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DE - 7

ABIPLAS

WELD CT Plasma Drive

3 Sicherheitshinweise

2.5 Typenschild

Die

ABIPLAS

WELD CT

Schweißbrenner sind am Brennerkörper

gekennzeichnet. Beachten Sie für alle Rückfragen folgende Angaben:

3 Sicherheitshinweise

Beachten Sie das beiligende Dokument Sicherheitshinweise.

3.1 Klassifizierung

Die in der Betriebsanleitung verwendeten Warnhinweise sind in vier
verschiedene Ebenen unterteilt und werden vor spezifischen Arbeiten
angegeben. Geordnet nach abnehmender Wichtigkeit bedeuten sie
folgendes:

Einschaltdauer

MAK-Wert

Maximale Arbeitsplatz- Konzentration gesundheitsschädlicher
Arbeitsstoffe

Plasma Drive

Baugruppe mit integriertem:

• 4-Rollen Pull Antrieb

• Schnittstellen für Schlauchpaket und CT-Brenner

• Segmenthalter

Plasma Drive

Tab. 14

Abkürzungen

CE-Kennzeichnung

Brennertyp

Seriennummer

Abb. 1

Typenschild

GEFAHR

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden
wird, sind Tod oder schwere Verletzungen die Folge.

WARNUNG

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht
gemieden wird, können schwerste Verletzungen die Folge sein.

Summary of Contents for ABIPLAS WELD CT

Page 1: ...R L D www binzel abicor com Z E R T IF I Z I E R T E S Q M S Y S T E M DIN EN ISO 9001 DE Betriebsanleitung EN Operating instructions DE Schweißbrennersystem ABIPLAS WELD CT Plasma Drive EN Welding torch system ABIPLAS WELD CT Plasma Drive EN 60 974 7 ...

Page 2: ...rheitshinweise DE 6 3 1 Klassifizierung DE 6 3 2 Angaben für den Notfall DE 7 4 Lieferumfang DE 7 4 1 Transport DE 8 4 2 Lagerung DE 8 5 Funktionsbeschreibung DE 8 5 1 Funktionsbeschreibung DE 8 6 Inbetriebnahme DE 9 6 1 Brennerkörper ABIPLAS WELD CT 150 CT20 ausrüsten DE 9 6 2 Brennerkörper ABIPLAS WELD CT 250 CT20 ausrüsten DE 11 6 3 Segmenthalter Plasma montieren DE 12 6 4 Brennerkörper am Halt...

Page 3: ...brennersystem ABIPLAS WELD CT Plasma Drive aufgrund seiner Konzipierung und Bauart sowie in der von uns vorliegenden Ausführung den einschlägigen grundlegenden Sicherheits und Gesundheitsanforderungen der EG Richtlinie entspricht Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit 1 2 Pflichten des Betreibers In dem EWR Europäischen Wirtschaftsraum sind die natio...

Page 4: ...wendung angegeben Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen der Leistungssteigerung sind nicht zulässig 2 3 Technische Daten Schweißen 10 C bis 40 C Transport und Lagerung 25 C bis 55 C Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 bei 20 C Tab 2 Temperatur der Umgebungsluft Typ Plasma Drive 150 CT20 250 CT20 Führungsart maschinengeführt Polung der Elektroden bei DC in der Regel negativ Spannungsbemessung 141 ...

Page 5: ... 8 5 0 mm Tab 7 Wolframelektrode WR 2 türkis Kühlart flüssiggekühlt max Vorlauftemperatur 45 C 20 C aktives Rückkühlsystem erforderlich min Durchfluss 1 5 l min 2 5 l min Eingangsdruck min 3 bar max 4 bar Kühlmittelwert max 30 µS cm Kühlmittelempfehlung ABICOR BINZEL BTC 15 Tab 8 Angaben zur Brennerkühlung HINWEIS Folgende Richtwerte sind Grenzwerte Die Grenzen sind fließend und der Einsatz bzw di...

