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Operating instructions TBi PP-TX welding torch 

TBi Industries GmbH 

Subject to change without notice. 

 2020 TBi Industries GmbH 

 

Page 35 / 63 

1  Important basic information 

1.1 

Safety instructions 

 

 

Danger! 

In order to prevent serious personal injuries and/or damage to your installation  
and equipment the information and statements given in these operating instructions must 
be observed. All personnel operating machines fitted with the product or doing work on 
the product itself must have read these operating instructions thoroughly before starting 
and must follow the given instrutions at all times.

 

1.  Please keep this operating manual for future reference and pass it on with the product. 
2.  A welding system comprises a variety of potential hazards for humans and environment.  

The product must only be used by trained personnel, this also applies to setup and maintenance. 
Therefore all safety regulations in this manual, as well as in those of the connected appliances like 
power source must be followed. 

3.  The accident prevention regulations as well as in-house and national safety-related provisions must 

be strictly observed.  

4.  When the power source is switched on, do not touch any live parts of the torch.  
5.  Always keep the torch away from your body and any bystanders! Danger of the wire end exiting the 

torch nozzle! If necessary, wear an eye protection during maintenance work on the torch.  

6.  Parts of the torch, especially in the front part, can reach very high temperatures during operation. 

Please hold the torch only in the area of the handle and let it cool down before starting maintenance 
work. Do not place the hot torch on or near heat-sensitive objects. 

7.  All leads and wires must be protected from damage. The condition of the device must be examined 

periodically by trained personnel. Any damage must be professionally repaired before further use of 
the system.  

8.  Make sure the trigger will not be activated accidentally when the torch is put down. The use of an 

adequate torch holder is highly recommended.  

9.  Welding fumes are harmful to your health. Do only work in well ventilated areas or use a fume 

extraction unit with sufficient capacity. Be especially careful with painted surfaces and residues of 
detergents. It may be necessary to prepare these surfaces adequately to avoid the formation of 
highly toxic gases.  

10.  Never weld near flammable or explosive materials. Risk of fire!  
11.  When working in closed, humid or narrow spaces, special safety measures have to be observed. 

The safety officer for the concerned working place must be consulted for this purpose.  

12.  During the welding process, there are dangers for the eyes, the skin and the hearing. Therefore, 

complete welding safety equipment has to be worn. This specifically includes gloves, welding jackets 
as well as a face- and eye protection. Welding produces very intense light, as well as UV radiation, 
which will harm the unprotected eye and skin. Take care that bystanders are also protected, e.g. by 
using welding curtains.  

13.  Prior to doing installation and maintenance work on the product, the power supply to the complete 

system must be disconnected. Make sure that the whole system is switched off and will remain so 
for the time of the work. There is a risk of a life-threatening electrical shock, as well as burn and stab 
injuries caused by the wire.   

14.  For water-cooled torch systems, please take care that no cooling water will enter the interior of the 

torch. Particular caution is required when changing the torch neck or during transport/storage. If 
caution is not taken, there is a risk of fatal electric shock and damaging the torch. Water-cooled 
torches should always be equipped with a torch neck or a suitable transportation lock.  

15.  Modifications of the torch are not permitted and will cause the invalidation of the declaration of CE-

conformity. 

 
 

Summary of Contents for PP-TX

Page 1: ...Rev 1 09 02 2020 NR DOKP41501A Betriebsanleitung TBi PP TX Push Pull Schwei brenner TBi Industries GmbH Ruhberg 14 35463 Fernwald Steinbach Tel 49 6404 9171 0 Fax 49 6404 9171 58 info tbi industries c...

Page 2: ...n des Brenners 10 3 3 2 Einbau und Wechsel der Antriebsrolle 11 3 3 3 Andruckrolle f r AlSi Draht einbauen 12 3 3 4 Wechseln des Brennerhalses 13 3 3 5 Einbau oder Austausch der Drahtf hrung im Brenne...

Page 3: ...en des Brenners ist darauf zu achten dass der Schalter nicht versehentlich bet tigt wird Es wird die Verwendung von geeigneten Brennerhalterungen empfohlen 9 Schwei rauchgase sind gesundheitssch dlich...

Page 4: ...tz und Verschlei teile zu verwenden Mit dem Brenner nicht h mmern ihn nicht als Biegewerkzeug gebrauchen Nicht am Schlauchpaket ziehen Schlauchpaket und Steuerleitung nicht knicken Das Schlauchpaket n...

