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10

GENERALE

 

1.7 

Destinazione d'uso

This boiler must only be used for the purpose specified by the ma-

nufacturer and for which it is designed.

The 

RTC

 can be operated with gas, oil, and combination burners. 

For a list of the approved burners, see specific paragraph in this 

manual.

The boiler can be operated with an aquastat and other control sy-

stems.

The manufacturer declines all responsibility, contractual or other, 

for damage to property or injury to persons or animals caused by 

improper installation, adjustment, maintenance or use.

1.8 

Marchio di certificazione e test

This appliance has been tested and certified and meets all appli-

cable standards for the US markets:

 

− UL 296 Standard for oil burners

 

− UL 726 Standard for oil-fired boiler assemblies

 

− UL 795 Standard for commercial industrial gas heating equi-

pment.

1.9 

Regolamenti e Linee Guida

1.9.1 

National regulation

The heating system must comply with the requirements of the re-

levant regulatory authorities or otherwise of the National Fuel Gas 

Code, ANSI Z 223.1.

If specified by the relevant regulatory authorities, the heating sy-

stem must comply with the regulations of the Standard for Controls 

and Safety Devices for Automatically Fired Boilers, ANSI/ASME CSD-1.

Carbon monoxide detectors must be installed as specified by the 

local regulations. The boiler must be serviced annually.

1.9.2 

Compliance with standards and regulations

Installation of the boiler must comply with all applicable codes and 

regulations imposed by the national, Federal or local authorities 

and bodies. If no specific requirements are defined, in the USA, 

the latest edition of the National Fuel Gas Code ANSI Z223.1/NFPA 54 

must be complied with.

Where required by local regulations, the system must comply with 

the American Society of Mechanical Engineers Safety Code for Con-

trols and Safety Devices for Automatically Fired Boilers (ASME CSD-1).

 

9

WARNING

: Risk of fatal Injury from explosion of flammable ga-

ses.

 

− Installation, connection of the fuel supply and flue pipe, 

commissioning, connection of the electrical power supply, 

servicing and repair may only be carried out by an authori-

zed heating engineer.

 

− Any work on gas-carrying components may only be carried 

out by an authorized gas installer.

The local regulations regarding minimum pressure detectors and 

low water safety cutouts must be observed. Installation and ope-

ration must comply with the device manufacturer‘s technical do-

cumentation.

We recommend fitting an 80 mesh dirt filter externally to the boiler 

return to prevent contamination of the boiler by the water source.

Leak test

A leak test must be carried out. The testing pressure is based on the 

normal operating pressure of the heating system and should be 

1.3 times that pressure, and in any case no less than 14 psi (1 bar).

Limiti di sicurezza

Safety limits

Value

Maximum allowable temperature:

210°F (99°C)

Maximum Allowable Working Pressure 

(MAWP)

160 psi (11 bar)

Maximum cycle time for safety tempe-

rature limiter:

40 s

Maximum cycle time for temperature 

control:

40 s

1.9.3 

Additional  regulations  for  installations  in  the 
Commonwealth of Massachusetts

a)

 For all side wall horizontally vented gas fueled equipment in-

stalled in every dwelling, building or structure used in whole or in 

part for residential purposes, including those owned or operated 

by the Commonwealth and where the side wall exhaust vent ter-

mination is less than seven (7) feet above finished grade in the 

area of the venting, including but not limited to decks and por-

ches, the following requirements shall be satisfied:

INSTALLATION OF CARBON MONOXIDE DETECTORS

: At the time of in-

stallation  of  the  side  wall  horizontal  vented  gas  fueled  equip-

ment, the installing plumber or gasfitter shall observe that a hard 

wired carbon monoxide detector with an alarm and battery back-

up is installed on the floor level where the gas equipment is to 

be installed. In addition, the installing plumber or gasfitter shall 

observe that a battery operated or hard wired carbon monoxide 

detector with an alarm is installed on each additional level of the 

dwelling, building or structure served by the side wall horizontal 

vented gas fueled equipment. It shall be the responsibility of the 

property owner to secure the services of qualified licensed pro-

fessionals for the installation of hard wired carbon monoxide de-

tectors.

 

− In the event that the side wall horizontally vented gas fue-

led equipment is installed in a crawl space or an attic, the 

hard wired carbon monoxide detector with alarm and bat-

tery back-up may be installed on the next adjacent floor 

level.

 

− In the event that the requirements of this subdivision can-

not be met at the time of completion of installation, the 

owner shall have a period of thirty (30) days to comply with 

the  above  requirements;  provided,  however,  that  during 

said thirty (30) day period, a battery operated carbon mo-

noxide detector with an alarm shall be installed.

APPROVED CARBON MONOXIDE DETECTORS

: Each carbon monoxide 

detector as required in accordance with the above provisions shall 

comply with NPA 720 and be ANSI/UL 2034 listed and IAS certified.

SIGNAGE

: A metal or plastic identification plate shall be perma-

nently mounted to the exterior of the building at a minimum hei-

ght of eight (8) feet above grade directly in line with the exhaust 

vent terminal for the horizontally vented gas fueled heating ap-

pliance or equipment.

The sign shall read, in print size no less than one-half (1/2) inch in 

size, “GAS VENT DIRECTLY BELOW. KEEP CLEAR OF ALL OBSTRUCTIONS”.

INSPECTION

: The state or local gas inspector of the side wall hori-

zontally vented gas fueled equipment shall not approve the in-

stallation unless, upon inspections, the inspector observes carbon 

monoxide detectors and signage installed in accordance with the 

provisions of 248 CRM 5.08(2)(a) 1 through 4.

Summary of Contents for RTC Series

Page 1: ...cod 20112713 rev 6 08 2017 RTC 3000 4000 5000 6000 RTC 8000 10000 RTC IT ISTRUZIONI PER IL RESPONSABILE DELL IMPIANTO PER L INSTALLATORE E PER IL SERVIZIO TECNICO DI ASSISTENZA...

Page 2: ...o fornirLe le informazioni che ri teniamo necessarie per una corretta e pi facile installazione dell apparecchio senza voler togliere nulla alla Sua competenza e capacit tecnica Buon lavoro e rinnovat...

Page 3: ...g old heating systems 22 2 6 7 Elimination air and gas from central heating system 22 2 6 8 Use of Antifreeze 22 2 7 Impianti idraulici di principio 23 2 8 Evacuazione della condensa 30 2 9 Neutralizz...

Page 4: ...9 9In caso di fuoriuscite d acqua scollegare la caldaia dalla rete di alimentazione elettrica e chiudere l alimentazione idrica 9 9Verificareperiodicamentechelapressionedieserciziodell im pianto idrau...

Page 5: ...or death from fire Do not use flammable or combustible material in the boiler room It is recommended not to store any items within 16 inches 415mm of the appliance 9 9CAUTION Appliance damage from co...

Page 6: ...L apertura del portello anteriore ambidestra ed possibile an che senza togliere il bruciatore L apertura di fabbrica da sinistra a destra ma pu essere modificata in base alle necessit in in stallazion...

Page 7: ...ruciatore 2 Visore fiamma con presa di pressione 3 Portello 4 Pannellatura 5 Mandata impianto 6 Attacco valvola di sicurezza 7 Ritorno impianto AT 8 Camera di combustione 9 Ritorno impianto BT 10 Cass...

Page 8: ...esa di pressione 3 Portello 4 Pannellatura 5 Mandata impianto 6 Attacco valvola di sicurezza 7 Ritorno impianto AT 8 Camera di combustione 9 Ritorno impianto BT 10 Cassa fumi 11 Raccordo canale da fum...

Page 9: ...low GPM 360 550 650 750 1150 1250 Water Volume gal 354 420 489 597 951 1255 Water Pressure Drop 1 7 psi at 300GPM 0 7 psi at 400GPM 0 6 psi at 500GPM 1 3 psi at 600GPM 1 1 psi at 800GPM 0 8 psi at 100...

Page 10: ...afety limits Value Maximum allowable temperature 210 F 99 C Maximum Allowable Working Pressure MAWP 160 psi 11 bar Maximum cycle time for safety tempe rature limiter 40 s Maximum cycle time for temper...

Page 11: ...n accordance with national regulations with a content of elementary sulphur 1 5 ppm and volatile sulphur 50 ppm Ultra Low Sulphur Diesel in accordance with national regu lations with a content of elem...

