background image

ENGLISH 

11 

 

Fig. 8 

   

10.1.

 

Checking and changing seal oil  

 

Slacken and remove the 3 screws (1) and lift the pump base (2). 

 

Use pliers to hold the grinder head and slacken it and remove the screw (3). 

 

Remove the grinder head (4). Take the impeller (5) off the shaft. 

 

Retrieve the tab, the sand guard ring (8) and the  two fixing half-rings. 

Slacken and remove the 4 body screws and lift off. 

 

Now turn the pump upside down, unscrew and remove the cap (6). Tilt the pump 

so as to drain the oil out of the hole of the cap (6) and pour it into a container. 

 

Analyse the oil: if it contains water or abrasive particles (e.g. sand), check 

the condition of the mechanical seal (7) and replace it if necessary (at a 

specialised centre). 

 

In the latter case also replace the oil with approx. 170 g of oil type 

MARCOL 152 ESSO. 

 

Restore the oil level inside the seal oil chamber by means of a special 

funnel inserted in the hole of the cap (6).  

 

Screw the cap (6) back into its seat and carry out the disassembly 

operations in reverse order to reassemble the pump after having applied a 

suitable amount of Teflon grease in the seat of the sand guard ring (8).

 

USED OIL MUST BE DISPOSED OF IN ACCORDANCE WITH CURRENT 

REGULATIONS. 

 

10.2.

 

Changing the grinder 

See Fig.9 at the end of the booklet 

 

 

10.3.

 

Cleaning the impeller 

See Fig.10 at the end of the booklet 

10.4.

 

Adjusting the impeller clearance 

Proceed as follows: 

1. Completely slacken the fixing screws. 

2. Tighten the screws gently. 

3. Tighten the retaining screws gently. 

4. Slacken the screws by at least three turns. 

5. Tighten the fixing screw by 180°. 

6. Tighten the screws with a torque of 7 Nm. 

 

11.

 

TROUBLESHOOTING 

 

FAULTS 

CHECKS (possible causes) 

REMEDIES 

The motor does not start and 

does not make any noise. 

Check that voltage is reaching the motor. 

Check the protection fuses. 

The float switch does not allow starting. 

 

If burnt out, change them. 

- Check that the float can move freely. 

-  Check that the float is efficient. (contact the 

supplier). 

The pump does not deliver. 

The suction grid or the pipes are blocked. 

The impeller is worn or blocked. 

If installed on the delivery pipe, the check valve is 

locked in the closed position. 

The liquid level is too low. At start-up, the water level 

must be higher than the filter level. 

The head required is higher than the pump’s 

characteristics. 

Remove the obstructions. 

Replace the impeller or remove the obstruction. 

Check the proper operation of the valve and 

replace it if necessary. 

Adjust the cable length of the float switch.  

(See paragraph “ADJUSTING THE FLOATING 

SWITCH”). 

The pump does not stop. 

The float does not interrupt pump operation. 

- Check that the float can move freely. 

- Check the efficiency of the float (contacts may 

be damaged - contact the supplier). 

The flow rate is insufficient. 

Check that the suction grid is not partially blocked. 

Check that the impeller or the delivery pipe are not 

partly blocked or encrusted. 

Check that the impeller is not worn. 

Ensure that the check valve (if contemplated) is not 

partially blocked. 

Check the direction of rotation in three-phase versions 

(See paragraph “CHECKING THE DIRECTION OF 

ROTATION”). 

Remove any obstructions. 

 

Remove any obstructions. 

 

Change the impeller. 

Accurately clean the check valve. 

 

Invert two power supply wires. 

The thermal overload protection 

device stops the pump. 

Check that the fluid to be pumped is not too dense as 

it would cause overheating of the motor.  

Check that the water temperature is not too high (see 

liquid temperature range). 

The pump is partially blocked by impurities. 

The pump is mechanically blocked. 

Clean the pump thoroughly. 

Check for sliding between moving and fixed 

parts; check the wear condition of the bearings 

(contact the supplier). 

The pump does not start. 

Impeller blocked. 

Remove the obstruction, wash and clean; 

contact DAB Service if necessary. 

Absorption higher than data 

plate values. 

Impeller blocked. 

Remove the obstruction, wash and clean; 

contact DAB Service if necessary. 

 

Summary of Contents for FEKA VS GRINDER

Page 1: ...IMKG 2178 10 2020 PETUNJUK PEMASANGAN DAN PEMELIHARAAN ID INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION AND MAINTENANCE GB FEKA VS GRINDER...

Page 2: ...BAHASA INDONESIA Pag 1 ENGLISH Pag 7...

Page 3: ...juk berikut dapat menyebabkan cedera pada orang dan kerusakan terhadap barang Situasi bahaya sengatan listrik Kegagalan untuk mematuhi petunjuk berikut dapat menyebabkan situasi dengan risiko serius t...

Page 4: ...nya ke dalam sumur atau lubang yang dalam dengan menggunakan tali Setiap kerusakan pada kabel catu daya memerlukan penggantian dan bukan perbaikan terhadap kabel gunakan kabel jenis H07RN8 F mm 9 9 5...

Page 5: ...Gbr 2 A Bracket penyambung pipa B Pipa 3 4 tidak disertakan C Slide geser D Kolom panduan pipa E Kaki penyangga F Pompa G Sekrup pengencang flensa Gbr 3 Kaki penyangga harus diposisikan di bagian bawa...

Page 6: ...g benar akan sesuai dengan laju aliran TERTINGGI dan konsumsi daya TERENDAH 8 PENYALAAN Model yang dilengkapi dengan sakelar pelampung diaktifkan secara otomatis saat ketinggian air naik model tanpa p...

Page 7: ...bengkel khusus Dalam kasus terakhir lakukan juga penggantian oli dengan sekitar 170 gr minyak jenis MARCOL 152 ESSO Isi ulang level oli di dalam wadah oli yang disegel dengan corong khusus yang dimasu...

Page 8: ...ihkan katup periksa secara saksama Balikkan arah dua kabel daya Perangkat perlindungan termo amperometrik menghentikan pompa Pastikan cairan yang akan dipompa tidak terlalu kental karena akan menyebab...

Page 9: ...iscussion Situation of general danger Failure to respect the instructions that follow may cause harm to persons and property Situation of electric shock hazard Failure to respect the instructions that...

Page 10: ...t be replaced and not repaired use cable type H07RN8 F mm 9 9 5 with a minimum length of 10 metres for the portable version with UNEL plug 47166 68 for the SINGLE PHASE version and with CEE plug for t...

Page 11: ...placed on the bottom of the tank and secured with expansion screws to be sized appropriately The pipe guide bracket should be placed on the top of the trap and inserted at the end of two 3 4 pipes no...

Page 12: ...ed Ensure that the float can move freely Minimum stopping level 360 mm from the bottom 9 PRECAUTIONS The suction filter must always be present during pump operation The pump must not undergo more than...

Page 13: ...k that the float can move freely Check that the float is efficient contact the supplier The pump does not deliver The suction grid or the pipes are blocked The impeller is worn or blocked If installed...

Page 14: ...DRAWINGS 12 Fig 9 Fig 10...

Page 15: ...Hofveld 6 C1 tHofveld 6 C1 1702 Groot Bijgaarden Belgium 1702 Groot Bijgaarden Belgium info belgium dwtgroup com info belgium dwtgroup com Tel 32 2 4668353 Tel 32 2 4668353 DAB PUMPS IBERICA S L DAB P...

Reviews: