background image

APOS 

Montageanleitung 

Mounting instructions

18

7 Wartung

•  Regelmäßig festen Sitz der Schrauben 

überprüfen

•  Lage des Sensors auf dem Lesekopf-

wagen kontrollieren und bei Bedarf kor-

rigieren�

Die Oberkante des Sensors muss an der An-

schlagkante des Lesekopfwagens anliegen�
Kontrollen mind� alle 12 Monate oder in 

Abhängigkeit von der Nutzung der Anlage 

bzw� den örtlichen Betriebsbedingungen:
•   Verschmutzung
•   Beschädigungen
•  Ausrichtung der Anlage
•  Ausdehnung des Magnetbandes
•  Abstand Lesekopf zur Schleifleitung (max� 

4 mm) die Lesekopfoberseite muss spalt-

frei am oberen Anschlag des Lesekopf-

wagens anliegen�

•  Neigung des Lesekopfs, ggfs� Anordnung 

der Ausgleichsgewichte anpassen�

•  Überprüfung des Laufradverschleiß gem� 

Tabelle T1

7 Maintenance

•  Regularly check the firm seating of the 

screws

•  Check the position of the sensor on the 

reading head carrier and correct if nec-

essary�

The top edge of the sensor must contact 

the impact edge of the reading head carrier�
Checks at least every 12 months or de-

pending on the use of the plant or the local 

operating conditions:
•   Soiling
•   Damage
•  Alignment of the plant
•  Expansion of the code strip�
•  Distance reading head to Powerail (max� 

4 mm) – the upper side of the reading 

head must lie against the upper top of 

the carrier as close as possible�

•  Adapt the inclination of the reading head 

or compensation weights if necessary�

•  Check wear of runner wheels as per chart 

T1�

Laufräder 

Runner wheels

LWK/LWM

Führungsräder

Guide wheels

LWK

Führungsräder

Guide wheels

LWM

Nennmaß Verschleißmaß in mm

44,5

15

29

Wear measure per mm

43,5

14

28

Tabelle T1 | Table T1

Wartungsarbeiten der Schleifleitung ent-

sprechend der jeweiligen Montageanlei-

tung�

Maintenance work of the Powerail as per 

respective installation procedure�

Summary of Contents for APOS

Page 1: ...MONTAGEHANDBUCH INSTALLATION MANUAL APOS POSITIONIERSYSTEME F R KBH UND MKH APOS POSITIONING SYSTEMS FOR KBH AND MKH 7A DE EN 2015...

Page 2: ...485 13 5 9 2 Lesekopf LB 15 Ausgangsformat SSI Graycode Bin rcode 14 5 10 Probefahrt 15 Content 1 Information on the documentation 3 1 1 Additional documents 3 1 2 Symbols used 3 2 Safety instructions...

Page 3: ...Einspeisung anschlie en 16 7 Wartung 17 8 Fehlerbehandlung 18 8 1 Allgemeines 18 8 2 Entst rma nahmen 18 6 Replacement of power supplies for a KBH 16 6 1 Disconnecting the power feed 16 6 2 Dismantli...

Page 4: ...en k nnen und wie Sie diese Gef hr dung vermeiden k nnen H Tipp Hier erhalten Sie erg nzende Hin weise 1 Information on the documentation 1 1 Additional documents These mounting instructions and all a...

Page 5: ...rt und Lagerung darf 60 C nicht ber schreiten Vermeiden Sie insbesondere die Ver schmutzung des Codebandes durch ma gnetisches Material 2 Safety instructions 2 1 Personnel qualifications Assembly inst...

Page 6: ...e des APOS Codebandes Der Zustand bestehender Anlagen ist zu berpr fen Gegebenenfalls ist die Anlage zu Reinigen und Aus zurichten siehe Montageanleitung 4 General b Risk of pinching between mobile an...

Page 7: ...s APOS Systems an Der Pfeil auf dem Code band zeigt entgegen der Einziehrichtung der B nder There should be about 0 5m space at the ends of the conductor line for threading in the code strip The end c...

Page 8: ...ode strip und sensor 8 Schnitt G04 4 3 2 Lage des Codebandes bei der MKH und Verlegebeispiel DasCodeband 1 wirdindenunterenSchacht gegen berdesSchutzleiters PE vonlinks nach rechts eingezogen auf PE g...

Page 9: ...o serve as as sembly aids H For installation lengths over 130 m an amplified version of the threading tool has to be used Position the code strip and fixing profile packaging at the threading point su...

Page 10: ...gs planzumSchleifleitungsgeh usefestzu setzen Dies erfolgt normalerweise am Festpunkt der Schleifleitung Hierzu ist der Festpunktwinkel auf die Schleifleitung aufzusetzen so dass sich der lange Schenk...

Page 11: ...fwagen ist an einem Anlagen endesoeinzuf hren dassderLesekopfun mittelbar unterhalb des Codebandes liegt The code strip is clamped into the housing by the two screws You must make sure that the screws...

Page 12: ...ichenden Abstand zu m glichen St rkanten haben Festgestellte M ngel beseitigen H Der korrekte Abstand zwischen Sen sor und Magnetband betr gt bei der KBH etwa 3 5mm und bei der MKH etwa 2 5mm 5 6 Verb...

Page 13: ...hat the movement of the reading head carrier is not impaired and the cable cannot be caught in fixed parts of the overall plant The bending radius of the cable must be at least 10 times the cable diam...

Page 14: ...sendungbestehtaus3Byte das h chstwertige Byte zuerst das nieder wertigste zuletzt Das niederwertigste Bit des niederwertigsten Byte hat die Wertig keit 1mm 5 8 Operating status display LED messages Th...

Page 15: ...The monoflop whichwasalwaysre triggeredbytheclock pulses returns to its basic condition after expiration of the switching time and again enables the adoption of the measured val ues into the shift re...

Page 16: ...der Installation in den Verlegungsplan eingetragen werden Es sind die Kontrollen entsprechend 5 5 und 8 1 durchzuf hren Festgestellte M ngel beseitigen 5 10 Trial run A trail run with the vehicle at c...

Page 17: ...abelschuhe an den Einspeiseklemmen befestigen Abdeckung schlie en berpr fung der elektrischen und me chanischen Funktion 6 Replacement of power supplies for a KBH B Danger to life by electric shock Di...

Page 18: ...rews Check the position of the sensor on the reading head carrier and correct if nec essary The top edge of the sensor must contact theimpactedgeofthereadingheadcarrier Checks at least every 12 months...

Page 19: ...s Motors Schutzerde und Bezugspotential nicht verbinden Vorschalten eines Netzfilters am exter nen Netzteil 8 Fault treatment 8 1 General information The following points must be observed in the event...

Page 20: ...Paul Vahle GmbH Co KG Westicker Str 52 59174 Kamen Germany Tel 49 2307 704 0 Fax 49 2307 704 444 info vahle de www vahle com...

Reviews: