JESS WELDING MIG 296 Page 15 Operating Instructions Manual Download | Manualshive

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Betriebsanleitung

Seite 12

9. Pflege und Sicherheitsprüfung

Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!

Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei. Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:



Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen

nach Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.



Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.



Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Pressluft reinigen. Bei Anlagen mit

Wasserkühlung (wassergekühlter Schweißbrenner), ist darauf zu achten, dass die Kühlrippen des

Wasserkühlers nicht mit Staub zugesetzt sind.

Hinweis:

Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. Jäckle & Ess System GmbH oder

einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung

nach DIN IEC 60974 Teil 4:

Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch

unterzogen werden!

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Summary of Contents for MIG 296

Page 1: ...Betriebsanleitung DE Operating instructions EN MIG 296 326 406 506 Deutsch Seite 1 25 English Page 27 55 ...

Page 2: ...ung Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa Jäckle Ess System GmbH oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4 Sicherheit Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch unterzogen werden Netzanschlussleitung und Netzstecker Laut Norm DIN EN 60974 Teil 1 Punkt 10 9 und 10 10 Absatz b mü...

Page 3: ...hnische Daten 1 3 Sicherheitshinweise 3 4 Bedienelemente 6 5 Drahtvorschub 9 6 Schweißbrennerkühlung Option 10 7 Inbetriebnahme 10 8 Schweißen 11 9 Pflege und Sicherheitsprüfung 12 10 Störungen Fehler Ursache und Behebung 13 11 Ersatzteile 15 12 Schaltpläne 23 ...

Page 4: ...strom bei thermischer Überlastung ab Bei der gasgekühlten Geräteversion wird der Ventilator durch die Temperatur der Stromquelle gesteuert D h beim Einschalten der Anlage im kalten Zustand wird der Ventilator nicht in Betrieb gesetzt Erst bei Erwärmung der Stromquelle durch den Schweißbetrieb schaltet ein Thermostat den Ventilator ein und nach Abkühlung der Stromquelle wieder aus Nur bei der MIG 4...

Page 5: ...9V Leerlaufspannung 19 45 V 20 48 V 20 52V 23 61V Spannungsstufen 12 24 2 x grob 12 x fein 24 2 x grob 12 x fein 24 2 x grob 12 x fein Einschaltdauer 35 290 A 29V Einschaltdauer 50 500 A 39V Einschaltdauer 60 260 A 27V 320 A 30V 400 A 34V 440 A 36V Einschaltdauer 100 220 A 25V 250 A 26 5V 250 A 26 5V 320 A 30V Schutzart IP 22 IP 22 IP 22 IP 22 Isolationsklasse H 180 C H 180 C H 180 C H 180 C Kühla...

Page 6: ...n entfernen Abstand mindestens 10 m Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen Entflammbare Bereiche zuerst entlüften Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten auch keine Reste davon Gefahr entflammbarer Gase Die Anlage nicht in Betrieb nehmen wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen Behälter bzw Rohre die s...

Page 7: ...stecker ziehen Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen hierfür gilt 3 Strahlung Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen führen Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm verwendet werden Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung Schweißerhandschuhe Lederschürze Sicherheitsschuhe geschütz...

Page 8: ...beim Gaslieferanten zu erfragen Gasbehälter und zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten Achten Sie darauf dass nur zugelassene Teile wie Schläuche Kupplungen Druckminderer usw eingesetzt werden Achtung Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw Fett geschmiert werden Selbstentzündungsgefahr 7 Weitere Vorschriften Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheit...

Page 9: ...n Elektroausrüstungen die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben getrennt gesammelt und einer zuständigen umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der Ausrüstung verpflichtet einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte Einheit zu übergeben Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Sti...

Page 10: ...nschten Drahtvorschubgeschwindigkeit von 0 5 bis 24 m min 5 Poti Drehknopf Drahteinschleichgeschwindigkeit Zur stufenlosen Einstellung der Drahteinschleichgeschwindigkeit Die Drahteinschleichfunktion bewirkt dass der Draht beim Starten des Schweißvorgangs mit reduzierter Geschwindigkeit vorläuft Erst wenn der Lichtbogen gezündet hat schaltet die Steuerung auf die eingestellte Drahtvorschubgeschwin...

