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INSTALLATION

KESSELPLATTE (A)

Die Abdeckplatte der Brennkammer wie in (A)
gezeigt vorbohren. Die Position der Gewinde-
bohrungen kann mit dem zur Grundausstattung
gehörenden Wärmeschild ermittelt werden.

FLAMMROHRLÄNGE (B)

Die Länge des Flammrohrs wird entsprechend
der Angaben des Kesselherstellers gewählt und
muß in jedem Fall größer als die Stärke der
Kesseltür einschließlich feuerfestes Material
sein.

Für Heizkessel mit vorderem Abgasumlauf 1)
oder mit Flammenumkehrkammer muß eine
Schutzschicht aus feuerfestem Material 5), zwi-
schen feuerfestem Material des Kessels 2) und
Flammtrichter 4) ausgeführt werden.
Diese Schutzschicht muß so angelegt sein, daß
das Flammrohr ausbaubar ist.
Für die Kessel mit wassergekühlter Frontseite
ist die Verkleidung mit feuerfestem Material 2)-
5)(B) nicht notwendig, sofern nicht ausdrücklich
vom Kesselhersteller erfordert.

BEFESTIGUNG DES BRENNERS AM

HEIZKESSEL (B)

• Ein passendes Hebesystem vorbereiten und

an den Ringen 3)(B) einhängen.

• Den mitgelieferten Wärmeschutz am Flamm-

rohr 4)(B) einstecken.

• Wie in Abb. (A) gezeigt, den ganzen Brenner

in das vorher vorbereitete Loch am Heizkes-
sel einstecken und mit den mitgelieferten
Schrauben befestigen.
Die Dichtheit zwischen Brenner und Heizkes-
sel muss hermetisch sein.

ZUGÄNGLICHKEIT ZUM INNENTEIL

DES FLAMMKOPFS (C)

• Spannung unterbrechen.
•  Die  Zugstange 6)(B) des Hebels zur Kopfbe-

wegung, aushängen, indem die Mutter ent-
fernt wird.

• Die selbstsperrende Mutter 6)(C) lösen und

Zugstange 7)(C) aushängen.

• Den Steckanschluss 8)(C) des Stellantriebs

abtrennen.

• Den Steckanschluss 9)(C) des Gasdruck-

wächters abtrennen.

• Die 4 Feststellschrauben 1)(C) abnehmen.
• Den Brenner gemäß Abb. (C) am Scharnier

öffnen.

• Die Kabel von Sonde und Elektrode 2)(C)

aushängen.

• Das Teil unter dem Kniestück 3)(C) gegen

den Uhrzeigersinn drehen,, bis es aus seinen
Sitz geht.

• Die Schraube 4)(C) mit Druckentnahmestelle

losschrauben

• Das Innenteil des Kopfs 5)(C) herausnehmen.

INSTALLATION

BOILER PLATE (A)

Drill the combustion chamber locking plate as
shown in (A). The position of the threaded holes
can be marked using the thermal screen sup-
plied with the burner.

BLAST TUBE LENGTH (B)

The length of the blast tube must be selected
according to the indications provided by the
manufacturer of the boiler, and in any case it
must be greater than the thickness of the boiler
door complete with its fettling.

For boilers with front flue passes 1) or flame
inversion chambers, protective fettling in refrac-
tory material 5) must be inserted between the
boiler fettling 2) and end cone 4).
This protective fettling must not compromise the
extraction of the blast tube.
For boilers having a water-cooled front the
refractory fettling 2)-5)(B) is not required unless
it is expressly requested by the boiler manufac-
turer.

SECURING THE BURNER TO THE

BOILER (B)

• Prepare an adequate system of hoisting by

hooking onto the rings 3)(B).

• Slip the thermal protection (standard equip-

ment) onto the blast tube 4) (B).

• Place entire burner on the boiler hole

(arranged previously, see fig. (A), and fasten
with the screws given as standard equipment.
The coupling of the burner-boiler must be air-
tight.

ACCESSIBILITY TO THE INTERIOR OF

THE COMBUSTION HEAD (C)

• Switch off the electrical power.
• Release the tie rod 6)(B) of the head move-

ment lever, removing the nut.

• Unscrew the locknut 6)(C) and release the tie

rod 7)(C).

• Disconnect the servomotor socket 8)(C).
• Disconnect the gas pressure switch socket

9)(C).

• Remove the 4 fixing screws 1)(C).
• Open burner at hinge (see fig. C).
• Disconnect the wires 2)(C) from the probe

and the electrode.

