Baxi CPA 1045-BT Installation, Assembly, And Operating Instructions For The Installer Download Page 18

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la envolvente de la puerta. 

    Primeramente se abrirá la puerta actuando 

sobre los volantes. Desenroscar los brazos 

de los volantes. 

Calderas CPA 55-BT hasta la 230-BT 

23.1 – Descolgar momentáneamente el quemador 

sin necesidad de desconectar las 

alimentaciones de gasóleo y eléctrica. 

23.2 – Desmontar el conjunto mirilla. Encarar la 

envolvente en la puerta y fijarla a la misma 

con los cuatro tornillos suministrados (51) 

Fig. 26. 

23.3 – Volver a montar los brazos de los volantes 

y el conjunto mirilla puerta. 

23.4 – Colocar y fijar el quemador en la puerta. 

Calderas CPA - 290-BT hasta la 1740-BT 

23.1 – La envolvente de la puerta está desglosada 

en dos partes. Para ensamblarlas, bastará 

efectuar una ligera presión para que el 

piu superior (52). Fig. 26 e inferior se 

introduzcan en su clip de alojamiento. 

 

  No es necesario descolgar el quemador. 

23.2 – Unir las dos partes de la envolvente con los 

tornillos superiores (53) y los dos inferiores 

(54) suministrados. 

 

  Encarar la envolvente en la puerta y fijarla a la 

misma con los cuatro tornillos suministrados 

(51). 

23.3 – Volver a montar los brazos de los volantes. 

Funcionamiento 

Verificaciones y operativa a seguir para la puesta 

en marcha de la caldera y de la instalación. 

Operaciones previas 

–  Comprobar que la instalación está llena de agua 

y a una presión como minimo 0,5 bar superior 

a la altura manométrica de la instalación.

– Poner en funcionamiento la bomba o bombas 

de circulación. Comprobar que giran. 

– Purgar el aire de la instalación y de los 

emisores.

– En instalaciones con depósito de expansión 

abiertos, rellenar de agua hasta que la aguja móvil 

se sitúe a la misma posición que la aguja fija. En 

instalaciones con depósitos expansión cerrados, 

rellenar de agua hasta que la aguja móvil supere 

ligeramente la posición de la aguja fija. 

– Cerrar la puerta de la caldera apretándola a la 

misma con los volantes hasta que hagan tope 

las contratuercas (2) que incorporan. 

Primer encendido 

– Seguir lo indicado en las instrucciones que se 

suministran con el propio quemador. 

– Ajustar el termostato de regulación (34) Fig. 

4. de la caldera aproximadamente a 80°C y 

comprobar la actuación de este termostato, así 

como el de seguridad. 

– El cuadro básico 2 etapas está preparado 

para un control en 2 etapas del quemador, y 

por consiguiente incorpora 2 termostatos de 

regulación (34). No hay un termostato definido 

para la 1ª y la 2ª llama. El termostato que 

está regulado a menor temperatura, es el que 

controla la 1ª etapa, mientras que el otro que 

está regulado a mayor temperatura, regulará la 

2ª etapa. 

– Volver a purgar la instalación y comprobar el 

perfecto calentamiento de los emisores. 

Prevención de averías

Recomendaciones importantes 

La mayor parte de averías de instalaciones

con este tipo de calderas, estan relacionadas 

con  la corrosión por condensaciones de los 

humos y por la falta de refrigeración de zonas 

de la caldera, ya sea por calcificaciónes o

 acumulación de lodos y suciedades o bien por

una insuficiente circulación de agua en el interior 

de la caldera. Por todo ello, es importante seguir

l a s   s i g u i e n t e s   r e c o m e n d a c i o n e s :

– Si existe peligro de helada, añadir al agua de 

la instalación algún producto anticongelante. 

– Las aportaciones de agua deben ser limitadas 

y en todos los casos, controladas siempre y 

medidas por medio de un contador de agua. Es 

importante pues mantener la estanquidad del 

circuito primario y si las aportaciones de agua 

son inevitables, será necesaria la instalación de 

un sistema de descalcificación y tratamiento del 

agua de entrada a la instalación.  

– Reposiciones incontroladas de agua, generan, 

incrustaciones calcáreas en la caldera, que 

además de reducir su rendimiento la pueden 

dañar considerablemente. 

