JESS WELDING MIG 325 Operating Instructions Manual Download Page 37

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Operating manual

Page 14

11. Trouble – shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out

by a qualified electrician!

Malfunction/ Error

Cause

Remedy

Mains connected and master

switch in pos.´ON´/

fan and water pump out of service

loss of supply voltage

check mains fuse, check mains cable

F1 fuse at front panel de-

fective

exchange F1 fuse

(T 2 A/ 250 V)

Fan and water pump are in operation/

control light mains-on is not lit

mains control lamp defective

check / exchange control

lamp

Control light mains-on is lit /

control box lamp MS 15 is not lit

respectively LED display MSE is not lit

control box lamp defective

fuse in control box defective

interruption at transition hose pack

check / exchange control box lamp

exchange fuse(T6,3 A/250V)

check / exchange transition hose pack

No function after pressing torch trigger torch trigger defective

check torch trigger

torch control line interrupted

check torch control line

control box defective

check / exchange control box

temperature fault indicator is lit

see chapter 5

(Control elements)

water flow fault indicator is lit

see chapter 7 (circulation water

cooling)

Wire feed motor out of service

control box defective

check / exchange control box

Wire buckling between wire feed

rollers and guide tube

excessive contact pressure of wire

feed rollers

see chapter 6

(Wire feed)

distance between wire feed rollers and

guide tube too far

check distance / realign guide tube

Irregular wire feed

bad uncoiling of wire

check / refit wire coil

wire-holding arbor runs heavily

check wire-holding arbor

wrong wire feed roller

see chapter 6 (Wire feed)

dirty / defective wire guide tube or

spiral

see chapter 6 (Wire feed)

clogged / defective current contact tip clean / exchange current contact tip

dirty / rusty welding wire

exchange welding wire

wire guide tube misaligned with wire

feed roller groove

see chapter 6 (Wire feed)

Porous weld seam

workpiece surface polluted (paint, rust,

oil, grease)

clean surface

no shielding gas (solenoid valve not

opening)

check / exchange solenoid valve

insufficient shielding gas

check shielding gas at pressure

reducer

check gas line for leakage using meter

tube

gas nozzle polluted

clean gas nozzle

Poor weld performance

1 mains phase not connected

check mains fuse, check mains cable

Wire burns back into current contact

tip at start of process

deficient wire feed, feed rollers idling

see chapter 6 (Wire feed)

Wire burns back into current tip nozzle

at cut-off

wire backburn set-point value too high see chapter 5 (Control elements)

Wire adheres to weld seam after

switch-off

wire backburn set-point value too low

see chapter 5 (Control elements)

Summary of Contents for MIG 325

Page 1: ...Betriebsanleitung DE Operating instructions EN MIG 325 405 505 Deutsch Seite 1 23 English Page 24 50 ...

Page 2: ...ung Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa Jäckle Ess System GmbH oder einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4 Sicherheit Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch unterzogen werden Netzanschlussleitung und Netzstecker Laut Norm DIN EN 60974 Teil 1 Punkt 10 9 und 10 10 Absatz b mü...

Page 3: ... Daten 2 3 Sicherheitshinweise 3 4 Bedienelemente 6 5 Drahtvorschub 9 6 Gasgekühlte Ausführung 10 7 Wassergekühlte Ausführung 10 8 Inbetriebnahme 10 9 Schweißen 11 10 Pflege und Wartung 11 11 Störungen Fehler Ursache und Behebung 12 12 Ersatzteile 14 13 Schaltplan 19 ...

Page 4: ...obstufenschalter und ein 12 stufiger Feinstufenschalter ermöglichen eine 24 stufige Schweißstufenunterteilung Zwei Drosselstärken zur Anpassung an Schweißstrom und Drahtdurchmesser sind wählbar Drahtvorschub mit 4 Rollenantrieb Wasserumlaufkühlung zur Kühlung des Brenners nur bei wassergekühlter Version Kühlung der Stromquelle durch Ventilator Die Stromquelle wird durch einen geräuscharmen Ventila...

Page 5: ...ob 24 2x grob 12x fein 12x fein 12x fein Einschaltdauer 50 500 A 39 V Einschaltdauer 60 320 A 30 V 400 A 34 V 440 A 36 V Einschaltdauer 100 250 A 26 5 V 250 A 26 5 V 320 A 30 V Schutzart IP 22 IP 22 IP 22 Isolationsklasse H 180 C H 180 C H 180 C Kühlart F F F Gewicht mit Wasserkühlsystem 155 kg 161 kg 167 kg ohne Wasserkühlsystem 147 kg 153 kg 159 kg Maße L x B x H mm 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x...