• Turn the under part of the elbow 3)(C) anti-

clockwise until it comes free of its slot.

• Unscrew screw 4)(C) with pressure test point.
• Extract the internal part  5)(C) of the combus-

tion head.

INSTALLATION

PLAQUE CHAUDIERE (A)

Percer la plaque de fermeture de la chambre de
combustion comme sur la fig.(A). La position
des trous filetés peut être tracée en utilisant
l'écran thermique fourni avec le brûleur.

LONGUEUR BUSE (B)

La longueur de la buse  doit être choisie selon
les indications du constructeur de la chaudière,
en tous cas, elle doit être supérieure à l'épais-
seur de la porte de la chaudiäre, matériau
réfractaire compris.

Pour les chaudières avec circulation des
fumées sur l'avant 1), ou avec chambre à inver-
sion de flamme, réaliser une protection en maté-
riau réfractaire 5), entre réfractaire chaudière 2)
et embout du gueulard 4). 
La protection doit permettre l'extraction de la
buse.
Pour les chaudières dont la partie frontale est
refroidie par eau, le revêtement réfractaire 2)-
5)(B) n'est pas nécessaire, sauf indication pré-
cise du constructeur de la chaudière.

FIXATION DU BRULEUR A LA CHAU-

DIERE (B)

• Prévoir un système de soulèvement appro-

prié et l»accrocher aux anneaux 3)(B).

• Enfiler la protection thermique de série sur la

buse 4)(B).

• Enfiler entièrement le brûleur sur le trou de la

chaudière prévu précédemment, comme indi-
qué sur la fig. (A) et fixer avec les vis fournies
de série.
Le groupe brûleur-chaudière doit avoir une
étanchéité parfaite.

POSSIBILITÉ D’ACCÉDER À LA PARTIE

INTERNE DE LA TÊTE DE COMBUS-

TION (C)

• Couper la tension.
• Décrocher le tirant 6) (B) du levier du mouve-

ment de la tête, en enlevant l»écrou.

• Dévisser l»écrou de verrouillage 6) (C) et

décrocher le tirant 7) (C)

• Débrancher la prise 8)(C) du servomoteur.
• Débrancher la prise 9)(C) du pressostat gaz.
• Retirer les 4 vis 1)(C).
• Ouvrir le brûleur sur la charnière comme indi-

qué sur la fig. (C).

• Détacher les câbles de la sonde et de l»élec-

trode 2)(C).

• Tourner la partie située en dessous du coude

3) (C) dans le sens inverse aux aiguilles
d»une montre. 

• Dévisser la vis 4) ( C ) avec prise de pression.
• Extraire la partie interne de la tête 5)(C).

Summary of Contents for RS 300/M BLU

Page 1: ...ructions Manuel d entretien Bruciatori di gas Gasbrenner Gas burners Br leurs gaz Funzionamento modulante Modulierender Betrieb Modulating operation Fonctionnement modulant 2916154 1 CODICE CODE MODEL...

Page 2: ......

Page 3: ...33 St rungen Abhilfen 35 Normalbetrieb Flammenf hlzeit 38 Anhang Schaltplan 40 D CONTENTS Technical data page 8 Accessories 8 List of available models 9 Burner description 13 Description of panel boar...

Page 4: ...NTE C max 60 ALIMENTAZIONE ELETTRICA 3N 400 230V 10 50 Hz MOTORE VENTILATORE avviamento stella triangolo per RS400 e RS500 rpm V kW A 2900 230 400 4 5 15 8 9 1 2900 400 680 7 5 16 9 2900 400 680 9 2 1...

Page 5: ...unzionamento continuo 1 stop ogni 72 h Alimentazione elettrica del sistema 3 400 50 3 230 50 Tensione ausiliari 230 50 60 R S 500 M TC Emissione Classe 1 EN267 EN676 MZ Classe 2 EN267 EN676 BLU Classe...

Page 6: ...NGSLUFT C max 60 ELEKTRISCHE SPEISUNG 3N 400 230V 10 50 Hz GEBL SEMOTOR Stern Dreieck Schaltung bei RS400 und RS500 rpm V kW A 2900 230 400 4 5 15 8 9 1 2900 400 680 7 5 16 9 2900 400 680 9 2 18 10 5...