– Recomendamos que las características del 

agua de la instalación sean las siguientes: 

pH entre        7,5 ÷ 8,5 

Dureza entre 8 ÷ 12 Grados Franceses (*). 

 

(*) Un grado francés equivale a 1 gramo de carbonato 

cálcico contenido en 100 litros de agua. 

– En instalaciones antiguas y con existencia 

de mucha suciedad en sus emisores u otras 

partes de la misma, se hace necesario una 

limpieza previa, con el fin de evitar que todos 

estos restos de suciedad y lodos puedan 

quedar depositados en la caldera, dificultando 

la correcta refrigeración de las partes donde se 

han acumulado.

– La gama de calderas CPA-BT dispone de un 

elevado volumen de agua en relación con 

su potencia, lo que unido a la capacidad de 

respuesta del control de la caldera, hace que 

no tenga que garantizarse un caudal mínimo de 

agua a través de la caldera. Por consiguiente, 

no es absolutamente necesaria la instalación 

de un interruptor de flujo según IT 1.3.4.1.1 del 

vigente RITE 2007.

    Ello no impide no obstante la recomendación 

de instalar un dispositivo de seguridad, con 

sistema de alarma opcional, que impida el 

funcionamiento del quemador si se detecta una 

falta de agua en la caldera.

- Cualquier intervención en la caldera o en la 

instalación debe ser efectuada por personal 
cualificado.

Prevención de condensaciones 

Las condensaciones de los humos en el interior 

de la caldera son perjudiciales , en especial en las 

calderas de acero. Con una combustión ajustada 

a un exceso de aire en torno al 25%, las calderas 

son adecuadas para un funcionamiento con unas 

temperaturas mínimas de caldera y de retorno, 

como las indicadas en la siguiente tabla:

Requerimientos

Rango de operación 

quemador

1 etapa ó

2 etapas

65 – 100%

2 etapas

50 – 100%

Modulante

35 – 100%

Temperatura mí-

nima de retorno

Gasoil

35°C

37°C

40°C

Gas

39°C

40°C

47°C

Temperatura mí-

nima de caldera

Gasoil

50°C

51°C

53°C

Gas

57°C

58°C

60°C

Cuando las necesidades de la instalación 

impidan el cumplimiento de estas condiciones, 

se deberá incorporar en el circuito un circulador 

de bypass para elevar la temperatura de retorno 

y/o una válvula mezcladora de 3 vías si se tiene 

que enviar agua al circuito de calefacción a una 

temperatura inferior a la generada por la caldera. 

Si es necesaria una bomba de bypass “ Pr “, ésta 

se calculará para un caudal de aproximadamente 

el 50% del caudal de la bomba principal de 

la instalación y con capacidad de vencer 

una pérdida de carga de la caldera (puede 

considerarse siempre inferior a 1 m.c.a.).

Nota:
Si aún siguiendo las recomendaciones anteriores se 
detecta algún síntoma de malfuncionamiento o averia 
en la caldera o  instalación, póngase en contacto con 
alguno de nuestros Servicios de Asisténcia Técnica 
autorizados que se relacionan en el listado que se 
acompaña con la documentación de esta caldera.

Limpieza y Mantenimiento

La instalación térmica se mantendrá de acuerdo
 a las operaciones de mantenimiento preventivo y 
periodicidades especificadas en la Instrucción 
Técnica IT 03 del vigente Reglamento de 
Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE,
Real Decreto 1027/2007 de 20 de Julio).
Se recomienda no obstante, realizar estas
operaciones un mínimo de dos veces/año.

En lo que respecta específicamente a la caldera, 

los principales puntos que deben considerarse 
en la revisión de la gama de calderas CPA-BT, 
son:

1) Inspección y Limpieza:
-  Inspección del hogar comprobando que no 

hay señales de fugas de agua ni corrosiones 
importantes. Proceder a su limpieza si procede.

-  Limpieza del haz tubular, extrayendo los 

turbuladores y procediendo a su sustitución 
en caso de detectar corrosión o deformaciones 
importantes en los mismos. Limpiar el interior de 
los tubos de humos con el cepillo suministrado 
y verificar también que en el interior de los 
mismos no hay corrosiones importantes ni 
señales de fugas de agua. 

-  Inspección de la placa tubular frontal y en 

especial el estado de las soldaduras de los 
tubos de humos, verificando que no hay señales 
de fugas de agua por algún posible poro.