Page 11: ...ie Grobstufen überschneiden sich nicht 15 Störungsleuchte Temperatur Leuchtet auf bei thermischer Überlastung der Anlage Der Schweißvorgang lässt sich durch den Brennertaster nicht mehr starten Die Anlage ist bei laufendem Ventilator nach ca 5 Minuten wieder betriebsbereit 16 Sicherung F1 2 A träge für Steuertrafo Primärseite 17 Werkstückanschlussbuchse halbe Drossel 18 Werkstückanschlussbuchse ga...

Page 12: ...cktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt sondern durchrutscht wenn der Draht am Stromdüsenaus tritt festgehalten wird Spulenbremse Der Drahtaufnahmedorn 1 ist mit einer Spulenbremse ausgestattet die ein Nachlaufen der Drahtspule beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube 2 kann die Bremswirkung vergrößert ...

Page 13: ...r bis 30 C 7 Inbetriebnahme Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden Die Anlage sollte möglichst nicht im Freien bei Regen eingesetzt werden...

Page 14: ...nstellen Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen 6 18 l min Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab Schweißdraht einlegen Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen Zum Schweißdraht passende Stromdüse und Drahtvorschubrollen einsetzen Näheres siehe Kapitel 5 Drahtvorschub Schweißstufe mittels Grob und Feinstufen...

Page 15: ...üse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen rechtzeitig wechseln Innenraum der Anlage je nach Verschmutzungsgrad mit Pressluft reinigen Bei Anlagen mit Wasserkühlung wassergekühlter Schweißbrenner ist darauf zu achten dass die Kühlrippen des Wasserkühlers nicht mit Staub zugesetzt sind Hinweis Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa Jäckle Ess System GmbH oder e...

Page 16: ...troll defekt wechseln leuchte Steuerbox leuchtet nicht Sicherung in Sicherung wechseln Steuerbox defekt T 6 3 A 250 V Unterbrechung im Zwischenschlauchpaket Zwischenschlauchpaket prüfen wechseln Beim Drücken des Brennertaster defekt Brennertaster prüfen Brennertasters keine Funktion Brennersteuerleitung Brennersteuerleitung prüfen auch kein Schütz unterbrochen schalten vorhanden Steuerbox defekt S...

Page 17: ...oröse Schweißnaht Unsaubere Werkstückober Oberfläche reinigen fläche Farbe Rost Öl Fett Kein Schutzgas Magnet Magnetventil prüfen ventil öffnet nicht wechseln Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druckminderer prüfen Gasführung auf Gasverlust prüfen mit Gasmessrohr Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen Schweißleistung zu Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen gering Netzkabel prüfen Draht brennt...

Page 18: ...Betriebsanleitung Seite 15 11 Ersatzteile Abb 11 1 Frontansicht ...

Page 19: ...6 x x x x Einbaubuchse BEB 35 50 422 031 024 7 x x Tankdeckel D 40 mm 308 400 003 8 x x Haube MIG 326 gasgekühlt 715 056 007 x x Haube MIG 406 wassergekühlt 715 056 010 9 x Feinstufenschalter 12 fach 440 025 103 x x x Feinstufenschalter 12 fach 440 020 041 10 x Frontschild MIG 296 304 056 005 x Frontschild MIG 326 304 056 001 x Frontschild MIG 406 304 056 020 x Frontschild MIG 506 304 056 028 11 x...

Page 20: ...Betriebsanleitung Seite 17 Abb 11 2 Seitenansichten ...

Page 21: ...6 x x x Schütz DL11K 10 42V 442 042 008 29 x Trafo MIG 296 722 006 005 x Trafo MIG 326 722 006 007 x Trafo MIG 406 722 006 008 x Trafo MIG 506 722 006 016 x x x x Thermoschalter 170 C Öffner Trafo 445 170 002 x x Thermoschalter 80 C Schließer Trafo 445 080 006 30 x x Kreiselpumpe 230V 456 220 008 x x x x Kondensator 5 µF 230V Wasserpum 453 230 001 31 x x Wärmetauscher Alu 309 361 002 32 x x Tank k...

Page 22: ...Betriebsanleitung Seite 19 Abb 11 3 Koffer ...