Page 5: ...rbeitungsfehler nach den gesetzlichen Bestimmungen Verschlei teile sind in jedem Falle von der Gew hrleistung ausgenommen Die Gew hrleistung deckt keine Besch digungen oder Funktionsm ngel ab welche r...

Page 6: ...tet eine ansprechende ergonomische Form mit optimierter Rutschfestigkeit in der Hand Durch den gro en Deckel ist der Antriebsmechanismus gut zug nglich Die Anpresskraft der F rderrolle kann in einem w...

Page 7: ...acht ist Es gelten die folgenden Maximalwerte TBi PP TX 360 gasgek hlt Mix 260A CO2 310 A 60 Einschaltdauer 10 min TBi PP TX 411 wassergek hlt Mix 350A CO2 400A 100 Einschaltdauer 10 min TBi PP TX 511...

Page 8: ...In Sonderf llen z B bei sehr hoher R ckstrahlw rme kann es vorkommen dass der Brenner bereits unterhalb der angegebenen Belastbarkeit berhitzt In diesem Fall muss die Einschaltdauer reduziert bzw ein...

Page 9: ...t markiert nur bei wassergek hlter Version 11 Potentiometer rechts optional zum Anschluss an die Fernsteuerungsschnittstelle der Stromquelle 12 Potentiometer links optional zum Anschluss an die Fernst...

Page 10: ...der Installation zu beachten Entfernen Sie die Verpackung vorsichtig um Gefahren durch Herunterfallen des TBi PP TX Schwei brenners zu vermeiden legen Sie ihn nur auf tragf higen und stabilen Untergr...

Page 11: ...x 181P101033 16 X x AlSi 185P101039 185P101036 1 0 AlSi x 185P101037 1 2 AlSi x 185P101038 1 6 AlSi x Antriebsrollen f r AlSi Dr hte m ssen immer in Verbindung mit der Andruckrolle f r AlSi Art Numme...

Page 12: ...lSi Dr hte m ssen immer in Verbindung mit den Antriebsrollen f r AlSi Dr hte installiert sein F hren Sie zum Wechseln der Andruckrolle die folgenden Schritte durch 1 Deckel 4 aufklappen Spannhebelarm...

Page 13: ...hlkreislauf durch Ausblasen mit Druckluft weitestgehend entleeren Daf r sollte der Brenner horizontal ausgelegt werden 2 Evtl noch im Brennerhals befindlichen Schwei draht vor der Stromd se sauber ab...

Page 14: ...belle 2 Ausr sts tze f r Brennerhals Schwei draht Ausr stsatz Artikel Nr Draht durchmesser mm Material der Drahtf hrung J L nge mm Haltenippel 102 Artikel Nr AIMg AlSi CuSi F lldraht Edelstahl 185P101...

Page 15: ...zen Achtung Das abisolierte Ende der Drahtspirale muss nach vorne zur Stromd se zeigen 8 Die Drahtf hrung mit leichtem Druck im Brennerhals halten so dass sichergestellt ist dass sie vorne gegen die S...

Page 16: ...ziehen 4 Das Schlauchpaket vor dem Einbau der neuen Drahtf hrung mit trockener und lfreier Druckluft ausblasen am Drahtnippel des Zentralsteckers ansetzen 5 Die Kunststoffseele vorne leicht anspitzen...

Page 17: ...me auftreten Bitte stellen Sie vor dem Anschluss sicher dass die nachfolgend aufgef hrten Voraussetzungen erf llt sind Wichtiger Hinweis F r den Anschluss des TBi PP TX Schwei brenners m ssen folgende...

Page 18: ...erf llung obenstehender Voraussetzungen kann zu Betriebsst rungen f hren den Verschlei erh hen und Sch den am Brenner und der Stromquelle verursachen 3 4 1 3 Anschluss ber TBi Syntronic Alternativ zur...

Page 19: ...der Platine ist dann eine Leitung zum Push Pull Steckverbinder zu verlegen Gefahr Stellen Sie sicher dass die Platine elektrisch isoliert und ber hrgesch tzt eingebaut wird Der Einbau darf nur durch...

Page 20: ...ann das Start Stop Signal des Brennertasters auch wie blich ber die Pins des Eurosteckers bertragen werden Bitte gehen Sie dazu wie folgt vor 1 Verl ten Sie eine geeignete 2 polige Leitung mit den gra...

Page 21: ...s handfest anziehen Den Steuerleitungsstecker mit der entsprechenden Buchse verbinden s Abschnitt 3 4 3 6 Anschluss an den K hlkreislauf nur wassergek hlte Brenner Den blau markierten Anschlussschlauc...

