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DISPOSIZIONE  
SALDATURA TIG 

1) 

Rispettare 

le 

indicazioni 

fornite 

precedentemente  a  riguardo  dell’allacciamento 
primario e dell’installazione. 
2)  Collegare  il  cavo  di  massa  alla  presa  positiva 
della macchina 
3) Collegare l’attacco torcia alla presa centralizzata 
della macchina

   

4) Tramite il pulsante SELECT MODE selezionare 
la modalità TIG

 

5)  Allacciare  la  bombola  del  gas  (Argon) 
all’apposito raccordo posto sul pannello posteriore 
della macchina.   
6) Impostare la corrente di saldatura con il 
potenziometro di regolazione corrente

.  

7) Controllare la posizione del cavo cambio polarità 
aprendo lo sportello laterale: per la saldatura TIG 
deve essere in posizione “-”.

 

 

 

 
 

DISPOSIZIONE  
SALDATURA MIG CON GAS 

Rispettare le indicazioni fornite precedentemente a 
riguardo 

dell’ 

allacciamento 

primario 

dell’installazione. 
Collegare  il  cavo  massa  alla  presa  negativa  del 
generatore. 
Inserire  il  connettore  della  torcia  MIG  nella  presa 
centralizzata euro e avvitare la ghiera 
Collegare  la  bombola  del  gas  (MIX)  all‘apposito 
attacco sul pannello posteriore della macchina. 
Controllare  la  posizione  del  cavo  cambio  polarità 
aprendo  lo  sportello  laterale:  per la  saldatura  MIG 
CON GAS deve essere in posizione “+”. 
Caricare  il  filo  aprendo  lo  sportello  laterale  e 
inserendo la matassa nell’apposito perno. 
Inserire  il  filo  nel  trainafilo  facendolo  aderire  alla 
gola  del  rullo  (ATTENZIONE:  il  rullo  ha  due  gole 
perché    girandolo  è  possibile  usarlo  per  un’altra 
misura di filo). Quando si cambia la sezione del filo 
è necessario cambiare: rulli e tubetto portacorrente 
(è  la  parte  terminale  della  torcia  da  cui  si  vede 
spuntare il filo). 
Svitare la terminazione esterna della torcia (ugello) 
e il tubetto portacorrente per facilitare il passaggio 
del filo. Srotolare il cavo della torcia in modo da far 

fare al filo meno curve possibile. Inserire la spina in 
una  presa  di  corrente  adeguata.  Chiudere  il  rullo 
pressore,  accendere  la  macchina  portando 
l’interruttore  di  linea  in  posizione  “ON”,  premere  il 
pulsante  avanzamento  filo  per  far  girare  il  motore 
del  traino  fino  alla  fuoriuscita  del  filo  dalla  torcia 
(tenere  chiuso  lo  sportello  laterale  mentre  si 
compie questa operazione). Spegnere la macchina 
portando l’interruttore di linea in posizione “OFF”. 
Riavvitare  il  tubetto  portacorrente  e  l'ugello. 
Regolare  la frizione  del  trainafilo  (una  regolazione 
più accurata sarà possibile dopo alcune prove). 
Impostare  il  valore  del    post-gas  con  il 
potenziometro  a  vite.  Impostare  il  valore  dello  
burn-back* con il potenziometro a vite. 
 
*: 

Il  burn-back

  consiste  in  un  ritardo  dello 

spegnimento  dell’arco  di  saldatura  rispetto  all‘arresto 
del trainafilo. Con il potenziometro a “0” si ha l’arresto 
del  trainafilo  contemporaneamente  allo  spegnimento 
dell’arco. Per correnti di saldatura elevate si consiglia 
di immettere il valore “0” (effettuare qualche prova). 
Una  errata  regolazione  di  questo  parametro  può 
comportare: 

Burn-back troppo basso

: a fine saldatura si ha uno 

spezzone  troppo  lungo  di  filo  che  fuoriesce  dalla 
torcia; risulta così difficoltoso riprendere a saldare. 

Burn-back  troppo  alto:

  a  fine  saldatura  si  ha  uno 

spezzone troppo corto di filo che fuoriesce dalla torcia 
e in casi estremi può avvenire l’incollaggio tra il filo e il 
tubetto portacorrente. 
Tramite  il  pulsante  SELECT  MODE  selezionare  la 
modalità  MIG  2t,  led  modalità  MIG  2t  selezionata 
acceso

 

o  MIG  4t  led  modalità  MIG  4t  selezionata 

accesso. 
 