Page 6: ...BIPLAS WELD CT 150 CT20 Plasmadüse Plasmagas Standard Plasmadüse Argon Elektrode Strom mm l min mm A 2 5 0 7 2 0 3 2 150 3 0 1 0 3 0 3 2 4 0 200 3 5 1 5 4 0 4 0 250 4 0 2 0 4 5 4 0 4 8 270 4 5 2 5 5 0 4 8 5 0 300 Tab 11 Parameter Richtwerttabelle ABIPLAS WELD CT 250 CT20 Schaltspannung Taster 0 02 42 V Gleich und Wechselstrom Schaltstrom Taster 0 01 100 mA Schaltleistung Taster max 1 W ohmsche Bel...

Page 7: ...dnet nach abnehmender Wichtigkeit bedeuten sie folgendes ED Einschaltdauer MAK Wert Maximale Arbeitsplatz Konzentration gesundheitsschädlicher Arbeitsstoffe Plasma Drive Baugruppe mit integriertem 4 Rollen Pull Antrieb Schnittstellen für Schlauchpaket und CT Brenner Segmenthalter Plasma Drive Tab 14 Abkürzungen 1 CE Kennzeichnung 2 Brennertyp 3 Seriennummer Abb 1 Typenschild 1 2 3 GEFAHR Bezeichne...

Page 8: ...hädigungen während des Transportes nicht auszuschließen VORSICHT Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation Wenn sie nicht gemieden wird können leichte oder geringfügige Verletzungen die Folge sein HINWEIS Bezeichnet die Gefahr dass Arbeitsergebnisse beeinträchtigt werden oder Sachschäden an der Ausrüstung die Folge sein können Brennerkörper ABIPLAS WELD 150 CT20 oder 250 CT20 Plasma Driv...

Page 9: ...lauchpaket Plasma Drive und Kaltdrahtzuführung Alle Elemente bilden zusammen eine funktionsfähige Einheit die mit den entsprechenden Betriebsmitteln einen Lichtbogen zum Schweißen erzeugt Verpackung für den Rückversand Verwenden Sie nach Möglichkeit die Originalverpackung und das Originalverpackungsmaterial Bei auftretenden Fragen zur Verpackung und Transportsicherung nehmen Sie bitte Rücksprache ...

Page 10: ...l aus und stellt die zum Schweißen benötigte Wärmeenergie zur Verfügung Der Zusatzwerkstoff wird in Form eines Drahtes dem Prozess zugeführt Lichtbogen und Schmelzbad werden durch inertes Gas oder Aktivgasanteile geschützt Das Schlauchpaket dient als Versorgungsleitung und ist mit allen Anschlusselementen versehen 6 Inbetriebnahme In diesem Kapitel erhalten Sie alle Informationen die bei der Inbet...

Page 11: ...örper schrauben Dabei wird die Wolframelektrodenspitze auf das Einstellmaß zurück geschoben 6 Brennerkappe fest drehen Wolframelektrode wird geklemmt 7 Einstelllehre abschrauben und Isolierring aufstecken 8 Gasdiffusor aufschrauben 9 Plasmadüse mit der Einstelllehre fest in den Brennerkörper einschrauben HINWEIS Die Inbetriebnahme der Plasma Drive Schweißbrenner darf nur durch geschultes Personal ...

Page 12: ...von unten in Brennerkörper stecken 5 Einstelllehre bis zum Anschlag auf Brennerkörper schrauben Dabei wird die Wolframelektrode auf das voreingestellte Einstellmaß zurück geschoben 6 Brennerkappe fest drehen Wolframelektrode wird geklemmt 7 Einstelllehre abschrauben 8 Isolierring aufstecken Verteilerring und Gasdiffusor aufschrauben 9 Plasmadüse einstecken und mit Befestigungsmutter festziehen 10S...

Page 13: ...5 abschrauben 4 Angespritzten Liner 6 durch das Stützrohr 4 und Zuführrohr 9 einfädeln 5 Überwurfmutter 5 einschrauben 6 Rändelschraube 7 festschrauben 1 Schutzgas 2 Pilotstrom 3 Kühlmittelrücklauf 4 Stützrohr 5 Überwurfmutter 6 Liner 7 Rändelschraube 8 Kaltdrahtzuführung 9 Zuführrohr 10 Düse 11 Plasmagas 12 Kühlmittelvorlauf 13 Drahtzuführung Abb 6 Kaltdrahtzuführung ausrüsten 1 2 13 12 3 4 5 6 8...