Page 22: ...6 5 Der Drahteinlauf kann nun gestartet werden s Abschnitt 4 3 6 Ist die Andruckkraft der Drahtf rdereinrichtung korrekt eingestellt s Abschnitt 4 4 7 Ist ein Motorkennlinien Abgleich erforderlich un...

Page 23: ...per Hand einf hren Dazu die Andruckrollen des Hauptantriebs l sen und anschlie end wieder anlegen 6 Schwei draht mit geringem Vorschub durch das gesamte Schlauchpaket einlaufen lassen bis er aus der...

Page 24: ...reduzieren Sie den Anpressdruck durch Herausdrehen der Stellschraube 14a Wenn der Draht nicht gleichm ig gef rdert wird muss der Anpressdruck vermutlich erh ht werden Die richtige Einstellung l sst si...

Page 25: ...hwierigkeiten des Schwei drahtes Stromd se und F hrungsspirale austauschen Dabei die ordnungsgem e Installation der neuen Spirale beachten Bei jedem Wechsel der Drahtf hrung den Brenner mit Pressluft...

Page 26: ...er Pressluft berpr fung der Drahtf hrung auf Verschlei berpr fung der Anschlussleitung auf Besch digungen J hrlich Ggf elektrische Pr fung nach gesetzlichen Vorgaben des jeweiligen Landes durch eine F...

Page 27: ...n Die Antriebsrolle 100 vorsichtig von der Antriebswelle abziehen Bitte kein Werkzeug verwenden 6 Einen Schlitzschraubendreher 4 5 x 100 durch Flansch 1 einfuhren und an Einlaufd se 101 ansetzen Einla...

Page 28: ...Antriebsrolle f r Draht 1 0 mm 185P101032 Antriebsrolle f r Draht 1 2 mm 185P101035 Antriebsrolle f r Draht 1 4 mm 185P101033 Antriebsrolle f r Draht 1 6 mm 185P101036 Antriebsrolle f r Al Draht 1 0 m...

Page 29: ...Bezeichnung 195P0090_0 Schlauchpaket PP TX W kpl Version mit Poti Xm 195P0090A0 Schlauchpaket PP TX W kpl Version mit Poti 10m 195P0090C0 Schlauchpaket PP TX W kpl Version mit Poti 12m 240 700P001066...

Page 30: ...Brennerhals nicht passend zum Drahtdurchmesser gew hlt Korrekten Haltenippel in Brennerhals einschrauben Drahtf hrung nicht korrekt in das Schlauchpaket eingef hrt berpr fen Sie mit Hilfe des Sichtfen...

Page 31: ...uerleitung Brenner verbunden ist Evtl Funktion von Schwei maschine und Vorschubkoffer testen Drahtvorschub der Schwei stromquelle Vorschubkoffer falsch eingestellt berpr fen Sie die Schwei stromquelle...

Page 32: ......

Page 33: ...v 1 09 02 2020 NR DOKP41501A Operating Instructions TBi PP TX Push Pull welding torch TBi Industries GmbH Ruhberg 14 35463 Fernwald Steinbach Tel 49 6404 9171 0 Fax 49 6404 9171 58 info tbi industries...

Page 34: ...2 Installing and changing the drive roll 43 3 3 3 Installing and changing pressure roll for AlSi wire 44 3 3 4 Changing the torch neck 45 3 3 5 Installing or changing the wire guide in the torch neck...

Page 35: ...be professionally repaired before further use of the system 8 Make sure the trigger will not be activated accidentally when the torch is put down The use of an adequate torch holder is highly recommen...

Page 36: ...do not use it as a bending tool Do not pull on the cable assembly Do not kink cable assembly or control cable Do not roll up the cable assembly to a radius smaller than 0 25 m Please follow the instru...

Page 37: ...on defects of material and workmanship according to legal requirements Wearing parts are exempt from this warranty The warranty does not cover any damages or functional deficiencies resulting from ove...

Page 38: ...aling ergonomic shape with optimised non slip properties The drive mechanism is easily accessible thanks to the large cover The contact force of the feed roll can be adjusted over a wide range The tor...

Page 39: ...lues apply TBi PP TX 360 gas cooled Mix 260A CO2 310 A 60 duty cycle 10 min TBi PP TX 411 water cooled Mix 350A CO2 400A 100 duty cycle 10 min TBi PP TX 511 CC water cooled Mix 400A CO2 400A 100 duty...

Page 40: ...eflective heat the torch may overheat even under less load than the maximum rated capacity In this case the welding duration in the duty cycle must be reduced a more powerful torch selected or the wel...