2  tempi:

  in  questa  modalità  l’arco  di  saldatura  si 

innesca,  con  il  filo  a  contatto  con  il  pezzo,  nel 
momento  in  cui  si  preme  il  pulsante  torcia  e  si 
spegne nel momento in cui lo si rilascia. 

4  tempi:

  in  questa  modalità  si  ha  la  fuoriuscita  di 

gas  (pre-gas)  nel  momento  in  cui  si  preme  il 
pulsante torcia, l’arco di saldatura si innesca, con il 
filo a contatto con il pezzo, nel momento in cui lo si 
rilascia;  premendolo  ancora  si  ha  lo  spegnimento 
dell’arco  e  un’ulteriore  fuoriuscita  di  gas  per 
raffreddare il pezzo (il gas esce per tutto il tempo in 
cui  rimane  premuto  il  pulsante);  al  momento  del 
rilascio 

del 

pulsante 

inizia 

il 

post-gas 

precedentemente 

impostato 

tramite 

il 

potenziometro  a  vite.  Impostare  la  tensione  di 
saldatura  con  il  potenziometro  Impostare  la 
velocità del filo con il potenziometro. 
Accendere  la  macchina  posizionando  l’interruttore 
posto sul pannello posteriore in posizione “ON” . 
Procedere con la saldatura. 
 

 
 
 
 

Summary of Contents for MIGGY 171

Page 1: ...918900030 1 MANUALE DI ISTRUZIONE PER SALDATRICE INSTRUCTION MANUAL FOR WELDING MACHINE BETRIEBSANLEITUNG FÜR SCHWEIßERÄTE MIGGY 171 MIGGY 171 MIGGY 171 MIGGY 171 Info www stelgroup it tel 39 0444 639525 ...

Page 2: ... 639682 www stelgroup it The following harmonized standard in force within the EEA has been used in the design EN 60974 1 Arc welding equipment Part 1 Welding power sources EN 60974 10 Arc welding equipment Part 10 Electromagnetic compatibility EMC requirements Additional information Restrictive use Class A equipment intended for use in locations other than residential By signing this document the...

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Page 8: ... ad un impianto di riciclo ecocompatibile In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO DUTY CYCLE E SOVRATEMPERATURA Il ciclo di intermittenza è la percentuale di utilizzo della saldatrice su 10 minuti che l operatore deve rispettare per evitare...

Page 9: ...cause burns Keep the tip of the electrode far from your body and from other persons PREVENTION OF ELECTRIC SHOCKS Take the following precautions when working with a welding machine keep yourself and your clothes clean do not be in contact with damp or wet parts when working with the welding machine maintain suitable insulation against electric shock If the operator has to work in a damp environmen...

Page 10: ...allowed the following to be obtained machines with extremely low weight and compact dimensions reduced energy consumption excellent dynamic response very high power factor and yields better welding characteristics viewing of the data and of the set functions on the display The electronic components are enclosed in a sturdy structure that is easy to carry and cooled with forced air by fans with low...

Page 11: ...m a mains voltages differing by 20 from the rated mains value example 230V rated Minimum voltage 184V maximum voltage 276V Miggy 171 Fuse 16A CONNECTION Before making the electrical connections between the welding machine and the line switch ensure that the switch is turned off The distribution panel must comply with the regulations in force in the country of use The mains system must be of the in...

Page 12: ... wire advance button to make the feeding motor run until the wire comes out of the torch keep the side door closed while performing this operation Switch off the machine turning the line switch to OFF position 12 Screw the current supply pipe and the nozzle back on 13 Regulate the friction of the wire feeder a more accurate regulation will be possible after a few tests 14 Set the post gas value wi...

Page 13: ... opening the side door for MIG welding with special CORED WIRE without the use of gas it must be in position Now proceed as in the instructions in the paragraph PREPARING FOR MIG WELDING WITH GAS starting from point 6 ignoring point 14 and of course all the references to gas coming out of the torch FRONT PANEL DESCRIPTION 1 Machine live led 2 Welding enabled led 3 Over temperature led 4 Synergic M...

