5. Faktoren, welche die Tragfähigkeit beeinflussen
Luftspalt
Dabei handelt es sich um den Zwischenraum zwischen dem Magneten und der Last,
aufgrund von Oberflächenrauheit, hervorgerufen durch Rost oder Zunder,
Fremdkörper oder Farbe, Vertiefungen oder Höcker, etc.
Ein rostiges, heiß-laminiertes Blech weist einen Luftspalt von 0,1 bis 0,3 mm auf. Der
Luftspalt bei einem Schmiedeteil kann bis zu 0,5 mm betragen.
Je größer der Luftspalt, desto mehr reduziert sich die Tragfähigkeit des
Lasthebemagnets (s. nachfolgende Tabellen).
Abmessungen der Last
(s. nachfolgende Tabellen)
Dicke und Kontaktfläche: Durch zu dünnes Material, oder wenn die Pole des
Lasthebemagnets nicht komplett bedeckt sind, verhindern einen guten Aufbau des
Magnetfelds und reduzieren die auf die Last wirkende magnetische Kraft.
ACHTUNG
: Öffnungen/Löcher größeren Ausmaßes reduzieren ebenfalls die
magnetische Kraft.
Länge: Biegt sich die Last aufgrund ihrer Länge, entsteht ein
Luftspalt!
aagerechte Lage der Last
Die Magnetische Kraft (Tragfähigkeit des Lasthebemagnets) ist dann am stärksten,
wenn sie senkrecht zur Oberfläche der Last wirkt. Deshalb sorgfältig ausprobieren,
wo der Lasthebemagnet angesetzt werden muss, damit die Last so waagerecht wie
möglich angehoben wird.
Materialart
Maximale Tragfähigkeit in kg
Stahlsorte*
%**
magfor
100
magfor
300
magfor
500
magfor
1000
magfor
2000
magfor
3000
magfor
5000
Geringer
Kohlenstoffgehalt
(E24-2, S235)
100 %
100
300
500
1000
2000
3000
5000
St 52 (A50-2)
96 %
96
288
480
960
1920
2880
4800
Inox 430F
50 %
50
150
250
500
1000
1500
2500
Stahlguss
45 %
45
135
225
450
900
1350
2250
Nickel
10 %
10
30
50
100
200
300
500
Inox 304
0 %
0
0
0
0
0
0
0
* Liste ohne Anspruch auf Vollständigkeit
** % bezogen auf die max. Tragfähigkeit des jeweiligen Lasthebemagnet-Typs für
einen Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt (z.B. S235) mit idealer Oberfläche,
Luftspalt
≤ 0,1 (saubere bearbeitete Oberfläche).
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