motor bomba roto Sustituirla 31 Aspiración bomba conectada al tubo de retorno Corregir conexión 32 Válvulas antes de la bomba cerradas A...

Page 61: ...60 Espiral estabilizador llama sucia floja o deformada Limpiarla apretarla o sustituirla 61 Abertura ventilación sala caldera insuficiente Agrandarla Bacharach amarillo 62 Demasiado aire Regular cabezal y registro ventilador Cabezal de combustión sucio 63 Boquilla u orificio boquilla sucio Sustituirla 64 Ángulo o caudal boquilla inadecuado Véase las boquillas aconsejadas 65 Boquilla floja Apretarl...

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Page 64: ...Subject to modifications Con la posibilidad de modificaciónes RIELLO S p A I 37045 Legnago VR Tel 39 0442 630111 http www riello it http www rielloburners com ...

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