Page 6: ...n entfernen Abstand mindestens 10 m Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen Entflammbare Bereiche zuerst entlüften Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten auch keine Reste davon Gefahr entflammbarer Gase Die Anlage nicht in Betrieb nehmen wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen Behälter bzw Rohre die s...

Page 7: ...arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu schützen mobile Trennwand Vorhang etc 4 Schutz vor Lärm Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm der auf Dauer das Gehör schädigt Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen 5 Rauchgas Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw toxische Dämp...

Page 8: ...beiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen Achtung Es ist möglich dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den Betrieb der Anlage elektromedizinische informationstechnische oder auch andere Geräte EKG PC in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen dass der Betreiber solcher oder ähnlicher Geräte vom Anw...

Page 9: ...beiten Der Schweißvorgang läuft solange der Brennertaster gedrückt wird 4 Takt Betrieb für lange Schweißnähte Der Schweißvorgang wird beim ersten Drücken des Brennertasters begonnen und beim zweiten Drücken des Brennertasters beendet Das Gas strömt bei 2 Takt als auch bei 4 Takt noch 2 sec nach Wenn der Brennertaster irrtümlich betätigt wird bzw kein Lichtbogen zustande kommt wird durch die eingeb...

Page 10: ...Anteil zu der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit ein Steht der Drehknopf auf Rechtsanschlag Drahteinschleichgeschwindigkeit 100 der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit so ist die Drahteinschleichfunktion außer Betrieb gesetzt 6 Poti Drehknopf Drahtrückbrand Zur stufenlosen Einstellung der Drahtrückbrandzeit am Ende des Schweißvorgangs Entgegen dem Uhrzeigersinn kleinere Drahtrückbra...

Page 11: ...rob und Feinstufenschalter stehen 24 Spannungs stufen zur Verfügung Jede Grobstufe ist in 12 Feinstufen unterteilt Die Grobstufen überschneiden sich nicht 14 Werkstückanschlußbuchse halbe Drossel 15 Werkstückanschlußbuchse ganze Drossel Die Drossel hat zur Aufgabe den Kurzschlußstrom zu begrenzen um ein weicheres Schweißen mit einem Minimum an Spritzern zu ermöglichen Die Drossel vermindert jedoch...

Page 12: ...tem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt sondern durchrutscht wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird Spulenbremse Der Drahtaufnahmedorn 1 ist mit einer Spulenbremse ausgestattet die ein Nachlaufen der Drahtspule beim Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube 2 kann die Bremswirkung vergrößert wer...

Page 13: ...icht für kurze Zeit Pumpe entlüften Gesundheitsschädlich darf nicht in Hände von Kindern gelangen SICHERHEITSDATENBLATT auf www jess welding com abrufbar Frostsicher bis 30 C 8 Inbetriebnahme Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann Die Anlage sollte nach Möglichkeit nich...

Page 14: ...m Schweißdrahtdurchmesser und der Schutzgasart abhängig Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten 10 Pflege und Wartung Vor allen Pflege und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durch geführt werden Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern Düsen nach Reinigung mit ...

Page 15: ...box MS15 leuchtet nicht Sicherung in Sicherung wechseln Bzw LED Anzeige Steuerbox defekt T 6 3 A 250 V MSE leuchtet nicht Unterbrechung im Zwischenschlauchpaket Zwischenschlauchpaket prüfen wechseln Beim Drücken des Brennertaster defekt Brennertaster prüfen Brennertasters keine Funktion Brennersteuerleitung Brennersteuerleitung prüfen vorhanden unterbrochen Steuerbox defekt Steuerbox prüfen wechse...

Page 16: ...oröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück Oberfläche reinigen oberfläche Farbe Rost Öl Fett Kein Schutzgas Magnet Magnetventil prüfen ventil öffnet nicht wechseln Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druckminderer prüfen Gasführung auf Gasverlust prüfen mit Gasmeßrohr Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen Schweißleistung zu Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen gering Netzkabel prüfen Draht brennt ...

Page 17: ...Betriebsanleitung Seite 14 12 Ersatzteile Abbildung 11 1 Frontansicht ...

Page 18: ...Betriebsanleitung Seite 15 Abbildung 11 2 Seitenansichten ...

Page 19: ...50 003 17 x x x Druckschalter 0 1 1 bar MS M 10x1 444 166 002 18 x x x Magnetventil NW 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 19 x x x Wasserpumpe 230V 456 220 100 x x x Kondensator 6 3 uF 400 V f Wasserpumpe 453 230 002 20 x x x Wassertank 715 055 003 x x x Tankdeckel D 40 mm 308 400 003 21 x x x Poti Drehknopf D 36 mm 711 036 005 x x x Poti Drehknopf D 20 mm 711 020 004 22 x x x Signalelement 42V gelb 463 0...