Page 23: ... 4 Haubenverschluß komplett 713 623 001 5 Haube DVK 715 013 003 6 Rückwandblech DV 715 011 021 7 Steuerbox MS 15 5 komplett 851 015 010 8 Zentralbuchse komplett 425 107 001 Isolierflansch für Binzel Zentraladapter 425 501 004 9 Magnetventil NW 2 5 42V G 1 8 465 018 009 Druckschalter Wasser 0 1 1 bar 444 166 002 10 Reedschalterplatine für Einschleichen 705 011 004 11 Drehteil komplett 715 011 009 D...

Page 24: ...W 457 150 051 4 Ösenschraube M8 457 140 004 5 Feder D10 x 0 5 x 70 mm 457 140 005 6 Federhalter 457 140 006 7 Feder für Spannmutter 13 x 2 5 x 43 457 140 007 8 Spannmutter D30 mm M8 457 140 008 9 Zylinderschraube M6 x 12 D912 M6x8 10 Motoranker 140W komplett 457 140 010 Motoranker 150W komplett 457 150 052 11 Kugellager 12x32x10 mm 6201 2RS 285 201 001 12 Sechskantschraube M4 x 110 für 140W 457 14...

Page 25: ... Kunststoff 457 140 032 34 Druckarm Alu 457 140 034 35 Grundplatte für Drahtantrieb 457 140 035 36 Antriebszahnradwelle 457 140036 37 Spannarm Alu 457 140 037 38 Zylinderschraube M6 x 10 D912 M6x10 38a Zylinderschraube M6 x 25 D912 M6x25 39 Sicherungsring E8 x 0 8 D471 E8x08 40 Senkschraube M6 x 20 D7991 M6x20 41 Antriebszahnrad für DV Rolle 457 140 041 41a Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0 1 mm D988...

Page 26: ...1 2a 4b 6b 5b M T 6 3 A F2 1a 1 2 3 4 5 6 Brenner 3 5 4 2 1 S1 Zwischen Schlauchpaket externen müssen Brücken 3b 5b und 2b 6b Bei Anschluß eines die Drahtvorschub Potis R1 Drahtvorschubkoffer klemme Lüster Lüster klemme Y1 3b 1b 2b entfernt werden nicht bei MSE Tuchel 5 pol 1µF M 1 blau braun schw M2 VR 1 S8 S9 regelplatine A1 Ventilator ab 13 01 97 Venti lator H1 T 6 3 A T 2 A S6 S7 K1 A1 V1 L1 R...

Page 27: ... müssen Brücken 3b 5b und 2b 6b Bei Anschluß eines die Drahtvorschub Potis R1 Drahtvorschubkoffer klemme Lüster Lüster klemme 5 4 3 2 1 Y1 3b 1b 2b entfernt werden nicht bei MSE Tuchel 5 pol V1 L1 R2 Werkstück 1µF M 1 blau braun schw M2 10 9 8 7 6 5 3 1 VR 1 S8 S9 regelplatine A1 Ventilator ab 13 01 97 Venti lator H1 T 6 3 A T 2 A S6 S7 K1 A2 A1 MSE ab 12 97 M1 R3 S3 S3 S3 S3 H1 M2 Ventilator M1 L...

Page 28: ...nen müssen Brücken 3b 5b und 2b 6b Bei Anschluß eines die Drahtvorschub Potis R1 Drahtvorschubkoffer klemme Lüster Lüster klemme 5 4 3 2 1 Y1 3b 1b 2b entfernt werden nicht bei MSE Tuchel 5 pol V1 L1 R2 Werkstück H1 T 6 3 A T 2 A S6 S7 K1 A2 A1 M1 M 1 blau schw braun M3 5 µF M 1 blau braun schw M2 1 µF Venti lator S1 Brennertaster S3 Reed Schalter 3a P S4 3 2 2a S6 Thermosch S7 Thermosch Gleichr 8...

Page 29: ...ms in the neighbourhood Attention Safety check This Welding unit has to be safety checked least once a year by Jäckle Ess System GmbH or another special qualified electrician according to the harmonized standard IEC 60974 4 Safety maintenance and inspection of arc welding equipment in use Power cord and power plug According to the standard DIN EN 60974 part 1 point 10 9 and 10 10 paragraph b must ...

Page 30: ...nts page 1 Brief description 2 2 Technical data 3 3 Safety requirements 4 4 Control elements 7 5 Wire feed 10 6 Initial operation 11 7 Welding 12 8 Service and Maintenance 12 9 Trouble Shooting 13 10 Spare Parts 15 11 Circuit diagrams 23 ...

