Cebora 465.01 Instruction Manual Download Page 54

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3301069/A

Art. 465.01 - DATOS TÉCNICOS

Tensión de red monofásica U1

230V

Tolerancia U1

+15% / -20%

Frecuencia red

50/60 Hz

Fusible de acción retardada

16A

Potencia absorbida

1,1 kVA 100%

Conexión a la red

---

cos Phi

0,99

Gama corriente soldadura

3A-30A

X (factor de servicio) Según norma IEC 60974-1

30A 100%

Tensión en vacío U0

8.6 KV

Tensión de encendido alta frecuencia Up

75V

Presión máx. gas de soldadura

8 bar

Clase emisiones EMC

Caudal gas de plasma

0,2l/min-10l/min

Caudal gas de protección

5l/min-30l/min

Tipo de gas utilizado

Ar, He, ArX%HeX%

Clase de sobretensión

III

Grado de contaminación según IEC 60664

Certificaciones

S, CE

Grado de protección

IP21

Peso

21 kg

Dimensiones (L x P x H)

345x450x375 mm

2.3 Composición del sistema de soldadura.

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Page 1: ...pag 2 Parti di ricambio e schemi elettrici vedi Allegato EN INSTRUCTIONS MANUAL FOR DIGITAL CONSOLE Art 465 01 IN PLASMA WELDING AUTOMATIC SYSTEMS page 26 Spare parts and wiring diagrams see Annex ES MANUAL INSTRUCCIONES PARA DIGITAL CONSOLE ART 465 01 EN APPLICACIONES PLASMA WELDING AUTOMATIZADAS pag 49 Esquemas eléctricos lista recambios Ver Anexo ...

Page 2: ...zione periodica pulizia 21 8 2 Codici errore 22 9 DIAGRAMMA TEMPORIZZAZIONI DEL PROCESSO PLASMA WELDING 25 INDICE 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA 3 1 1 Targa delle avvertenze 5 2 DESCRIZIONI GENERALI 6 2 1 Specifiche 6 2 2 Spiegazione dei dati tecnici 6 2 3 Composizione del sistema di saldatura 8 2 4 Questo manuale istruzioni 9 3 INSTALLAZIONE 9 3 1 Sistemazione 9 3 2 Messa in opera Console Plasma 9 4 ...

Page 3: ... definibili a priori pertanto l utilizzatore dovrà utilizzare le opportune protezioni acustiche previste dalle norme e dai regolamenti locali CAMPI ELETTROMAGNETICI Possono essere dannosi La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettro magnetici EMF La corrente di saldatura o di taglio genera campi elettromagnetici intorno ai cavi di saldatura e al generatore L ...

Page 4: ...r la ventilazione Tenere la testa lontana dai fumi e dai gas prodotti dalla saldatura Non inalare i gas e i fumi prodotti dalla saldatura Se la ventilazione non è adeguata usare respiratori approvati Non saldare metalli ricoperti o contenenti piombo grafite cadmio zinco cromo mercurio e berillio se non si dispo ne di un adeguato respiratore Osservare serve le indicazioni riportate sulle schede di ...

Page 5: ...ativa attuazione nell ambito della legislazione nazionale le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile La non osservanza della direttiva Direttiva Europea e della legislazione locale può avere ripercussioni peri colose sulla salute e sull ambiente 1 1 Targa delle avvertenze Il testo numerato seguente corr...

Page 6: ...la saldatrice Convertitore statico di frequenza monofase I1 Massima corrente assorbita dal generatore U1 Tensione alimentazione generatore U0 Tensione a vuoto secondaria X Fattore di servizio percentuale Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in cui la saldatrice può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi I2 Corrente di saldatura U2 Tensione secondaria con co...

Page 7: ...tore di servizio Secondo norma IEC 60974 1 30A 100 Tensione a vuoto U0 8 6 KV Tensione accensione alta frequenza Up 75V Pressione Max gas di saldatura 8 bar Classe emissioni EMC A Flusso gas di plasma 0 2l min 10l min Flusso gas di shield 5l min 30l min Tipo di gas utilizzato Ar He ArX HeX Classe di sovratensione III Grado d inquinamento secondo IEC 60664 3 Certificazioni S CE Grado di protezione ...