Page 20: ... 130W komplett 457 130 061 Kohlebürste 140W 457 140 001 Kohlebürste 150W 457 150 057 2 Bürstendeckel 140 150W 457 140 002 3 Stator 140W 457 140 046 Stator 150W 457 150 051 4 Ösenschraube M8 457 140 004 5 Feder D10 x 0 5 x 70 mm 457 140 005 6 Federhalter 457 140 006 7 Feder für Spannmutter 13 x 2 5 x 43 457 140 007 ...

Page 21: ...ahtführungsrohr Mitte 457 140 030 31 Mutter M10 verzinkt D934 M10 32 Fächerscheibe D 10 5 D6798 D 10 5 33 Drahteinlaufdüse Metall 457 140 033 Drahteinlaufdüse Kunststoff 457 140 032 34 Druckarm Alu 457 140 034 35 Grundplatte für Drahtantrieb 457 140 035 36 Antriebszahnradwelle 457 140036 37 Spannarm Alu 457 140 037 38 Zylinderschraube M6 x 10 D912 M6x10 38a Zylinderschraube M6 x 25 D912 M6x25 39 S...

Page 22: ... 6 11 6 11 6 17 6 17 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Kontakte Stufe Q3 Stufenschalter fein 11 10 9 10 5 6 7 6 1 2 3 2 1 2 Kontakte grob Stufenschalter Q2 Stufe Schweiß und Schneidtechnik 5µF pumpe 2 3 4 6 5 Steuerbox MIG 325 MIG 405 Q1 1 3 5 6 4 2 1 MIG 325 013 05 09 00 Gerlach 1 2 3 4 Steuerbox MS15 MSE2 MSE2 K1 A1 A2 R2 1b S3 Brenner R1 R2 Netzschalter Q1 Stufenschalter Q2 Q3 Stufenschalter grob fe...

Page 23: ...n the neighbourhood Attention Safety check This Welding unit has to be safety checked least once a year by Jäckle Ess System GmbH or another special qualified electrician according to the harmonized standard IEC 60974 4 Safety maintenance and inspection of arc welding equipment in use Power cord and power plug According to the standard DIN EN 60974 part 1 point 10 9 and 10 10 paragraph b must thes...

Page 24: ...on 2 2 Technical data 3 3 Safety requirements 4 4 Control functions 7 5 Wire feed unit 10 6 Fan cooling 11 7 Water cooling 11 8 Initial operation 12 9 Welding 12 10 Service and Maintenance 13 11 Trouble shooting 14 9 Spare parts 15 10 circuit diagram 20 20 ...

Page 25: ...tch allow a 24 grade or 36 grade regulation of welding intensity Two optional choke versions are available corresponding to the welding current and wire diameter applied Wire feed with four roller drive Circulating water cooling for cooling the torch only water cooled units Cooling of current source by fan The current source is cooled by a low noise fan In case of thermal overload a built in therm...

Page 26: ...e 1x fine 1x fine Duty cycle 50 500 A 39 V Duty cycle 60 320 A 30 V 400 A 34 V 440 A 36 V Duty cycle 100 250 A 27 V 250 A 27 V 320 A 30 V System of protection IP 23 IP 23 IP 23 Insulation class H 180 C H 180 C H 180 C System of cooling F F F Weight incl water cooling system 155 kg 161 kg 167 kg excl water cooling sytem 147 kg 153 kg 159 kg Dimensions L x W x H mm 1040 x 460 x 905 1040 x 460 x 905 ...

Page 27: ...d out by qualified electricians c Always disconnect mains prior to servicing maintenance and repair work and before opening the casing d Keep the machine always in good conditions e Modifications at the machine are not allowed People who work near the machine must also be protected against possible hazards 2 Electrical Information s Fire The welder must be protected against arc radiation and burni...

Page 28: ... ventilation e g fan may be sufficient but usually an extraction system is necessary where harmful substances are produced 5 Danger from shielding gas cylinder Shielding gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are damaged As shielding gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit they also have to be treated with great care Protect shielding gas cylinders c...

Page 29: ...tained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems Safety inspection The owner operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12 months Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection More detailed information on safety inspections and calibration is availabl...

Page 30: ... welding process runs as long as the torch trigger is kept pressed down 4 cycle operation for long weld seams The welding process is initiated upon the first press of torch trigger and stopped by second press of the same Both in 2 cycle and 4 cycle operation there is a 2 second post flow of gas In case of erroneous actuation of torch trigger and or no arc occurring automatic cut off function will ...