-  Inspección del aislante de fibra cerámica de la 

puerta, verificando la no existencia de grietas 
o deterioro del sellado de dicho aislante con 
la puerta de acero. Comprobar también la 
existencia y el estado del material de relleno 
entre la fibra cerámica de la puerta y el cabezal 
de combustión del quemador.

-  En modelos CPA 290-BT a 1740-BT, proceder 

a una evacuación y limpieza de posibles lodos  
acumulados en la parte inferior de la caldera, 
abriendo la llave de vaciado que se dispone 
en el lateral. Reponer nuevamente el agua 
de la instalación hasta disponer de la presión 
correcta de trabajo de la instalación.

-  En el quemador, realizar las operaciones que 

figuran en las instrucciones específicas del 
mismo y como mínimo revisar y limpiar si es 
necesario filtros a la entrada de alimentación del 
combustible, estabilizador de llama del cabezal 
de combustión, electrodos de encendido, 

Pr   Circulador de byass
C   Caldera
Pj   Circulador de calefacción
Vm   Válvula mezcladora
M  Motor válvula mezcladora
Sm   Sonda de ida
Se   Sonda exterior

Summary of Contents for CPA 1045-BT

Page 1: ...Instalaci n Montaje y Funcionamiento para el INSTALADOR ES Caldeira de Baixa Temperatura Instru es de Instala o Montagem e Funcionamento para o INSTALADOR PT Low Temperature Boiler Installation Assem...

Page 2: ...815 575 825 245 645 346 181 115 1 400 110 336 DN 80 DN 80 2 1 1 CPA 395 BT 980 1 070 1 162 1 915 575 825 245 745 346 181 115 1 500 110 336 DN 80 DN 80 2 1 1 CPA 465 BT 1 080 1 190 1 284 1 940 645 920...

Page 3: ...2 stage and modulating Diametro o lado cuadrado cm Diameter or square side cm Di metro ou lado quadrado cm Altura chimeneas m Chimney height m altura chamin m 70 60 50 40 30 20 10 115 80 55 150 185 23...

Page 4: ...4 Fig 9 Fig 7 Fig 11 Fig 8 Fig 12 Fig 10 Fig 13 290 BT 1740 BT 55 BT 230 BT 290 BT 1740 BT 55 BT 230 BT...

Page 5: ...CON QUEMADORES LIGA O QUADRO B SICO 2 ETAPAS QUEIMADOR ELECTRICAL CONNECTION OF BASIC CONTROL PANEL 2 STAGE WITH BURNERS CRONO 8 G2 CRONO 15 G2 CRONO 20 G2 CRONO 30 G2 TECNO 28 G TECNO 34 G TECNO 44 G...

Page 6: ...CONNECTION OF BASIC CONTROL PANEL 2 STAGE WITH BURNERS TECNO 70 G TECNO 100 G TECNO 130 G TECNO 70 L TECNO 100 L TECNO 130 L TECNO 190 L CONEXIONADO CUADRO B SICO 2 ETAPAS CON QUEMADORES LIGA O QUADR...

Page 7: ...e seguran a 35 Termostatos regula o 1 e 2 chama 34 Contador horas funcionamento 1 chama 68 Contador horas funcionamento 2 chama 69 Piloto indicador de funcionamento 1 chama 65 Piloto indicador de func...

Page 8: ...e en serie con dicho interruptor Notas Conectores e cabos de liga o ao queimador fornecidos com o pr prio quadro KSF Para queimador de 1 etapa s se utilizar o cabo e conector X7 Configurar par metro 5...

Page 9: ...m o pr prio quadro KSF Configurar par metro 5770 para queimador modulante O sistema n o requer kit de modula o nem regulador RWF 40 D Interruptor porta Qualquer outro elemento de seguran a deve ligar...

Page 10: ...del quemador Notas Eliminar conectores X7 y X4 fornecidos com o quadro e realizar as liga es como se indica Configurar par metro 5770 para queimador modulante O sistema n o requer kit de modula o nem...

Page 11: ...BT 135 138 116 M8 M8 230 BT 155 158 130 M8 M10 290 BT 155 158 130 M8 M10 345 BT 155 158 130 M8 M10 395 BT 155 158 130 M8 M10 465 BT 185 195 160 M10 M12 580 BT 185 195 160 M10 M12 695 BT 185 195 160 M1...