Page 41: ...ed water cooled version only 11 Potentiometer optional To connect to the remote control interface of the power supply 12 Left potentiometer optional To connect to the remote control interface of the p...

Page 42: ...must be observed during installation Carefully remove the packaging to prevent danger due to the torch falling only place it down on substrata that have a high load bearing capacity and are stable Ens...

Page 43: ...101035 14 X x 181P101033 16 X x AlSi 185P101039 185P101036 1 0 AlSi x 185P101037 1 2 AlSi x 185P101038 1 6 AlSi x The feed rolls for AlSi wires must be installed together with the special pressure rol...

Page 44: ...The optional pressure roll for AlSi wires must be installed together with the AlSi feed rolls Perform the following steps to change the pressure roll 1 Open cover 4 loosen tension spring holder 14 fr...

Page 45: ...the cooling circuit by blowing through with compressed air The torch should be laid horizontally for this task 2 Cleanly cut off any welding wire still in the torch neck in front of the contact tip 3...

Page 46: ...Equipment kits for torch neck Welding wire Equipment kit part no Wire diameter mm Material of the wire guide J Length mm Inlet guide 102 part no AIMg AlSi CuSi fill wire stainless steel 185P101012 0...

Page 47: ...o the torch neck from the back Note The bare end of the liner must point forwards towards the contact tip 8 Hold the wire guide in the torch neck whilst applying light pressure to ensure that it pushe...

Page 48: ...ly 4 Blow dry and oil free compressed air through the cable assembly before installing the new wire guide position on central adaptor wire nipple 5 Lightly sharpen the front end of the plastic liner t...

Page 49: ...higher Please ensure that the conditions listed below are met before connecting Important note The following conditions must be met to connect the TBi PP TX welding torch 1 Supply voltage of the main...

Page 50: ...rd or the non fulfilment of the aforementioned conditions can lead to operational faults increase wear and cause damage to the torch and to the power source 3 4 1 3 Connection via TBi Syntronic The TB...

Page 51: ...cable from the board to the Push Pull plug connector must then be installed Danger Ensure that the board is installed with electrical insulation and touch protection The board may only be installed b...

Page 52: ...ively to the connection plan illustrated the Start Stop signal of the torch button can be transferred via the pins of the Euro connector as usual Please proceed as follows 1 Solder a suitable 2 wire c...

Page 53: ...g nut of the central connector by hand Connect the control cable plug to the corresponding socket see section 3 4 3 6 Connection to the cooling circuit water cooled torch only Connect the blue marked...

Page 54: ...as the spring tension for the pressure roll been set correctly see section 4 4 7 Is the adjustment of motor characteristics required and has it been performed accordingly see section 4 5 8 The TBi PP...

Page 55: ...ually insert the welding wire about 20 cm To do this disengage the pressure roll of main drive unit and then engage it again 6 Gradually feed the welding wire through the whole cable assembly until it...

Page 56: ...e contact pressure by unscrewing the adjusting screw 14a If the wire cannot be fed smoothly the contact pressure should probably be increased It is easiest to check for correct setting during welding...

Page 57: ...there are wire feeding problems Take care to install the new liner correctly and precisely fit it to the length of the cable Blow out the torch with compressed air every time the wire guide is changed...

Page 58: ...free compressed air Check the wire guide for wear and tear Inspect all connections and hoses for damages Annually If necessary have a specialist do an electrical inspection according to the legal reg...

Page 59: ...bly 5 Loosen and unscrew knurled nut 15 Carefully remove the drive roll 100 from the drive shaft Please do not use any tools 6 Insert a flat head screwdriver 4 5 x 100 through flange 1 and position on...

Page 60: ...185P101031 Feed roll for wire 1 0 mm 185P101032 Feed roll for wire 1 2 mm 185P101035 Feed roll for wire 1 4 mm 185P101033 Feed roll for wire 1 6 mm 185P101036 Feed roll for Al wire 1 0 mm 185P101037...

Page 61: ...iption 195P0090_0 Cable assembly PP TX W cpl version with Poti Xm 195P0090A0 Cable assembly PP TX W complete version with Poti 10m 195P0090C0 Cable assembly PP TX W complete version with Poti 12m 240...

Page 62: ...liner nipple 102 on the torch neck is not selected for the wire diameter Screw correct liner nipple into the torch neck The wire guide is not correctly and fully inserted into the assembly cable Chec...

Page 63: ...rol cable torch Check function of welding machine and wire feeder if needed Wire feed of the welding power source wire feeder is configured wrongly Check for correct setting of the welding power sourc...

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