Page 31: ...erload a built in thermoswitch cuts off the welding current When the welding unit is started cold the fan is not in operation Only when the power source gets heated by the welding operation does the thermostat switch on the fan and off again when the power source has cooled down Only in the MIG 406W 506W the fan operates always for the water cooling system Central connecting socket The master conn...

Page 32: ...age 19 45 V 20 48 V 20 52 V 23 61 V Voltage steps 12 x fine 24 2 x coarse 12 x fine 24 2 x coarse 12 x fine 24 2 x coarse 12 x fine Duty cycle 35 290 A 29 V Duty cycle 50 500 A 39 V Duty cycle 60 260 A 27 V 320 A 30 V 400 A 34 V 440 A 36 V Duty cycle 100 220 A 25 V 250 A 27 V 250 A 27 V 320 A 30 V System of protection IP 23 IP 23 IP 23 IP 23 Insulation class H 180 C H 180 C H 180 C H 180 C System ...

Page 33: ...ried out by qualified electricians c Always disconnect mains prior to servicing maintenance and repair work and before opening the casing d Keep the machine always in good conditions e Modifications at the machine are not allowed People who work near the machine must also be protected against possible hazards 2 Electrical Information s Fire The welder must be protected against arc radiation and bu...

Page 34: ...ses ventilation e g fan may be sufficient but usually an extraction system is necessary where harmful substances are produced 5 Danger from shielding gas cylinder Shielding gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are damaged As shielding gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit they also have to be treated with great care Protect shielding gas cylinder...

Page 35: ... obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems Safety inspection The owner operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12 months Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection More detailed information on safety inspections and calibration is avail...

Page 36: ...operation instructions page 7 4 Control elements ...

Page 37: ...ck without any current or gas flowing 5 Potentiometer control knob wire creep in speed for infinitely variable regulation of wire creep in speed wire soft start The wire creep in function causes the wire to advance at reduced speed at the time of starting the welding process Only at the instance of arc ignition does the con trol system change over to the preset wire feed rate This ensures better i...

Page 38: ...s 15 Temperature fault indicator is lit in case of thermic overload occuring in unit No starting of welding process via torch trigger possible With the fan running the machine will be operable again after approx 5 min 16 F1 fuse The fuse 2 A slow for primary control transformer 17 Workpiece connecting socket half choke 18 Workpiece connecting socket full choke The function of the choke is to limit...

Page 39: ...s must be mounted as follows upper wire feed rollers 5 with smooth surface lower wire feed rollers 6 with V shaped groove matching the wire diameter used 0 8 1 0 1 2 1 6 mm The knurled groove is intended for working with cored or tubular wire The point of contact pressure of the feed rollers is to be set by means of a twist handle 3 in such a way that steady conveyence of the wire is ensured and i...

Page 40: ... be attained The machine should not be exposed to moisture welding spatter or spark rays caused by grinding work The welding unit should not be operated in the rain at all Mains connection To be carried out only by a qualified electrician Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate The yellow green lead has to be connected to PE earth conductor The three phases black brown b...

Page 41: ...d type of shielding gas Start welding process by pressing torch trigger 8 Service and Maintenance Disconnect mains prior to any service and maintenance work The welding unit is on principle maintenance free However make it a rule to carry out the following work Clean current contact tip and gas nozzle regularly removing welding spatter and other impurities Add anti stick agent on nozzles after cle...

Page 42: ..._ mains control lamp is lit control box lamp check exchange defective control lamp interruption at check exchange transition hose pack transition hose pack _______________________________________________________________________ no function after pressing torch trigger check torch trigger torch trigger no audible defective tripping of contactor torch control line check torch control line interrupte...

Page 43: ...ece surface polluted clean surface paint rust oil grease no shieldig gas check exchange solenoid valve not solenoid valve opening insufficient shielding gas check shielding gas at pressure reducer check gas line for leakage using meter tube gas nozzle polluted clean gas nozzle Poor weld performance 1 mains phase not check mains fuse connected check mains cable Wire burns back into current deficien...

Page 44: ...operation instructions page 15 10 Spare Parts Picture 10 1 Frontview ...