Page 7: ...1 Abschaltung in 24 Std Dauerbetrieb 1 Abschaltung in 72 Std Stromversorgung des Systems 3 400 50 3 230 50 Spannung der Hilfskreise 230 50 60 R S 500 P TC Emission Klasse 1 EN267 EN676 MZ Klasse 2 EN2...

Page 8: ...max 60 ELECTRICAL SUPPLY 3N 400 230V 10 50 Hz FAN MOTOR star delta starting for RS400 and RS500 rpm V kW A 2900 230 400 4 5 15 8 9 1 2900 400 680 7 5 16 9 2900 400 680 9 2 18 10 5 IGNITION TRANSFORMER...

Page 9: ...rking 1 stop every 72 h Electrical supply to the system 3 400 50 3 230 50 Auxiliary voltage 230 50 60 R S 500 M TC Emission Class 1 EN267 EN676 MZ Class 2 EN267 EN676 BLU Class 3 EN267 EN676 MX Class...

Page 10: ...RANT C max 60 ALIMENTATION ELECTRIQUES 3N 400 230V 10 50 Hz MOTEUR VENTILATEUR d marrage toile triangle pour RS400 et RS500 rpm V kW A 2900 230 400 4 5 15 8 9 1 2900 400 680 7 5 16 9 2900 400 680 9 2...

Page 11: ...eures Fonctionnement continuos 1 arr t min en 72 heures Alimentation lectrique du syst me 3 400 50 3 230 50 Tension auxiliaires 230 50 60 R S 500 M TC mission Classe 1 EN267 EN676 MZ Classe 2 EN267 EN...

Page 12: ...uliti 3 Trasformatore d accensione 4 Staffa per l applicazione del kit Regolatore di potenza RWF40 5 Pulsante di stop 6 Selettore spento automatico manuale 7 Selettore aumento diminuzione potenza 8 Se...

Page 13: ...Terminal strip for kits 2 Relay outlet clean contacts 3 Ignition transformer 4 Bracket for mounting the power regulator RWF40 5 Stop push button 6 Dial for off automatic manual 7 Power dial for increa...

Page 14: ...Istruzione 1 Catalogo ricambi INGOMBRO B misure indicative L ingombro del bruciatore riportato in fig B Tener presente che per ispezionare la testa di combustione il bruciatore deve essere aperto ruot...

Page 15: ...UIPMENT 1 Flange gasket 8 Flange fixing screws M 16 x 50 1 Thermal insulation screen 4 Screws to secure the burner flange to the boiler M 18 x 70 1 Instruction booklet 1 Spare parts list MAX DIMENSION...

Page 16: ...e la caldaia omologata CE e le dimensioni della sua camera di combustione sono vicine a quelle indicate dal diagramma B Se invece il bruciatore deve essere applicato ad una caldaia non omologata CE e...

Page 17: ...ler matching does not pose any problems if the boiler is CE type approved and its combustion chamber dimensions are similar to those indicated in diagram B If the burner must be combined with a boiler...

Page 18: ...DEL BRUCIATORE ALLA CALDAIA B Predisporre un adeguato sistema di solleva mento agganciandosi agli anelli 3 B Infilare la protezione termica data a corredo sul boccaglio 4 B Infilare tutto il bruciator...

Page 19: ...essly requested by the boiler manufac turer SECURING THE BURNER TO THE BOILER B Prepare an adequate system of hoisting by hooking onto the rings 3 B Slip the thermal protection standard equip ment ont...

Page 20: ...por tata d aria sia insufficiente possibile eseguire una taratura diversa da quella indicata dal dia gramma D spostando il tirante sul foro suc cessivo numericamente pi alto aumentando cos l apertura...

Page 21: ...e cided on the basis of diagram D against the re quired maximum output Setting is pre arranged in the plant for the maxi mum run hole 3 When dealing with boilers featuring a strong back pressure if ai...

Page 22: ...GASARMATUREN GAS TRAINS APPROVED ACCORDING TO EN 676 RAMPES GAZ HOMOLOGU ES SELON LA NORME EN 676 Gas trains 9 11 type A 11 type B Type Code Code Code L3 Code L3 MBC 1200 SE 50 2 3970221 3010344 3000...

Page 23: ...6 Standards gas valve leak detection control devices are compulsory for burners with maximum outputs of more than 1200 kW 10 Adjustment solenoid VR vertical Two adjustments ignition delivery rapid ope...

Page 24: ...Compie una rotazione di 130 in 43 s Non modificare la regolazione fatta in fabbrica alle 4 camme di cui dotato solo controllare che esse siano come sotto riportato Camma 1 blu 0 Limita la rotazione v...