Page 14: ... sind nur vier Bohrungen deckungsgleich drei für die Zylinderkopfschrauben 1 und eine markierte für den Passstift 5 1 Segmenthalter 8 in gewünschter Position auf den Halter 4 stecken und mit Lagerbolzen 2 und Scheibe 7 sichern 1 Zylinderkopfschrauben M6x35 3Stk 2 Lagerbolzen 3 Plasma Drive 4 Halter Plasma Drive 5 Passstift 6x25 6 Achsenmitte der Roboterhalterung 7 Scheibe 8 Segmenthalter Abb 7 Seg...

Page 15: ...3 stecken und mit Anschlussmutter 2 sichern 5 Halter 13 mit Zylinderschrauben 12 am Brennerkörper 1 fixieren Halter 13 nur bei ABIPLAS WELD 250 CT20 verwenden 6 Liner 7 in Zuführrohr der Kaltdrahtzuführung einfädeln 7 Rändelschraube 8 der Kaltdrahtzuführung 9 in Halter 13 einschrauben 1 Brennerkörper ausgerüstet 2 Anschlussmutter 3 Plasma Drive 4 Schlauchpaket 5 Anschlussmutter 6 Stützrohr 7 Liner...

Page 16: ...hubsystem kürzen 2 Einohrklemme 2 und Überwurfmutter 3 über Schlauchtülle 4 in Drahtförderschlauch 1 einschieben 3 Drahtförderschlauch 1 und Schlauchtülle 4 mit Einohrklemme 2 verquetschen 4 Drahtförderschlauch 1 in geöffnetes Anschlussgehäuse 5 einschieben und mit Innengewinde des Zentralsteckers verschrauben 5 Anschlussgehäuse 5 schließen und Drahtförderschlauch 1 mit Kabelbindern am Aussenschla...

Page 17: ...rfmutter 2 festschrauben 6 8 Schlauchpaket maschinenseitig anschließen 1 Einlaufrohr 2 Überwurfmutter 3 Einlaufnippel 4 Liner 5 ABICOR BINZEL Cutter Abb 10 Liner montieren 1 2 4 5 3 HINWEIS Um mögliche Störungen und Fehlerquellen gering zu halten muss die Drahtführung bis zum Brenner lückenlos und ohne Freiräume installiert werden Damit auch der Liner bis zum Anschlag eingesteckt werden kann befin...

Page 18: ... Not Aus Kabelanschluss 2 Pilotstrom 3 Anschluss Hauptstrom 4 Wasserrücklauf 5 Anschluss Drahtförderschlauch 6 Drahtförderschlauch 7 Schutzgas 8 Wasservorlauf 9 Plasmagas Abb 11 Schlauchpaket anschließen 1 2 3 4 5 7 6 9 8 HINWEIS Als Plasmagas dürfen nur reine Inertgase oder deren Gemische verwendet werden HINWEIS Achten Sie darauf dass Kühlmittelvor und rücklauf ordnungsgemäß installiert sind Küh...

Page 19: ...nd über einen Auffangbehälter halten 2 Öffnung am Kühlmittelrücklauf Schlauch 1 verschließen und durch wiederholtes abruptes Öffnen wieder frei geben bis das Kühlmittel kontinuierlich und blasenfrei in den Auffangbehälter fließt 3 Umlaufkühlgerät 2 ausschalten und Kühlmittelrücklauf Schlauch 1 wieder anschließen 1 Kühlmittelrücklauf Schlauch 2 Kühlmittelvorlauf Schlauch 3 Umlaufkühlgerät Abb 12 Kü...

Page 20: ...zgasversorgung zu verhindern müssen Sie das Flaschenventil vor dem Anschluss kurz öffnen Dadurch werden evtl Verunreinigungen ausgeblasen Stellen Sie alle Schutzgasverbindungen gasdicht her In den Schutz und Plasmagasschläuchen können sich nach längeren Stillstandszeiten bzw durch starke Temperaturschwankungen geringe Kondensatrückstände bilden Demontieren Sie die Verschleißteile und entfernen Sie...