Page 12: ...LO RTC 3000 RTC 4000 RTC 5000 RTC 6000 RTC 8000 RTC 10000 GAS RS100 M x x RS130 M x x RS190 M x x RS100 E x x BRUCIATORI BOILERS MODELLO RTC 3000 RTC 4000 RTC 5000 RTC 6000 RTC 8000 RTC 10000 RS130 E...

Page 13: ...able are shown the codes for the upper door kit that shall be ordered as accessory for some matching boiler bur ner BRUCIATORI BOILERS MODELLO RTC 3000 RTC 4000 RTC 5000 RTC 6000 RTC 8000 RTC 10000 RX...

Page 14: ...pleta degli accessori di montaggio pro tetta da un imballo in cartone e da una gabbia di legno 9 9Il libretto di istruzione parte integrante dell apparecchio e quindi si raccomanda di recuperarlo di l...

Page 15: ...RTC 5000 RTC 10000 non sono posizionati su un pallet A rimuovere le viti di fissaggio al pallet mod RTC 3000 RTC 4000 e posizionare la caldaia nel luogo stabilito 0 0 vietato disperdere nell ambiente...

Page 16: ...ght of the lid of the system s condensate neutralizer The gas supply pipe should be installed in such away that the boi ler s paneling can be removed and the front door opened without having to remove...

Page 17: ...3 150 3 150 4 150 4 150 6 150 6 150 DN 3 Ritorno BT 4 150 6 150 6 150 6 150 8 150 8 150 DN 4 Attacco valvola di sicurezza 2 NPT 2 NPT 2 NPT 2 NPT 2 NPT 2 NPT DN 5 Scarico condensa 1 1 4 NPT 1 1 4 NPT...

Page 18: ...m 7 5 190mm 2 5 63mm 7 5 190mm 2 5 63mm 7 5 190mm 3 LWCO 1 2 NPT 2 5 63mm 3 5 89mm 2 5 63mm 3 5 89mm 2 5 63mm 3 5 89mm 2 5 63mm 3 5 89mm 4 Drum temp LF Hold 1 2 NPT 2 5 63mm 4 5 110mm 2 5 63mm 4 5 110...

Page 19: ...NPT 2 5 63mm 9 5 240mm 2 5 63mm 9 5 240mm 3 LWCO 1 2 NPT 2 5 63mm 3 5 89mm 2 5 63mm 3 5 89mm 4 Drum temp LF Hold 1 2 NPT 2 5 63mm 3 5 89mm 2 5 63mm 3 5 89mm 5 Inlet operating temperature sensor 1 2 NP...

Page 20: ...co Portata Perdita di carico GPM psi GPM psi GPM psi GPM psi RTC 3000 276 1 48 184 0 82 138 0 55 92 0 33 RTC 4000 368 0 61 245 0 38 184 0 28 123 0 18 RTC 5000 460 0 56 307 0 34 230 0 25 153 0 16 RTC 6...

Page 21: ...ating system includes an open expansion vessel then the boiler itself must be separated from the heating system by means of a heat exchanger Se la durezza dell acqua di partenza supera il valore indic...

Page 22: ...iciency 2 6 7 Elimination air and gas from central heating system When designing new heating systems it is necessary to eliminate the air and other gases that form in the system Recently added fill or...

Page 23: ...o condi zionate con opportuni sistemi di trattamento Come valori di riferimento possono essere considerati quelli riportati nella tabella del paragrafo Requisiti qualitativi dell acqua 0 0 vietato far...

Page 24: ...re impianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di scarico caldaia 9 Filt...

Page 25: ...zionamento 4 Circolatore impianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di...

Page 26: ...mento 4 Circolatore impianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di scari...

Page 27: ...atore impianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di scarico caldaia 9 F...

Page 28: ...mpianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di scarico caldaia 9 Filtro a...

Page 29: ...latore impianto 5 Valvole non ritorno 6 Valvola di sfiato automatico 7 Valvola di sicurezza caldaia 7 Seconda valvola di sicurezza caldaia solo per RTC 8000 RTC 10000 8 Rubinetto di scarico caldaia 9...

Page 30: ...azione tale da evitare qualsiasi accumulo di conden sa Pcc in inch W C 1 3 3 7 2 9 Neutralizzazione della condensa raccomandato installare sempre un kit di neutralizzazione della condensa Nella tabell...

