background image

  2.  INTRODUCTION & SPECIFICATIONS

Tried and trusted by fabricators and professional car repair shops across the UK. Superb quality, heavy-duty electronic wire drive motors and industrial transformers 

make these machines unmatched in performance and value, just check the specifications. Ideal for industrial use where 400V 3ph supply is not a problem. These 

two top of the range 3ph units, are covered by the Sealey 12 month warranty plus an additional 24 months on the main transformer. POWERMIG3525 and 

POWERMIG3530 both feature a spot welding timer. Each unit is supplied with 0.8mm steel wire, non-live torch and industrial Argon/CO² regulator. All can be used 

with CO², Argon or CO²/Argon mix and accept any bottle size.  

 

DO NOT

 touch the torch or workpiece immediately after welding as they will be very hot. Allow to cool. 

 

DO NOT

 operate welder while under the influence of drugs, alcohol or intoxicating medication, or if fatigued.

  

When not in use store the welder in a safe, dry, childproof area.

 

DO NOT

 operate welder in damp or wet places and do not weld in the rain.

  

Provide adequate ventilation or facilities for the removal for of welding fumes from near the arc. The risk should be assessed by a Health and Safety  

 

 

professional in relation to the exposure limits for the welding fumes, which will depend on their composition, concentration and the exposure time

1.4

  VOLTAGE BETWEEN ELECTORDE hOLDERS OR TORChES.

 

Working with more than one welding machine on a single piece or on pieces that are connected electrically may generate a dangerous amount of no-load   

 

voltage between the two electrode holders or torches, the value of which may reach double the allowed limit. Measuring instruments should be used  to    

 

determine the existence of a risk and suitable precautions taken as detailed in section 5.9 of the IEC TECHNICAL SPECIFICATION OF CLC/TS 62081.

1.5

  ELECTROMAGNETIC INTERFERENCE. 

 

The electromagnetic fields generated by the welding process may interfere with the operation of electrical and electronic equipment. Users of vital electronic  

 

and electrical devices such as pacemakers and respirators are advised not to remain in the viscinity of an operating welding machine. If in doubt seek  

 

 

medical advice before entering a welding area. Users of such devices should not operate the welding machine. This welder complies with the requirements  

 

of the technical standard for the use of this type of product, only and exclusively in industrial environments and for professional purposes. It is not  

 

 

guaranteed to meet electronic compatibility requirements in the home.

1.6

  GAS SAFETY 

 

Store gas cylinders in a vertical position only and ensure the storage area is correctly secured.

 

DO NOT

 store gas cylinders in areas where temperature exceeds 50°C. 

DO NOT

 use direct heat on a cylinder. Always keep gas cylinders cool.

 

DO NOT

 attempt to repair or modify any part of a gas cylinder or valve, and 

DO NOT

 puncture or damage a cylinder.

 

DO NOT

 obscure or remove any official labels from a cylinder. Always check the gas identity before use. Avoid getting gas cylinders oily or greasy.

 

DO NOT  

 try to lift or handle cylinder by its cap, guard or valve. Always keep caps and guards in place and close valve when not in use.

 

The gas cylinder is heavy, use mechanical lifting equipment. Ensure the cylinder is correctly situated on the welder base stand and secured with chain.

1.7

  RISK ASSESSMENT

 

Where welding is unavoidable in awkward situations such as in confined spaces, in environments with increased risk of electic shock, and in the presence of  

 

inflamable or explosive materials, a risk assessment must be carried out by an experienced and qualified expert professional in consultation with providers of  

 

emergency services to ensure that operations are carried out in the safest possible way. 

Model

:   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

POWERMIG3525

  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

POWERMIG3530

Welding Current

  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-250A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-300A

Wire Capacity

: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15kg

Duty

 

Cycle

:   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100% @ 148A, 60% @ 190A, 35% @ 250A   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100% @ 177A, 60% @ 229A, 35% @ 300A

Cooling

 

System

:  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Turbo Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Turbo Fan

Spot Welding Timer

: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Yes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Yes

Gas Type

: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CO², Argon, CO²/Argon Mix   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CO², Argon, CO²/Argon Mix

Torch

:  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Euro Non-Live - Binzel®MB24   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Euro Non-Live - Binzel®MB24

Power Input

:   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415V - 3ph . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .415V - 3ph

Absorbed Power

:   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.2kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.5kW 

Case Size

:  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Extra Large . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extra Large 

Weight

: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78kg

  3.    RATINGS PLATE SYMBOLS

Detailed technical data relative to the performance of the machine is located on the back panel. 