Page 21: ...2 4 TX Vcc CHA CHB GND B Gnd Vcc Stby Ch A Ch B in out M 175 0421 X1 1 X1 2 X1 3 X1 4 X1 6 X1 7 X1 8 X1 9 X1 10 X1 11 X1 12 X1 13 X1 14 X1 15 X1 16 0 14 qmm GN 0 14 qmm YE 0 50 qmm BN GN 0 14 qmm BN 0 14 qmm VT 0 50 qmm WH GN 0 14 qmm GY 0 14 qmm PK 0 14 qmm RD 0 14 qmm BK 0 50 qmm BU 0 50 qmm WH BN GN YE WH HF Schutzplatine 400 0979 Drahtvorlauf Drahtrücklauf Gastest Not Aus Buchse Signal Draht ...

Page 22: ...entstehen Arbeitsbereich nach Brandherden kontrollieren Geeignete Brandschutzmittel am Arbeitsplatz zur Verfügung stellen Werkstücke nach dem Schweißen abkühlen lassen Vor Schweißarbeiten die Massezange ordnungsgemäß am Werkstück oder Schweißtisch befestigen WARNUNG Blendung der Augen Der durch das Schweißen erzeugte Lichtbogen kann Augen schädigen Schutzkleidung bzw Augenschutz tragen HINWEIS Die...

Page 23: ...nte 1 Taster Inching 2 Taster Inching Reverse 3 Taster Gastest 4 Buchse CAT Abb 14 Bedienelemente CAT 1 2 3 4 Symbol Bezeichnung Taster Inching 1 Draht einfädeln WARNUNG Quetschgefahr Einziehen und zerquetschen von Gliedmaßen Nicht in den Gefahrenbereich greifen Symbol Bezeichnung Taster Inching Reverse 2 Nur Einrichtfunktion um das Drahtende korrekt zu positionieren HINWEIS Betätigen Sie den Tast...

Page 24: ...romquelle Robotersteuerung und Drahtvorschub weitergeleitet CAT HINWEIS Da der ABIPLAS WELD CT Plasma Drive in ein Schweißsystem eingebunden sind richtet sich die Außerbetriebnahme nach der Robotersteuerung Beachten Sie dabei die Abschaltprozeduren aller im Schweißsystem vorhandenen Komponenten GEFAHR Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf Für die gesamte Dauer von Wartungs Instandhaltungs De...

Page 25: ... Funktionsprinzipien Zentrischer Anschliff zur Mittelachse Automatische Antriebsregelung der Wolframelektrode durch Schwerkraft Für alle Elektrodendurchmesser einstellbar HINWEIS Die angegebenen Wartungsintervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den Einschichtbetrieb Wartungs und Reinigungsarbeiten dürfen nur von qualifizierten und ausgebildeten Fachkräften durchgeführt werden Tragen Sie wäh...

Page 26: ...ICHT Sachschaden Der Schweißbrenner wird durch Schmutzpartikel im Inneren zerstört Blasen Sie niemals mit Druckluft von vorne in die Düsen HINWEIS Beim Zusammenbau der Wippe müssen die Achsen mit einem Schraubendreher als Verdrehsicherung festgehalten werden Jede Rolle hat zwei Führungsnuten Sollte eine Führungsnut verschlissen sein kann die Vorschubrolle einmal gewendet und erneut eingesetzt werd...

Page 27: ...uchpaket wechseln 6 7 Liner montieren auf Seite DE 17 10 Störungen und deren Behebung 1 Rändelschraube 2Stk 2 Rändelschraube 2Stk 3 Druckrollen 2Stk 4 Wippe 5 Spannhebel 6 Anschlag 7 Anschlagnippel 8 Schutzkappe 9 Achse 2Stk 10 Zahnräder 11 Antriebsrollen 2Stk Abb 16 Vorschubrollen auswechseln 1 2 6 5 3 4 11 10 9 8 7 HINWEIS Führen die angegebenen Maßnahmen nicht zum Erfolg wenden Sie sich bitte a...

Page 28: ...erkörper oder Stromzuleitung überhitzt Kühlmitteldurchfluss nicht ausreichend Schweißstrom zu hoch Kühlmittelschlauch oder flüssiggekühltes Stromkabel verengt oder verschlossen Prüfen und reparieren Schweißstrom senken Verengung beseitigen ggf Schlauchpaket wechseln Pilot oder Hauptlichtbogen schief Wolframelektrode verschlissen Plasmadüse verschlissen Zentrierkeramik fehlt Woframelektrode anschle...