Page 31: ...lation of wire burn back time at the end of the welding operation Anticlockwise reduces wire burnback time i e wire does not burn back as far If burnback time is too short the wire end adheres to the solidified weld pool Clockwise increases wire burnback time i e wire burns back towards the current contact tip Wire must not burn back into the current contact tip otherwise it will burn into the tip...

Page 32: ...e function of the choke is to limit the short circuit current for softer welding with a minimum of welding spatter occurring 4 However the choke also reduces arc length self regulation which in case of low current load of wire short arc may cause arc instability In this case it is recommended to use half choke ...

Page 33: ...dy conveyance of the wire is ensured and if the wire is held fast at the contact tip nozzle it slides without buckling Wire spool brake The wire holding arbor 1 includes a spool brake to prevent the wire spool from running on when the wire feed motor is stopped The braking effect is increased by turning the hex socket screw 2 in clockwise direction Wire conveying inside the torch hose pack Frictio...

Page 34: ...The water tank shouldbe kept almost full In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections check water level in the tank Low water switch If the cooling water pressure drops a manometric switch cuts off the mains contactor Welding wire will still be conveyed but there is no current flow The unit will be operable again when normal working pressure has been restored in the cooling s...

Page 35: ...r with which they are marked Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit i e workpiece torch connection and contact tip nozzle Bad contact causes high transition resistance which leads to overheating and poor quality of the weld Connection of workpiece cable When the earth clamp is attached on the workpiece choose appropriate spot without paint or rust for good cond...

Page 36: ...her impurities Add Anti Stick agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion Check current contact tip regularly for wear or damage replace in time Clean the welding unit by air blasting from inside according to pollution level Attention This Welding unit has to be safety checked every year by Fa Jäckle Ess System GmbH or another special qualified electrician according to t...

Page 37: ... box Wire buckling between wire feed rollers and guide tube excessive contact pressure of wire feed rollers see chapter 6 Wire feed distance between wire feed rollers and guide tube too far check distance realign guide tube Irregular wire feed bad uncoiling of wire check refit wire coil wire holding arbor runs heavily check wire holding arbor wrong wire feed roller see chapter 6 Wire feed dirty de...

Page 38: ...Operating manual Page 15 9 Spare parts Picture 11 1 Frontview ...

Page 39: ...Operating manual Page 16 Picture 11 2 Sideview ...

Page 40: ... 230 V 450 300 020 x x capacitor 1 uF 450 V for fan 453 450 002 17 x x manometric switch 0 1 1 bar MS M 10x1 444 166 002 18 x x solenoid valvel NW 2 5 42 V G 1 8 465 018 009 19 x x water pump 456 220 100 x x capacitor 6 3 uF 400 V for water pump 453 230 002 20 x x water tank 715 055 003 x x tank srew cap 40 mm dia 308 400 003 21 x x potentionmeter control knob 36 mm dia 711 036 005 x x potentiomet...

Page 41: ...sh 140W 457 140 001 Carbon brush 150W 457 150 057 2 Brushing cover 140 150W 457 140 002 3 Stator 140W 457 140 046 Stator 150W 457 150 051 4 Eyelet bolt M8 457 140 004 5 Feather D10 x 0 5 x 70 mm 457 140 005 6 Feather holder 457 140 006 7 Feather for gripping screw 13 x 2 5 x 43 457 140 007 8 Gripping screw D30 mm M8 457 140 008 9 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8 ...

Page 42: ...30 31 Nut M10 D934 M10 32 Fan type locker wash D 10 5 D6798 D 10 5 33 Wire guide nozzle metal 457 140 033 Wire guide nozzle plastic 457 140 032 34 Pressure arm Alu 457 140 034 35 Base plate for wire feed unit 457 140 035 36 Motor shaft 457 140036 37 Gripping lever Alu 457 140 037 38 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10 38a Cap screw M6 x 25 D912 M6x25 39 Securing ring E8 x 0 8 D471 E8x08 40 Countersunk he...

Page 43: ...4 6 5 MIG 325 MIG 405 Q1 1 3 5 6 4 2 1 Gerlach 1 2 3 4 MSE2 K1 A1 A2 R2 1b S3 R1 R2 Q1 Q2 Q3 grob K1 L1 M1 H1 F1 F2 R3 S1 S3 S4 S6 T1 T2 Y1 V1 S9 S8 S7 R1 A S E R3 1 2 L1 8a 3 4 Circuit diagram Date 25 06 01 MIG 325 033 grade contacts solenoid valve rectifier aux transformer welding transformer thermoswitch Thermos Thermos rect 80 C Thermoswitch transf 170 C transf 80 C water pressure switch reed ...

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