Page 31: ...2 towards the boiler All condensate should be treated through a neutralization media before being eliminated to the floor drain 3 2 3 1 RTC 3000 RTC 4000 RTC 5000 RTC 6000 e A RTC 8000 RTC 10000 e A...

Page 32: ...getation Vertical Terminations Roof penetrations should follow all appliance codes and the vent manufacturer s instructions The vent should never be installed at less than the required clearances to c...

Page 33: ...all be located as follows top louver shall start within 12 of the ceiling and the bottom louver within 12 of the floor as prescribed in NFPA 54 2 10 5 Condensate Removal The exhaust vent pipe must be...

Page 34: ...ste in fabbrica con il portello che si apre da sinistra verso destra Qualora sia necessaria l apertura nel sen so opposto operare come segue dopo aver rimosso il pannello laterale Portello RTC 3000 RT...

Page 35: ...rniera superiore Allentare il dado 4 e rimuovere l anello elastico 5 Rimuovere il perno passante 6 4 6 5 Rimuovere i quattro dadi 7 ed estrarre la staffa 8 8 7 Operando in maniera inversa a quanto des...

Page 36: ...opportune di mensioni secondo la legislazione vigente nel paese di in stallazione stringere nuovamente il dado con rondella 1 sul punto di connessione collegare l altra estremit del filo di messa a t...

Page 37: ...ei passacavi ovali del quadro di comando Il quadro di comando non fornito a corredo 3 2 Agganciare i pannelli laterali 2 3 4 5 6 7 ai longheroni superiori 1 della caldaia facendo attenzione a far entr...

Page 38: ...ella pannellatura procedere come riportato in seguito Aprire le asole pretranciate poste sul pannello laterale 3 o 4 a seconda del lato su cui si desidera installare il quadro di comando in corrispond...

Page 39: ...ssare n 8 perni AVP sui fori della parte anteriore dei pan nelli 9 10 11 12 due per pannello e montare i pannelli su periori 11 9 10 12 Agganciare il pannello posteriore superiore 13 nei perni predisp...

Page 40: ...oli la teralmente e agganciandoli sui perni dei pannelli superiore e inferiore 15 16 Montare il profilo anteriore 17 agganciandolo sui perni dei pannelli superiori 17 2 14 Accessorio supporto quadro e...

Page 41: ...emperature and low temperature For an optimum energy yield we recommend supplying a flow rate of 10 of the total nominal flow rate via the low temperature flange with a return temperature below the de...

Page 42: ...slowly and observe the pressure gauge whilst doing so Vent the heating system via the radiator air vent valves If the water pressure drops as a result of venting the system Top up the system with wat...

Page 43: ...tightness Start the burner Complete the burner test report regarding the individual output stages Conduct a tightness test on the hot gas side After a short time in operation tighten the screws in th...

Page 44: ...system re mains operational especially when there is a risk of frost 9 9NOTICE Always keep the oil supply valve shut off if the burner is shut down for an extended period of time 4 1 Shutting down th...

Page 45: ...commencing any main tenance The results of flue gas analysis can give a clear idea of what servi cing or repairs are needed 5 3 Apertura portello Per aprire il portello sufficiente svitare completamen...

Page 46: ...n the heating sy stem The fill and top up water quality must comply with the water re quirements in this manual Air pockets may form in the heating system through the fill or top up water releasing ga...

Page 47: ...lmente la caldaia prima di aprire le aperture di ispezione Le aperture di ispezione sono situate nei seguenti punti Modelli RTC 3000 RTC 4000 RTC 5000 RTC 6000 2 1 1 Ispezione 2 Ispezione e scarico fa...

Page 48: ...if requi red Check and clean the burner Visual inspection and remove any conta mination Check all safety equipment safety shut down Function check Flue gas analysis with test report for each output s...

Page 49: ...e circuit Check the vent valve The boiler has reached the set tempera ture but the radiators are still cold Air in the circuit Bleed the circuit Pump malfunctioning Check release the pump Problem with...

Page 50: ...t the environment we use the best possible technology and materials taking into account economic points of view Packaging For the packaging we participate in the country specific recycling systems whi...

Page 51: ...51...

Page 52: ...setts U S A 02043 2165 Meadowpine Blvd Mississauga Ontario Canada L5N 6H6 www rielloboilers com Poich l Azienda costantemente impegnata nel continuo perfezionamento di tutta la sua produzione le carat...

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