Page 29: ...erung der Materialien zum späteren Recycling vorbereitet ist 12 2 Betriebsmittel Öle Schmierfette und Reinigungsmittel dürfen nicht den Boden belasten und in die Kanalisation gelangen Diese Stoffe müssen in geeigneten Behältern aufbewahrt transportiert und entsorgt werden Beachten Sie dabei die entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller v...

Page 30: ...DE 30 12 Entsorgung ABIPLAS WELD CT Plasma Drive ...

Page 31: ... EN 7 3 2 Emergency information EN 8 4 Scope of delivery EN 8 4 1 Transport EN 8 4 2 Storage EN 9 5 Functional Description EN 9 5 1 Functional Description EN 10 6 Putting into operation EN 10 6 1 Equipping the torch body ABIPLAS WELD 150 CT20 EN 11 6 2 Equipping torch body ABIPLAS WELD 250 CT20 EN 12 6 3 Equipping the cold wire feeder EN 13 6 4 Adjusting the segment holder Plasma drive EN 14 6 5 M...

Page 32: ...tion the welding torch system ABIPLAS WELD CT Plasma drive described in these operating instructions complies with the basic safety and health requirements of the EC directive Any modification not agreed with us will void this declaration 1 2 Responsibilities of the User Within the EEA European Economic Area the current version of the national implementation of the Framework Directive 89 391 EEC a...

Page 33: ...sport and storage 25 C to 55 C Relative humidity up to 90 at 20 C Tab 2 Ambient temperature Type Plasma drive 150 CT20 250 CT20 Type of use automatic DC polarity of the electrodes Usually negative Voltage rating 141 V peak value Protection type of the machine side connections IP2X EN 60 529 Tab 3 Product specific torch data EN 60 974 7 Plasma gas argon argon helium helium 0 2 2 0 l min 0 7 5 0 l m...

Page 34: ...f cooling liquid cooled Max supply temp 45 C 20 C active recooling system required Min flow rate 1 5 l min 2 5 l min Inlet pressure min 3 bar max 4 bar Coolant value max 30 µS cm Recommended coolant ABICOR BINZEL BTC 15 Tab 8 Torch cooling information NOTE The following standard values are limit values The limits vary the ultimate decision depending on the use and the required arc properties soft ...

Page 35: ...0 2 4 3 2 150 Tab 10 Standard parameter values table ABIPLAS WELD CT 150 CT20 Plasma nozzle Plasma gas Standard plasma nozzle Argon Electrode Current mm l min mm A 2 5 0 7 2 0 3 2 150 3 0 1 0 3 0 3 2 4 0 200 3 5 1 5 4 0 4 0 250 4 0 2 0 4 5 4 0 4 8 270 4 5 2 5 5 0 4 8 5 0 300 Tab 11 Standard parameter values table ABIPLAS WELD CT 250 CT20 Switching voltage of trigger 0 02 42 V DC and AC Switching c...

Page 36: ... to specific work steps Arranged in descending order of importance they have the following meaning ABIPLAS WELD 150 CT20 ABIPLAS WELD 250 CT20 Welding torch ABIPLAS WELD CT with CT interface inclined by 20 ED Duty cycle MAC value Maximum allowable concentration of harmful substances at the workplace Plasma drive Sub assembly with integrated 4 roll pull drive Interfaces for cable assembly and CT to...

Page 37: ... in the current order documents The contact for consulting and ordering can be found in the Internet at www binzel abicor com 4 1 Transport The components are carefully checked and packaged however damage may occur during shipping WARNING Describes a potentially dangerous situation If not avoided it may result in serious injuries CAUTION Describes a potentially harmful situation If not avoided it ...

Page 38: ...es Checking procedure on receipt of goods Make sure that the shipment is complete by referring to the delivery note In case of damage Check the package and components for damage visual inspection In case of complaints If the goods have been damaged during transport contact the last carrier immediately Keep the packaging for possible checks by the carrier Packaging for returning the goods Use the o...

Page 39: ... energy required for welding The filler material is fed to the process in wire form The arc and the molten pool are protected by the inert gas or the active gas components The cable assembly serves as a supply line and is equipped with all connection elements 6 Putting into operation This chapter gives you all the information that must be taken into account when putting the welding torch into oper...

Page 40: ... below as as it will go This pushes the tungsten electrode tip back to the setting dimension 6 Tighten torch cap Tungsten electrode is clamped 7 Unscrew alignment gauge and insert insulating ring 8 Screw in gas diffuser 9 Screw plasma nozzle firmly into the torch body using the alignment gauge 10Screw gas nozzle onto gas diffuser NOTE The Plasma drive welding torches may only be put into operation...

Page 41: ...mics from below into torch body 5 Screw alignment gauge onto torch body as far as it will go This pushes the tungsten electrode back to the preset setting dimension 6 Tighten torch cap Tungsten electrode is clamped 7 Unscrew alignment gauge 8 Insert insulating ring screw in distributor ring and gas diffuser 9 Insert plasma nozzle and tighten it by means of the fastening nut 10Screw down gas nozzle...

Page 42: ...rally 3 Unscrew the nut 5 4 Feed in sharpened liner 6 through the support tube 4 and the feed tube 9 5 Screw in the nut 5 6 Tighten the knurled screw 7 1 Shielding gas 2 Pilot current 3 Coolant return 4 Support tube 5 Nut 6 Liner 7 Knurled screw 8 Cold wire feeder 9 Feed tube 10 Nozzle 11 Plasma gas 12 Coolant supply 13 Wire feeding Fig 6 Equipping the cold wire feeder 1 2 13 12 3 4 5 6 8 9 10 11 ...

Page 43: ...ular position only four bores are congruent three for the cylinder head screws 1 and one marked for the dowel pin 5 1 Place segment holder 8 on the fastener 4 at the desired position and secure it with bearing pin 2 and disk 7 1 3 cylinder head screws M6x35 2 Bearing pin 3 Plasma drive 4 Mount Plasma drive 5 Dowel pin 6x25 6 Axis center of the robot mount 7 Washer 8 Segment holder Fig 7 Adjusting ...

Page 44: ...eck 1 with cylinder screws 12 Use fastener 13 only with ABIPLAS WELD 250 CT20 6 Feed liner 7 into feed tube of the cold wire feeder 7 Screw knurled screw 8 of the cold wire feeder 9 into fastener 13 8 Unscrew knurled screw 8 enough to allow the cold wire feeder 9 to be swung out laterally 9 Screw nozzle 10 onto cold wire feeder 9 10Position cold wire feeder 9 and tighten knurled screw 8 1 Torch bo...

Page 45: ...squeezing them with hose clip 2 4 Slide wire conduit 1 into the connection housing 5 and screw it down with the internal thread of the central connector 5 Close the connection housing 5 and fasten the wire conduit 1 to the external hose using cable binders 6 7 Mounting the liner 1 Wire conduit 2 Hose clip 3 Nut M10x1 4 Hose nozzle 5 Connection housing Fig 9 Mounting the connection to the wire cond...

Page 46: ... the power supply and lock them 2 Connect the cold wire feeder to a wire feeding system NOTE To minimize possible faults and sources of error the wire guide to the torch must be installed without gaps and without clearances To allow the liner to be slid in all the way to the stop the stop nipple of the Plasma drive is fitted with bores CAUTION Mechanical hazard A loose torch body can result in a m...

Page 47: ... 2 Close the opening at the coolant return hose 1 and open it again by repeatedly and abruptly releasing it until the coolant is flowing continuously and without air bubbles into the collecting device 3 Switch off the re circulating cooling unit 2 and reconnect the coolant return hose 1 NOTE Only pure inert gases or their mixtures may be used as the plasma gas NOTE Make sure that the coolant suppl...

Page 48: ... gas supply from becoming clogged by impurities the cylinder valve must be opened briefly before connecting the cylinder This will blow out any impurities that may be present Make all shielding gas connections gas tight Small amounts of condensation may form in the shielding and plasma gas hoses after long periods of no use and also due to high temperature fluctuations Dismount the wear parts and ...

