Ingersoll-Rand QS051 Operation And Maintenance Manual Download Page 19

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MAINTENANCE SECTION

Measurement of Front End Plate Clearance

(Dwg. TPA1740)

PRESSURE

FEELER

GAUGE

4. Wipe each Vane (27) with a light film of Ingersoll--

Rand No. 10 Oil and place a Vane in each slot in the
Rotor.

5. One end of the Cylinder Assembly (23) has a notch

that breaks the outer wall and end face of the Cylin-
der. With that end trailing, install the Cylinder As-
sembly over the Rotor and Vanes against the Front
End Plate. Make certain the Cylinder Front Align-
ment Pin (25) enters the hole in the Front End Plate.

6. Install the Rear End Plate Assembly (20), flat face

leading, on the rear hub of the Rotor. Make certain
the Cylinder Rear Alignment Pin (24) enters the hole
in the Rear End Plate.

7. Examine the Rear End Plate Face Plate (21) for

scratches. If it is scratched, replace it. If it is not,
slide it onto the rear hub of the Rotor and onto the
Cylinder Rear Alignment Pin against the Rear End
Plate. Some pressure may be required to fit the hole
in the Plate onto the Alignment Pin.

8. Using snap ring pliers, install the Rear End Plate As-

sembly Retainer (22) in the annular groove on the
rear rotor hub to secure the assembly in position.

9. Set the assembled motor aside.

Assembly of the Gearing

1. Work some Ingersoll--Rand No. 67 Grease into the

gearing of the Spindle Assembly (40).

2. Insert the threaded end of the Spindle Assembly into

the threaded end of the Gear Case (41) while meshing
the teeth of the gears with the spline inside the Gear
Case.

3. Support the gear end of the Spindle Assembly on the

table of an arbor press while leaving clearance for the
Gear Case. Using a piece of tubing that will clear the
shaft and contact the inner ring of the Spindle Bear-
ing (46), press the Bearing onto the shaft of the
Spindle Assembly until it contacts the gear hub.

4. Using snap ring pliers, install one of the Bearing

Stops (48) in the internal groove nearest the Bearing.

5. Apply some Ingersoll--Rand No. 67 Grease to the

Bearing Spacer (47) and slide it onto the shaft of the
Spindle Assembly with the smaller end trailing.

6. Using snap ring pliers, install the second Bearing

Stop in the internal gear case groove nearest the
threaded spindle end.

7. Stand the assembled Gear Case on the table of an

arbor press with the output Spindle upward. Install
the Spindle Cap Bearing (49) over the output shaft,
and using a piece of tubing that contacts the outer
ring of the Bearing, press the Bearing into the Gear
Case against the Bearing Stop.

8. Insert the Planet Gear Head Spacer (39) and Planet

Gear Head Assembly (36), spline hub leading into the
open end of the Gear Case.

9.

For Series QS05, QS09, QS15 and QS20,

apply

Ingersoll--Rand No. 67 Grease to the three Planet
Gears (37) and install them on the shafts of the Planet
Gear Head Assembly.

10.

For Series QS15 and QS20,

apply Ingersoll--Rand

No. 67 Grease to the Gear Head Pinion (38) and
while meshing the gear teeth, insert it in the opening
between the three Planet Gears.

11.

For Series QS30, QS38 and QS51,

install the Planet

Gear Head Drive Plate (35) on the shafts of the Planet
Gear Head Assembly.

12. Place the Gear Head Spacer (34) in the Gear Case

and secure the assembly by using snap ring pliers to
install the Gear Retainer (33) in the annular groove
inside the Gear Case.

Assembly of the Tool

1. Lightly grasp the flats on the Motor Housing (1) in

leather--covered or copper--covered vise jaws with the
inlet end of the tool upward.

2. Insert a 5/8” dowel through the opening in the Back

Cap (6), and using the dowel as an alignment device,
install the three Muffler Elements (8) in the cavity of
the Back Cap. Make certain the notches in the outer
edge of the Elements fit over the memory chip pocket
in the bottom of the Cap.

Summary of Contents for QS051

Page 1: ...ghtly secured See Dwg TPD905 1 for a typical piping arrangement Always use clean dry air at 90 psig 6 2 bar 620 kPa maximum air pressure Dust corrosive fumes and or excessive moisture can ruin the mot...

Page 2: ...eek medical advice before resum ing use WARNING Do not carry the tool by the hose WARNING WARNING Do not use damaged frayed or deteriorated air hoses and fittings WARNING Keep body stance balanced and...