Page 12: ...BAXI recomendado para Gas leo no suministrado Funcionamiento 1 etapa Crono 10 L Crono 10 L Crono 15 L Crono 20 L Funcionamiento 2 etapas Crono 10 L2 Crono 10 L2 Crono 15 L2 Crono 20 L2 Crono 25 L2 Te...

Page 13: ...BAXI recomendado para Gas leo no suministrado Funcionamiento 2 etapas Tecno 34 L Tecno 44 L Tecno 50 L Tecno 50 L Tecno 70 L Tecno 70 L Funcionamiento Modulante Tecno 50 LM Tecno 50 LM Tecno 70 LM Tec...

Page 14: ...o para Gas leo no suministrado Funcionamiento 2 etapas Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 130 L Tecno 190 L Tecno 190 L Funcionamiento Modulante Tecno 100 LM Tecno 100 LM Tecno 100 LM Tecno 130...

Page 15: ...350 0 350 0 530 0 450 0 450 0 700 0 700 A carga parcial A carga parcial At part load elmin kW 0 065 0 126 0 125 0 125 0 190 0 160 0 160 0 250 0 250 En modo de espera Em modo de vig lia In standby mod...

Page 16: ...quemador ya que de acuerdo al Reglamento N 813 2013 de la Comi si n de 2 8 2013 se trata de un producto desti nado a la sustituci n de calderas CPA existentes en el mercado La caldera no obstante vie...

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Page 23: ...dade da porta Se necess rio reajustar ofecho da porta atrav s dos parafusos das dobradi as ou substituir o cord o de estanquidade em ltima inst ncia Estanquidade da caixa de fumos Verificar a aus ncia...

Page 24: ...Queimador BAXI recomendado para Gas leo n o fornecido Funcionamento 1 etapa Crono 10 L Crono 10 L Crono 15 L Crono 20 L Funcionamento 2 etapas Crono 10 L2 Crono 10 L2 Crono 15 L2 Crono 20 L2 Crono 25...

Page 25: ...imador BAXI recomendado para Gas leo n o fornecido Funcionamento 2 etapas Tecno 34 L Tecno 44 L Tecno 50 L Tecno 50 L Tecno 70 L Tecno 70 L Funcionamento Modulante Tecno 50 LM Tecno 50 LM Tecno 70 LM...

Page 26: ...BAXI recomendado para Gas leo n o fornecido Funcionamento 2 etapas Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 130 L Tecno 190 L Tecno 190 L Funcionamento Modulante Tecno 100 LM Tecno 100 LM Tecno 100...

Page 27: ...altitude gauge in the socket 13 of the return pipe 14 In both cases put teflon or something similar on the thread to ensure water tightness See Fig 9 6 Make the flow 11 and return 14 connections from...

Page 28: ...0 W However the total electrical load of components must not exceed 2 800 W KSF digital control panel In the manuals of the KSF panel 70 Fig 4 you will find a complete information about features and h...

Page 29: ...t will be necessary to add a by pass pump to raise the return temperature and or a 3 way mixing valve to have a flow temperature lower than boiler temperature The Pr by pass pump can be calculated for...

Page 30: ...e ordered separately 1 stage operation Crono 10 L Crono 10 L Crono 15 L Crono 20 L 2 stage operation Crono 10 L2 Crono 10 L2 Crono 15 L2 Crono 20 L2 Crono 25 L2 Tecno 34 L Modulating operation Nozzle...

Page 31: ...ordered separately 2 stage operation Tecno 34 L Tecno 44 L Tecno 50 L Tecno 50 L Tecno 70 L Tecno 70 L Modulating operation Tecno 50 LM Tecno 50 LM Tecno 70 LM Tecno 70 LM Recommended nozzle with Oil...

Page 32: ...rately 2 stage operation Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 100 L Tecno 130 L Tecno 190 L Tecno 190 L Modulating operation Tecno 100 LM Tecno 100 LM Tecno 100 LM Tecno 130 LM Tecno 190 LM Tecno 190 LM Reco...

Page 33: ...33...

Page 34: ...BAXI Tel 34 902 89 80 00 www baxi es informacion baxi es Baxi Calefacci n S L U S 0103 2 1215 CE...

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