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FEHLER BEIM MIG-SCHWEIßEN
DE
SOMIT DEM LICHTBOGEN KEINEN SCHUTZ MEHR BIETEN
WÜRDE.
6.1
SCHWEIßEN
1.
Öffnen Sie die Gasflasche und regeln den Gasfluß je nach
Schweißposition. Klemmen Sie die Masse an das Werkstück
in einem Punkt ohne Lack, Plastik oder Rost.
2.
Wählen Sie den Schweißstrom mit dem Stufenschalter (Bez.
4 - Bild 1 Seite 3.) und bedenken Sie, daß je dikker das
Werkstück, je stärker der Schweißstrom. Die ersten Schalt-
stufen sind besonders für dünne Werkstücke geeignet. Be-
achten Sie auch, daß jeder Schaltstufe eine bestimmte
Drahtvorschubgeschwindigkeit entspricht, die durch den Po-
tentiometer eingestellt werden kann (Bez. D - Bild 1 Seite 3.) .
6.2
SCHWEIßEN VON KOHLENSTOFFSTAHL
Zum MIG-Schweißen ist für dieses Material folgendes notwendig:
1.
Verwenden Sie ein binäres Schutzgas, meistens AR/CO2 mit
einem Anteil von 75% bis 80% an Argon und 25% bis 20%
an CO2, oder ein ternäres Schutzgas wie z.B. AR/CO2/
O2.Diese Gasmischungen erzeugen Hitze beim Schweißen
und ergeben eine kompakte Schweißnaht, andererseits re-
sultiert der Einbrand nicht besonders tief. Indem Sie Kohlen-
säure als Schutzgas verwenden (MAG) erhalten Sie eine
enge Schweißnaht mit tiefem Einbrand, jedoch beeinflußt die
Ionisation des Gases die Stabilität des Lichtbogens.
2.
Benutzen Sie einen Schweißdraht aus dem gleichen Material
des Werkstückes. Es ost vorteilhaft wenn Sie immer einen
Schweißdraht aus guter Qualität benuten, vermeiden Sie
verrostete oder oxydierte Drähte welche das Schweißerg-
ebnis stark beeinflussen. Für den einzustellenden Strombe-
reich der Drähte gilt folgende Faustregel:
- Drahtdurchmesser x 100 = min. Ampere
- Drahtdurchmesser x 200 = max. Ampere
Beispiel: Drahtdurchmesser 1,2 mm = minimale Amper-
ezahl 120 maximal 240/Amp.
Dies gilt für binäre Gasmischungen AR/CO2 und kurzem
Lichtbogen (SHORT).
3.
Vermeiden Sie auf verrosteten oder verölten Werkstücken zu
schweißen
4.
Benutzen Sie ein der Amperezahl entsprechendes
Schlauchpaket
5.
Überprüfen Sie regelmäßig das Massekabel und die Mas-
seklemme. Schnitte und Verbrennungen können die Wirkung
stark beeinträchtigen.
6.3
SCHWEIßEN VON ROSTFREIEM EDELSTAHL
Das Verschweißen von rostfreiem Stahl der Qualität 300, muß mit
einem hohen Prozentsatz an Argon und einem kleinen Anteil an
O2 im Schutzgas durchgeführt werden, um den Lichtbogen stabil
zu halten. Die meist gebrauchte Mischung ist AR/O2 98/2.
- Benutzen Sie kein CO2 oder Mischgas AR/CO2
- Berühren Sie nicht den Schweißdraht mit den Händen. Das
Auftragsmaterial muß eine höhere Qualität vorweisen als das
Basismaterial und die zu verschweißenden Stellen müssen
absolut sauber sein.
6.4
SCHWEIßEN VON ALUMINIUM
Für das MIG-Schweißen von Aluminium ist folgendes notwendig:
1.
Ein 100 prozentiges Argon als Schutzgas.
2.
Ein dem Basismaterial entsprechender Schweißdraht. Für
ALUMAN und ANTICORODAL benutzt man einen Silizi-
umanteil von 3 bis 5% Für PERALUMAN und ERGAL einen
Magnesiumanteil von 5 %.
3.
Einen für Aluminium ausgestatteten Brenner.
6.5
PUNKTEN
Dieses spezielle Schweißerfahren erlaubt, zwei überlappende
Bleche zusammenzuheften. Hierzu braucht man eine spezielle
Gasdüse.
Montieren Sie die Gasdüse zum Punkten, drücken Sie die Düse
auf das Werkstück . Drücken Sie die Brennertaste. Nach einer
gewissen Zeit schaltet das Schweißgerät automatisch ab. Diese
Punktschweißzeit wird durch den Timer (Bez. A - Bild 1 Seite 3.)
. bestimmt, und muß in Bezug auf die Stärke des Werstückes ein-
gestellt werden.
7.0
FEHLER BEIM MIG-SCHWEIßEN
LISTE UND BESCHREIBUNG DER FEHLER
Die im MIG-Schweißerfahren erzeugten Schweißnähte können
verschiedene Fehler haben, deshalb ist es wichtig, diese zu iden-
tifizieren. Diese Fehler unterscheiden sich nicht in ihrer Art und
Form von denen , die im Schweißverfahren mit ummantelten Sta-
belektroden gemacht werden. Der Unterschied bei den zwei Ver-
fahren ist, daß die Häufigkeit der Fehler nicht die gleiche ist,
poröse Schweißnähte sind z. B. häufiger im MIG-Schweißverf-
ahren, während die Verschmutzung durch Schlacke häufiger bei
der Anwendung von ummantelten Stabelektroden vorkommt. Fol-
gende Tabelle gibt eine Übersicht der Fehler an.
FÜR EINE OPTIMALE SCHWEIßNAHT RICHTEN SIE
BRENNER UND DRAHT WIE IN ABB. 4 AUS.
FEHLER
FORM
URSACHE UND ABHILFE
HÖHENUNTERSCHIED
- Schlechte Vorbereitung
- Die Seiten aneinanderlegen und beim Schweißen festhalten
ZU DICKE NAHT
- Leerlaufspannung zu niedrig
- Schweißgeschwindigkeit zu langsam
- Falsche Neigung des Brenners
- Drahtdurchmesser zu dick
SCHWACHER AUFTRAG
- Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
- Zu niedrige Spannung für die angewandte Schweißgeschwindigkeit