Page 3: ...k Capacity rpm in mm QS511 QS511B QS511BD QS511D 5 100 1 4 6 QS381 QS381B QS381BD QS381D 3 800 1 4 6 QS301 QS301B QS301BD QS301D 3 000 1 4 6 QS201 QS201B QS201BD QS201D 2 000 1 4 6 QS151 QS151B QS151B...

Page 4: ...re une pression maximum de 6 2 bar 620 kPa La poussi re les fum es corrosives et ou une humidit excessive peuvent endommager le moteur d un outil pneumatique Ne jamais lubrifier les outils avec des li...

Page 5: ...air comprim une pression maximum de 6 2 bar 620 kPa 90 psig 6 2bar 620kPa Couper toujours l alimentation d air comprim et d brancher le flexible d alimentation avant d installer d poser ou ajuster to...

Page 6: ...QS511BD QS511D en ligne 5 100 1 4 6 QS381 QS381B QS381BD QS381D en ligne 3 800 1 4 6 QS301 QS301B QS301BD QS301D en ligne 3 000 1 4 6 QS201 QS201B QS201BD QS201D en ligne 2 000 1 4 6 QS151 QS151B QS1...

Page 7: ...na presi n m xima de 90 psig 6 2 bar 620 kPa El polvo los gases corrosivos y el exceso de humedad pueden estropear el motor de una herramienta neum tica No lubrique las herramientas con l quidos infla...

Page 8: ...de realizar cualquier operaci n de man tenimiento de la misma No utilizar mangueras de aire y accesorios da ados des gastados ni deteriorados ADVERTENCIA ADVERTENCIA ADVERTENCIA ADVERTENCIA ADVERTENCI...

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Page 10: ...1 para um arranjo t pico de tubagem Use sempre ar seco e limpo com press o m xima de 90 psig P fumos corrosivos e ou humidade excessiva podem arruinar o motor de uma ferramenta pneum tica N o lubrifi...

Page 11: ...ferramenta segurando na mangueira ADVERT NCIA ADVERT NCIA N o use mangueiras de ar ou adaptadores danificados gastos ou deteriorados ADVERT NCIA Mantenha a posi o do corpo equilibrada e firme N o exag...

Page 12: ...11 QS511B QS511BD QS511D em linha 5 100 6 1 4 QS381 QS381B QS381BD QS381D em linha 3 800 6 1 4 QS301 QS301B QS301BD QS301D em linha 3 000 6 1 4 QS201 QS201B QS201BD QS201D em linha 2 000 6 1 4 QS151 Q...

Page 13: ...13 Dwg TPA1760 SERIES QS DRILLS...

Page 14: ...ner TRH 28 10 Throttle Lever TRL 273 34 Gear Head Spacer TRH 81 11 Throttle Lever Pin TRL 98 35 Planet Gear Head Drive Plate for Series QS30 12 Throttle Valve Seat TRH 303 QS38 and QS51 TRH 17 13 Thro...

Page 15: ...sembly includes all spindle 47 Spindle Bearing Spacer TRD 111 gearing 48 Bearing Stop 2 TRH 28 for Series QS05 and QS30 TRD A8 16 49 Spindle Cap Bearing TRH 510 for Series QS38 TRD A8 15 50 Drill Chuc...

Page 16: ...damage the molded stud tighten the Inlet Bushing to 15 ft lbs 20 Nm torque Connect the air line and restore the air sup ply and check the velocity again Determine which direc tion you need to rotate t...

Page 17: ...three Planet Gears 37 the Planet Gear Head Assembly 36 and the Planet Gear Head Spacer 39 For Series QS15 and QS20 lightly rap the motor end of the Gear Case on a wooden work bench top to remove the t...

Page 18: ...tor Housing 1 2 Inspect the face and o ring on the hub of the Reverse Valve Assembly 4 for nicks or damage Replace the Reverse Valve Assembly if any damage is evident 3 Lubricate the o ring on the hub...

Page 19: ...ssembly until it contacts the gear hub 4 Using snap ring pliers install one of the Bearing Stops 48 in the internal groove nearest the Bearing 5 Apply some Ingersoll Rand No 67 Grease to the Bearing S...

Page 20: ...and 20 ft lbs 20 and 27 Nm torque 13 The Throttle Plunger 5 has a lengthwise flat on the outer edge at one end of the Plunger Insert the Plunger flat end first into the cross hole in the Hous ing Pus...

Page 21: ...t Diffuser is in the fully open position Motor won t run Motor Clamp Washer binding Remove the Gear Case make certain the Washer is flat and the Motor Seal is properly positioned Gears binding Clean a...

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