Page 14: ...As the owner of the equipment you should get information on approved collection systems from our local representative By applying this European Directive you will improve the environment and human health IN CASE OF MALFUNCTIONS REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL DUTY CYCLE AND EXCESSES TEMPERATURE The duty cycle is the percentage of use of the welding machine within 10 minutes which the o...

Page 15: ...ine entflammbaren Dinge mit sich wie Feuerzeuge oder Streichhölzer Der Lichtbogen kann Brände verursachen Halten Sie die Spitze der Elektrode von Ihrem Körper sowie von Personen in Ihrer Nähe fern VORSICHTSMASSNAHMEN UM EINEN ELEKTROSCHOCK ZU VERHINDERN Treffen Sie folgende Vorkehrungen wenn Sie mit einem Schweißgerät arbeiten Halten Sie sich und Ihre Kleidung sauber Berühren Sie keine feuchten od...

Page 16: ...sorschaltung steuert und optimiert den Transfer des Lichtbogens ungeachtet der Lastschwankung und des Schweißkabelwiderstands Die Steuerung an der Frontplatte ermöglicht ein einfaches Programmieren der Schweißfolge in Abhängigkeit der Arbeitsanforderungen Die eingesetzte Inverter Technologie ermöglicht folgende Punkte Maschinen mit extrem geringem Gewicht und kompakten Abmessungen geringerer Energ...

Page 17: ...mit den Mitarbeitern des Verteilungsnetzes zu halten ob das Gerät angeschlossen werden kann Der einwandfreie Betrieb des Geräts wird durch eine korrekte Inbetriebnahme gewährleistet deshalb müssen Sie wie folgt vorgehen Stellen Sie das Gerät so auf dass nichts die Luftzirkulation die durch den eingebauten Lüfter gesichert wird behindert Die inneren Bauteile benötigen eine ausreichende Kühlung Stel...

Page 18: ... ARC FORCE Wert einstellen ANEITUNG ZUM WIG SCHWEISSEN 1 Sich an die vorab gegebenen Anleitungen betreffend den Primäranschluss und die Installation halten 2 Das Massekabel an die positive Buchse des Generators anschließen 3 Den Brenneranschluss an die negative Buchse der Maschine anschließen 4 Den Umschalter auf die WIG Schweißposition stellen 5 Die Gasflasche Argon an die eigens hierfür vorgeseh...

Page 19: ...e der Druckknopf betätigt bleibt in dem Augenblick in dem man den Druckknopf wieder auslässt beginnt die Gasnachströmung für den vorab durch den Schraubenpotentiometer eingestellten Zeitraum 17 Mit dem Potentiometer die Schweißspannung einstelle 18 Mit dem Potentiometer die Drahtgeschwindigkeit einstellen 19 Die Maschine einschalten indem man den Schalter auf dem Frontpaneel auf ON stellt 20 Mit d...

Page 20: ...ionales Recht müssen verbrauchte Elektro und Elektronikgeräte getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden Als Eigentümer des Geräts sollten Sie bei Ihrem lokalen Händler Informationen über ein lokales autorisiertes Sammel bzw Entsorgungssystem einholen Indem Sie diese Europäische Richtlinie befolgen helfen Sie mit bei der Verbesserung der Umweltbedingungen und de...

Page 21: ...6918900030 21 WIRING DIAGRAM ...

Page 22: ...6918900030 22 EXPLODED VIEW EXPLODED VIEW WIRE FEEDER N 56 6348100000 631860000 664620000 1 2 ...

Page 23: ...6918900030 23 SPARE PARTS LIST ...

Page 24: ...rommet Switch Support Handle Support Handle Spacer Spacer Fan Electro Valve Screw Fan support Micro Switch Handle Reel holder Screw Cork Hinge Metal pcb protection Purge Inch Label Internal Support No Gas Label Hand Screw Wire Feeder Support Spacer Euro Connector Rool Screw Rool Wire Feeder Side Panel Sliding Closing 6203670T 66089700 66077700 64280000 66079800 6607510C 620365BS 61235500 64239000 ...

Page 25: ...NECTION PIN DECSRIPTION EARTH CLAMP A NEGATIVE MMA ELECTRODE B POSITIVE TYPE CONNECTION PIN DECSRIPTION TIG TORCH C NEGATIVE TIG LIFT EARTH CLAMP B POSITIVE TYPE CONNECTION PIN DECSRIPTION MIG TORCH C POSITIVE MIG EARTH CLAMP A NEGATIVE A B C ...

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