Page 49: ... 3 X 2 4 TX Vcc CHA CHB GND B Gnd Vcc Stby Ch A Ch B in out M 175 0421 X1 1 X1 2 X1 3 X1 4 X1 6 X1 7 X1 8 X1 9 X1 10 X1 11 X1 12 X1 13 X1 14 X1 15 X1 16 0 14 qmm GN 0 14 qmm YE 0 50 qmm BN GN 0 14 qmm BN 0 14 qmm VT 0 50 qmm WH GN 0 14 qmm GY 0 14 qmm PK 0 14 qmm RD 0 14 qmm BK 0 50 qmm BU 0 50 qmm WH BN GN YE WH HF protective board 400 0979 Wire feed Wire return Gas test Emergency Stop Signal wir...

Page 50: ...r hot slag can produce flames Check work area for fire Make suitable fire extinguishing materials available at the workplace Allow work pieces to cool down after welding Prior to performing welding work fasten the ground clamp properly to the work piece or the welding table WARNING Arc burn of the eyes The arc produced by welding may damage the eyes Wear protective clothing and eye protection NOTE...

Page 51: ...rating elements 1 Inching trigger 2 Inching reverse trigger 3 Gas test trigger 4 CAT socket Fig 13 Operating elements CAT 1 2 3 4 Symbol Designation Inching trigger 1 To feed in wire WARNING Danger of crushing Limbs can be drawn in and crushed Do not reach into the danger zone Symbol Designation Inching reverse trigger 2 Setup function only in order to position the wire end correctly NOTE Press th...

Page 52: ... peripheral devices power supply robot control system and wire feeder CAT NOTE As the ABIPLAS WELD CT Plasma drive is integrated into a welding system putting out of operation depends on the robot control system Please make sure that the shutdown procedures for all components integrated in the welding system are strictly observed DANGER Risk of injury due to unexpected start up For the entire dura...

Page 53: ...ng functional principles The point is sharpened longitudinally through the center axis Automatic regulation of the tungsten electrode drive by gravity Can be set for all electrode diameters NOTE The maintenance intervals given are standard values and refer to single shift operation Maintenance and cleaning work may only be carried out by qualified and trained specialists Always wear your personal ...

Page 54: ...thing in particular safety goggles CAUTION Material damage The welding torch is destroyed on the inside by impurities Never blow compressed air into the nozzles from the front NOTE During the assembly of the rocker the axes must be immobilized using a screwdriver as anti torsion securing Each roll has two guide grooves Should a guide groove be worn out then the feed roll can be reversed once and u...

Page 55: ... 7 Mounting the liner on page EN 16 10 Troubleshooting 1 2 knurled screws 2 2 knurled screws 3 2 pressure rollers 4 Rocker 5 Clamp lever 6 Stop 7 Stop nipple 8 Protective cap 9 2 axes 10 Toothed wheels 11 2 driving rollers Fig 15 Replacing the feed rolls 1 2 6 5 3 4 11 10 9 8 7 NOTE Some problems are listed below with descriptions of possible causes and solutions If the measures described below ar...

Page 56: ...ite pilot arc Torch body or power supply cable overheated Inadequate flow of coolant Welding current too high Coolant hose or liquid cooled power cable constricted or closed Check repair Lower welding current Remove constriction replace cable assembly if necessary Pilot or main arc is burning skewed Tungsten electrode worn out Plasma nozzle worn out Centering ceramics is missing Sharpen tungsten e...

Page 57: ... the materials for later recycling 12 2 Consumables Oils greases and cleaning agents must not contaminate the ground and not enter sewage systems These materials must be stored transported and disposed of in suitable containers Please observe the relevant local regulations and disposal instructions of the safety data sheets given by the manufacturer of the consumables Contaminated cleaning tools b...

Page 58: ...EN 29 ABIPLAS WELD CT Plasma drive 12 Disposal ...

Page 59: ...EN 30 12 Disposal ABIPLAS WELD CT Plasma drive ...

Page 60: ... R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH Co KG Postfach 10 01 53 D 35331 Giessen Tel 49 0 64 08 59 0 Fax 49 0 64 08 59 191 Email info binzel abicor com BAL 0213 0 2010 06 30 ...

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