Please note

 that the ratings plate shown below (fig.2) is an 

example only intended to assist with the explanations of symbols. To determine the correct technical values of the machine in your possession, you must refer to 

the data plate on that machine and the specifications shown above.

Original Language Version

© Jack Sealey Limited

fig.2

POWERMIG3525, POWERMIG3530      Issue: 3 (SP) -18/07/13

Summary of Contents for POWERMIG3525

Page 1: ...INSTRUCTIONS FOR POWERMIG WELDERS POWERMIG3525 POWERMIG3530 MODEL No s Jack Sealey Limited POWERMIG3525 POWERMIG3530 ISSUE 3 SP 18 07 13 ...

Page 2: ...PERSONAL INJURY AND WILL INVALIDATE THE WARRANTY RETAIN THESE INSTRUCTIONS FOR FUTURE USE 1 SAFETY INSTRUCTIONS INSTRUCTIONS FOR PROFESSIONAL MIG WELDERS 400V 250Amp and 400V 300Amp with Binzel EURO TORCH MODEL Nos POWERMIG3525 POWERMIG3530 1 2 MODELS POWERMIG3525 3530 ARE 3 PHASE MACHINES AND MUST HAVE AN APPROPRIATE PLUG FITTED WARNING Electrical installation of welder to a 3 phase 415Volt suppl...

Page 3: ...s should not operate the welding machine This welder complies with the requirements of the technical standard for the use of this type of product only and exclusively in industrial environments and for professional purposes It is not guaranteed to meet electronic compatibility requirements in the home 1 6 GAS SAFETY Store gas cylinders in a vertical position only and ensure the storage area is cor...

Page 4: ...lip over one end of the gas pipe supplied and push it onto the regulator gas outlet and secure it with the pipe clip supplied fig 8 Tighten the jubilee clip Note The regulator supplied may differ from that illustrated 5 5 4 Slide a jubilee clip over the other end of the gas pipe and push it onto the gas inlet fitting on the rear of the welder and secure it with the pipe clip supplied fig 8 Tighten...

Page 5: ...E WIRE FEED ROLLER THE WIRE GUIDE HOSE AND THE CONTACT TIP OF THE TORCH MATCH THE DIAMETER AND TYPE OF WIRE TO BE USED AND ARE FITTED CORRECTLY 6 setting up the wire feed fig 10 fig 11 6 1 6 With the carrier roller and key reassembled as shown in fig 14B orientate the carrier so that the keyway in the carrier itself is aligned with the key on the wire feed drive shaft as shown in fig 13 Slide the ...

Page 6: ...e front panel of each welder See figs 17 18 Use this rotary control to set the basic wire feed speed required by the welding parameters of the weld to be executed fig 16 Original Language Version Jack Sealey Limited 7 powermig controls fig 17 7 1 CONTROLS POWERMIG 3525 3530 7 1 1 Fig 17 illustrates the main panel controls for Powermig3525 Note that this model has a single voltage adjustment switch...

Page 7: ... 9 3 4 Set the rotary current adjustment switch switches to the highest setting Set the wire feed speed at almost maximum speed Turn ON the Timer control and set the spot welding time according to the thickness of the metal sheets 9 3 5 To carry out the spot welding rest the nozzle of the torch on the surface of the first metal sheet then press the torch button to start welding the wire will melt ...

Page 8: ...rcuit card or expensive machine repairs To keep the contact tip free from spatter we recommend the use of Sealey anti spatter spray MIG 722307 available from your Sealey Dealer 10 8 Changing Fuses The fuses are located on the back panel of the main welding unit and are mainly blown for the following reasons Spatter collecting in the gas cup causing contact tip to short circuit Wire tension is too ...

Page 9: ...wire feed rate control See section 6 6 10 Irregular weld bead Torch incorrectly held Wire weaving in weld pool Use correct torch angle Check roller tension and adjust as needed See section 6 4 11 Weld bead too narrow and raised Weld current too high Weld speed too low Increase power and wire speed Move torch slower and weave a little more 12 Weld bead too wide Weld current too high Weld speed too ...

Reviews: