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conMIG 300 

Betriebsanleitung 

Seite 12 

 

Funktionen MC 4-5: 

 

Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird): 

 

 

Durch kurzes antippen der Bedientaste 

 (11) können folgende Funktionen für jede  

 

Schweißkurve individuell eingestellt werden: 

 

Startgeschwindigkeit :

 

 

10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit 

 

Drahtrückbrand : 

 

 

-90ms bis +60ms 

 

Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten 

 

 in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2 

Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. 
Bei erneutem drücken der Bedientaste 

 (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt. 

Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt. 

 

Steuerung sperren – CODE (MC 3) 
 

 

Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen. 

 

Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt  

 

werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des  

 

linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0000 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge- 

 

stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die  

 

Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen  

 

Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muß wiederum auf Taste Fx getippt  

 

werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die  gleiche Zahl wie vorher  

 

einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im Normalbetrieb. 

 

Optionen Fx (MC 3) 

 
 

Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar. 

 

Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen. 

 

Folgende Optionen sind veränderbar: 

 

EC 1/2:

 für diesen Maschinentyp nicht verwendbar 

 

Hold:

 Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s) 

 

Zurücksetzen

 (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt) 

 

Brennertyp

 und Länge einstellen: tippen bis 

‚tch’

 im linken Display erscheint, 

 

  im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer: 

 

  1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner 

 

  2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m) 

 

  Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen 

 

  Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge 

 

Restliche Kabellängen

 eingeben (Massekabel und evtl. Zwischenschlauchpaket) 

 

  tippen bis im linken Display 

‚cbl’

 erscheint, dann die Gesamtlänge alle Kabel 

 

  (ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen. 

 

  (im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²) 

 

  Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich) 

 

 

Hinweis: 

Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung  

 

 

   optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis  

 

 

   führen. 

 

Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste Drahteinfädeln 
beendet werden. 
 

Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 3) 

 
 

Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten: 

 

1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige 

‚rES 1 – Job’

, zu löschen oder 

 

2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ 

‚rES 2 – ALL’

, zurück zu setzen. 

 

Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen,  

 

bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird.  

 

Durch drehen am linken Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen. 

 

Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet. 

 

Die Prozedur ist nun beendet. 

 

 

Hinweis:

 Nach dem 

Reset ALL

 müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp 

 

 

   überprüft werden ! 

 

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Page 4: ...ech Kfz bis zu dicksten Materialien Auch beim Schwei en von Edelstahl und Aluminium werden sehr gute Ergebnisse erzielt Schwei stufeneinstellung conMIG 300 12 Stufen Schalter Steuerungsfunktionen Sieh...

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Page 9: ...instellbar Gasvorstr men PoG einstellbar Gasnachstr men PrG einstellbar Punktzeit Spt einstellbar Drosselst rke fest voreingestellt Fernbedienungsfunktionen einstellbar Schwei leitungsl ngen einstellb...

Page 10: ...hknopf um die Materialart einzustellen die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren bzw um alle Werte im linken Display zu ndern 7 Bedientaste f r die Materialauswahl antippen k rzer als 0 5 Sekunden bzw E...

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Page 13: ...kt Nun kann die erforderliche Materialdicke ein gestellt werden Dazu bei der MC 3 am linken Drehknopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten bet tigen bis die gew nschte Materialdicke im rechten Display...

Page 14: ...olgende Optionen sind ver nderbar EC 1 2 f r diesen Maschinentyp nicht verwendbar Hold Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden 0 unendlich bis 25s Zur cksetzen Reset der Steuerung Speicherpl tze s...

Page 15: ...ardm ig in der Steuerung programmiert Material Display MC Gas Display MC Durchmesser mm Stahl St Argon 82 CO2 18 MIX 18 Ar82 0 8 Stahl St Argon 82 CO2 18 MIX 18 Ar82 1 0 Stahl St Argon 82 CO2 18 MIX 1...

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Page 17: ...arbe Rost u anklemmen 14 Bedienung Schwei en Um eine hochwertige Schwei ung zu erreichen ist es wichtig die richtige Spannungsstufe und dazu die optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu w...

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Page 19: ...uschen Steuerbox berpr fen lassen Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln Kontaktpole Kohlen pr fen Drahtvorschubmotor l uft nicht Kabelverbindung zwischen Steuerbox und Motor unterbroch...

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Page 27: ...justable Burn back time bUb adjustable Gas post flow time PoG adjustable Gas pre flow time PrG adjustable Spot time Spt adjustable Welding choke predefined Remote control function user adjustable Weld...

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Page 31: ...ickness can be set by turning the left knob on MC 3 or pressing the keys on MC 4 until the value is shown in the right display At the same time the required welding step appears in the middle display...

Page 32: ...x key until CodE appears Now rotate to the same number as for blocking After tipping on the key wire feed in the control unit is unlocked Option Fx MC 3 To adjust the low level basic settings press th...

Page 33: ...en 1 second The gas valve is now open for 20 seconds After this time the gas valve closes automatically To close the gas valve earlier press the control key again Wire feed in MC 3 5 In normal operati...

Page 34: ...spool 3 from running on when the wire feed motor is stopped The braking effect is increased by turning the hex socket screw 1 in a clockwise direction Wire conveying inside the torch hose pack Frictio...

Page 35: ...ng circuit i e workpiece torch connection and contact tip nozzle Bad contact causes high transition resistance which leads to overheating and poor quality of the weld Connection of workpiece cable Whe...

Page 36: ...ent contact tip regularly for wear or damage replace in time Clean the welding unit by air blasting from inside according to pollution level Attention This Welding unit has to be safety checked every...

Page 37: ...box Control box MC defective Change control box Fire feed motor defective Change wire feed motor Fire feed motor out of service Wiring between control box and Motor interrupted Check wiring Pressure o...

Page 38: ...conMIG 300 Operating manual Page 36 29 Ersatzteile spare parts Frontansicht frontview...

Page 39: ...nopf 28mm Turning knob 28mm 305 042 010 Deckel f r Knopf Cover 28mm 305 042 011 5 Zentralanschluss komplett central adaptor 455 042 010 Isolierflansch f r ZA insulating flange 455 042 011 6 Seitenblec...

Page 40: ...conMIG 300 Operating manual Page 38 Seitenansichten sideview...

Page 41: ...omplett flexible gas tube 6 x 3 mm 1 5m 709 150 003 34 Netzkabel 4x2 5 qmm 5m mit Stecker 16A mains cable 4 x 2 5 mm 2 5m with plug 16A 704 025 013 35 Vollgummirad 250mm mit Starlockkappe bonded tired...

Page 42: ...crew 455 042 005 6 Mittlere Drahtf hrung 0 8 1 2 mm Interm Guide Tube 0 8 1 2 mm 455 042 006 6 Mittlere Drahtf hrung 1 2 2 4 mm Interm Guide Tube 1 2 2 4 mm 455 042 007 7 Drahteinlaufnippel Draht 0 8...

Page 43: ...rlach Nr 400V 3 50Hz conMIG300 001 conMIG 300 16 07 10 V1 T1 S2 Q1 M1 K1 F1 F2 L1 M2 Q2 S1 S3 T2 Y1 J CKLE Schwei und Schneidtechnik X1 X5 X4 2 1 X1 X2 N5 X7 flat cable workpiece torch contacts Step w...

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