Page 25: ...TOR B The servomotor provides simultaneous adjust ment of the air gate valve by means of the vari able profile cam and the gas butterfly valve It rotates through 130 degrees in 43 seconds Do not alter...

Page 26: ...ia e la farfalla del gas a 35 regolazione fatta in fabbrica Regolazione del gas Misurare la portata del gas al contatore Se bisogna diminuirla ridurre un poco l angolo della camma 2 B p 24 con piccoli...

Page 27: ...duced decrease the angle of cam 2 B p 24 slightly by proceeding a little at a time until the angle is changed from 35 to 33 31 If it has to be increased turn the increase output selector 2 D p 24 i e...

Page 28: ...a B Con il bruciatore funzionante alla potenza mas sima diminuire la pressione di regolazione girando lentamente in senso antiorario l apposita manopolina fino al blocco del brucia tore Girare quindi...

Page 29: ...witch after having performed all the other burner adjust ments with the pressure switch set at the end of the scale B With the burner operating at maximum output decrease adjustment pressure by slowly...

Page 30: ...tinua da 100 A fondo scala Attenzione alla polarit Bruciatore Controllare che non vi siano usure anomale o viti allentate Pulire esternamente il bruciatore Combustione Qualora i valori della combusti...

Page 31: ...ure the ionisation current disconnect the plug socket on the ionisation probe cable and insert a direct current microam perometer with a base scale of 100 A Care fully check polarities Burner Check fo...

Page 32: ...aria Se la temperatura o la pressione bassa per cui il TR chiuso il bruciatore aumenta pro gressivamente la potenza fino al valore MAX tratto C D Se poi la temperatura o la pressione aumenta fino all...

Page 33: ...sure is low and the TR is consequently closed the burner pro gressively increases its output to the MAX value section C D If subsequently the temperature or pressure increases until TR opens the burne...

Page 34: ...bruciatore si avvia ma si arresta in blocco 17 Presenza di fiamma durante la preventilazione Verificare tenuta valvola 18 Guasto all apparecchiatura elettrica Sostituire apparecchiatura 7 lampeggi Il...

Page 35: ...ber in St rab schaltung an 17 Flamme bei Vorbel ftung vorhanden Dichtheit des Ventils berpr fen 18 Defekt am Steuerger t Ger t austauschen 7 maliges Blinken Der Brenner geht gleich nach der Flam menbi...

Page 36: ...djust it or replace it 5 flashes The burner starts up but halts in lock out 17 Flame presence during pre purging Check the valve tightness 18 Fault on electric control box Replace control box 7 flashe...

Page 37: ...r sence de flamme durant la pr ventilation Contr ler l tanch it de la vanne 18 Panne de la bo te lectrique Remplacer la bo te lectrique 7 clignotements Le br leur se bloque juste apr s l appari tion d...

Page 38: ...nden Abbildung gezeigt Die Impulse der LED verursachen ein Signal das ca alle 3 Sekunden gegeben wird Die Anzahl der Impulse wird die Zeit festlegen die der F hler ab ffnung der Gasventile f r die Wah...

Page 39: ...e Les impulsions du LED constituent un signal espac d environ 3 secondes Le nombre d impulsions indique le TEMPS DE R V LATION de la sonde d s l ouverture des vannes gaz comme d apr s le tableau suiva...

Page 40: ...uonctionnel rampe gaz 7 Schema funzionale RMG M Betriebsschema RMG M RMG M operational layout Sch ma fonctionnel RMG M 8 Schema funzionale RMG M Betriebsschema RMG M RMG M operational layout Sch ma fo...

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Page 53: ...o S p a declina ogni responsabilit da modifiche o collega menti diversi da quelli rappresentati in questi schemi ZEICHENERKL RUNG SCHEMEN A1 Steuerger t B1 Interner Leistungsregler RWF40 B2 Externer L...

Page 54: ...dia grams L GENDE SCH MAS ELECTRIQUE A1 Coffret de s curit B1 R gulateur de puissance RWF40 int rieur B2 R gulateur de puissance RWF40 ext rieur BA Entr e avec courant DC 0 20 mA 4 20 mA BA1 Entr e a...

Page 55: ......

Page 56: ...RIELLO S p A I 37048 Legnago VR Tel 39 0442 630111 www rielloburners com Con riserva di modifiche nderungen vorbehalten Subject modifications Sous r serve de modifications...

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