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Meulage, mise en forme et affûtage
Le terme
d’affûtage
est généralement employé pour la finition du tranchant de
l’outil. Comme tout outil coupant, un foret doit avoir la bonne forme avant d’être
affûté. La mise en forme initiale implique souvent de retirer une assez grande quan-
tité de métal comme par exemple lorsque vous modifiez l’angle de pointe d’un foret
ou que vous reprenez un foret très usé ou cassé. Une fois la géométrie obtenue,
vous maintenez le tranchant par un affûtage. Avec le système Tormek, vous pou-
vez reproduire avec précision une forme existante et par conséquent simplement
retoucher les tranchants.
Le terme
de meulage
est plus précisément employé pour la mise en forme tandis
que l’affûtage rend le biseau coupant. Dans certaines opérations, mise en forme
et affûtage vont de pair. Avec le système Tormek, vous pouvez à la fois mettre en
forme et affûter vos forets. Tout au long de ce manuel, nous employons le terme de
meulage comprenant l’une ou l’autre opération selon la quantité de métal à retirer.
Géométrie des pointes de forets
Les forets ont généralement un angle de pointe de
118° ou 130°. Il existe aussi les pointes à 120°,
135°, 140° et 150°. L’acier trempé et l’inox requiè-
rent un angle plus ouvert. L’aluminium est aussi
mieux percé avec un angle ouvert. Dans le perça-
ge du plexiglas, le risque de fente lorsque le foret
traverse est réduit avec une pointe à grand angle.
Les forets de centrage ont eux, généralement une
pointe à 90°.
Un foret doit avoir le bon angle de dépouille pour
couper le matériau. Cet angle varie de 7° à 14°.
Une mèche avec un plus grand angle de dépouille
coupe plus facilement, mais si celui-ci est trop
grand, le foret vibre, coupe irrégulièrement et
s’émousse rapidement. Si l’angle de dépouille est
trop petit, le foret ne coupe pas du tout, mais il
chauffe et s’abîme rapidement.
L’angle de dépouille optimal dépend de la matière à percer ; un matériau dur requiert
un angle plus faible tandis qu’un matériau tendre supporte un angle plus ouvert. Le
diamètre du foret est aussi déterminant pour le choix de l’angle de dépouille. Plus il
est grand plus l’angle est fermé ; petit, l’angle est ouvert.
De nombreux forets neufs sont meulés avec une
pointe en cône. Les deux tranchants se rejoignent
au centre formant une arête,
C
. Cette géométrie
de pointe n’est pas idéale car l’arête centrale est
poussée dans le matériau sans couper. Sa friction
crée un échauffement réduisant la durée de vie
du foret. De plus, étant donné que cette arête n’a
pas de pointe, le foret chasse lorsqu’il attaque la
matière sans avant trou.
Les forets plus coûteux sont meulés avec différentes pointes d’attaque. Ils doivent
être réaffutés dans leurs unités de production d’origine ou dans des machines spé-
ciales disponibles uniquement chez certains affûteurs spécialisés. Mais ils peuvent
aussi être transformés en pointe à quatre pentes avec le dispositif Tormek.
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