Page 45: ...ilt in tip jack BEB 35 50 422 031 024 7 x x tank screw cap 308 400 003 8 x x case top MIG 326 gascooled 715 056 007 x x case top MIG 406 watercooled 715 056 010 9 x fine welding grade switch 12 grades 440 025 103 x x x fine welding grade switch 12 grades 440 020 041 10 x front scale panel MIG 296 304 056 005 x front scale panel MIG 326 304 056 001 x front scale panel MIG 406 304 056 020 x front sc...

Page 46: ...operation instructions page 17 Picture 10 2 Sideview ...

Page 47: ... 29 x welding transformer MIG 296 722 006 005 x welding transformer MIG 326 722 006 007 x welding transformer MIG 406 722 006 008 x welding transformer MIG 506 722 006 016 x x x x thermoswitch 170 C break for Transf 445 170 002 x x thermoswitch 80 C make for Transf 445 080 006 30 x x waterpump 230V 456 220 008 x x x x capacitor 5 µF 230V waterpump 453 230 001 31 x x heat exchanger Alu 309 361 002 ...

Page 48: ...operation instructions page 19 Picture 10 3 wire feed case ...

Page 49: ...er blue 101 011 048 4 case top with clasp 713 623 001 5 case for wire feed unit 715 013 003 6 side panel for wire feed unit 715 011 021 7 Control box MS15 5 complete 851 015 010 8 central adapter complete 425 107 001 insulating flange for Binzel adapter 425 501 004 9 solenoid valve NW2 5 42V G1 8 465 018 009 Manometric switch Water 0 1 1 bar 444 166 002 10 Reed switch for creep in function 705 011...

Page 50: ...40W 457 140 046 Stator 150W 457 150 051 4 Eyelet bolt M8 457 140 004 5 Feather D10 x 0 5 x 70 mm 457 140 005 6 Feather holder 457 140 006 7 Feather for gripping screw 13 x 2 5 x 43 457 140 007 8 Gripping screw D30 mm M8 457 140 008 9 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8 10 Motor armature 140W complete 457 140 010 Motor armature 150W complete 457 150 052 11 Ball bearing 12x32x10 mm 6201 2RS 285 201 001 12 H...

Page 51: ...0 032 34 Pressure arm Alu 457 140 034 35 Base plate for wire feed unit 457 140 035 36 Motor shaft 457 140036 37 Gripping lever Alu 457 140 037 38 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10 38a Cap screw M6 x 25 D912 M6x25 39 Securing ring E8 x 0 8 D471 E8x08 40 Countersunk head screw M6 x 20 D7991 M6x20 41 Driving toothed wheel for wire feed roll 457 140 041 41a Compensation washer D13 x 19 x 0 1 mm D988 13x19x...

Page 52: ...6 3 5 4 2 1 S1 Y1 3b 1b 2b Tuchel 5 pol 1µF VR 1 S8 S9 H1 T 6 3 A T 2 A S6 S7 K1 A2 A1 V1 L1 R2 M1 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 R3 MSE 2 R1 Gerlach Circuit Diagram Date 12 09 00 MIG 296 032 workpiece torch wire feed unit control box MS15 MSE luster terminal luster terminal luster terminal The bridges 3b 5b and 2b 6b must be removed if an ext wire feed poti is connected transition hose pack A1 fan contr...

Page 53: ...40 032 106 440 020 044 Q3 Gerlach R1 Date 12 09 00 MIG 326 023 The bridges 3b 5b and 2b 6b must be removed if an ext wire feed poti is connected wire feed unit control box MS9 MS14 MSE MSE 2 workpiece torch luster terminal luster terminal luster terminal fan transition hose pack A1 fan control p c b since 13 01 97 grade contacts contacts Q2 weld grade switch coarse Q2 weld grade switch fine Q3 gra...

Page 54: ...R3 MSE 2 R1 Gerlach Q3 440 032 107 440 032 106 440 020 044 M3 R3 H1 M2 M1 L1 K1 H2 C1 F1 F2 condensator 1µF 400V fuse aux transformer mains control lamp malfunction lamp temp mains contactor choke wire feed motor 42V fan rotary pump R1 R2 Q1 Q2 Q3 master switch weld grade sw coar weld grade sw fine wire feed poti ext resistor resistor shunt S1 torch trigger S3 reed switch creep in manometric switc...

Page 55: ...operation instructions page 26 ...

Page 56: ...operation instructions page 27 ...

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