Page 8: ...madio del Controllo Robot 6 Porta bobina del filo di saldatura Art 121 Opzionale 7 Torcia Tig Plasma 8 Carrello Trainafilo Art 1649 Opzionale 10 Guaina del filo di saldatura Art 1935 Opzionale 21 Generatore serie WIN TIG 394 80 395 80 396 80 380 80 381 80 22 Gruppo di Raffreddamento 25 Interfaccia Robot Art 428 XX o Art 448 Opzionali 26 Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato 30 Co...

Page 9: ...1 ed al Gruppo di Raffreddamento 22 mediante la prolunga 33 Collegare i tubi del circuito di raffreddamento della prolunga 33 agli attacchi della Console 30 e del Gruppo di Raffreddamento 22 facendo combinare i colori delle fascette sui tubi con i colori degli attacchi Collegare la Console 30 al Carrello Trainafilo 8 se presente mediante il cavo di collegamento 2 In funzione del tipo di torcia Pla...

Page 10: ...reddo opzionale CN2 Connettore CAN bus 1 Collegare il cavo della prolunga 33 per il collegamento Console Generatore CN3 Connettore AUX IN Ingresso dei segnali di comando da CNC ausiliario opzionale Da utilizzare per il funzionamento semi automa tico par 5 4 CN4 Connettore non utilizzato CN5 Connettore non utilizzato CN6 Connettore Connettore tipo DB9 linea RS232 Riservato per funzioni di servizio ...

Page 11: ...11 25 3301069 A IT 5 5 5 48 0 1 3 4 2 fig 4a fig 4b ...

Page 12: ...are il tubo rosso della prolunga Console Gruppo Raffreddamento ausiliario se disponibile P Rubinetto ad innesto rapido del circuito ausiliario di raffreddamento Collegare il tubo blu della prolunga Console Gruppo di Raffreddamento ausiliario se disponibile Q Rubinetto ad innesto rapido del circuito principale di raffreddamento Collegare il tubo rosso della prolun ga 33 Console Generatore Gruppo di...

Page 13: ...Trainafilo PIN SEGNALE A WF_CASE_EARTH B 0V_ 24Vdc C EARTH D 0V_ 55Vdc E 55Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc 4 3 2 Connettore CN2 CANbus 1 Console Generatore PIN SEGNALE A n c B 0V_ 24Vdc C EARTH D 0V_ 55Vdc E 55Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc ...

Page 14: ...nt gas plasma Ingresso analogico 0 10V impedenza di ingresso 20 kΩ 10 Plasma Flow set point Massa riferimento gas plasma 11 Ingresso analogico IN1 Set point analogico IN1 Ingresso analogico 0 10V impedenza di ingresso 20 kΩ 12 Ingresso analogico IN1 Massa riferimento IN1 13 N U 14 N U NOTA Tale ingresso analogico è funzione del dip switch SW2 2 sulla scheda Pannello pos 15 della Console PW30 SW2 2...

Page 15: ...one della Plasma Unit dall interfaccia utente del generatore TIG come riportato di seguito Dalla schermata principale del generatore TIG Selezionare il tasto Menù Selezionare Accessori e poi la voce Unità Plasma Welding Impostare su ON la voce Unità Plasma Welding Diventano così accessibili tutti le impostazioni e i valori delle soglie di controllo disponibili nella Console Plasma PW30 Terminata l...

Page 16: ...re TIG La selezione della modalità AUTO può essere fatta anche direttamente dal pannello touch screen del generatore TIG premendo il pulsante si commuta in AUTO ed appare il pulsante 5 3 Funzionamento MANUALE Tale modalità di funzionamento prevede che i comandi di accensione di arco pilota e variazione dei set point delle gran dezze di processo siano dati in maniera manuale andando a variare i par...

Page 17: ...ll arco pilota anche da CN3 5 4 1 Ingressi analogici L operatività dell ingresso analogico ANALOG IN1 è condizionata dalla posizione del dip switch SW2 3 sulla scheda Pannello pos 15 della Console PW30 SW2 3 Analog IN1 OFF disabilitato ON abilitato NOTA L operatività dell ingresso analogico ANALOG IN2 è condizionata dalla posizione del dip switch SW2 4 sulla scheda Pannello pos 15 della Console PW...

Page 18: ... D2 e o D3 visualizzano i valori assegnati alla funzione La scelta delle funzioni avviene ruotando M1 Per modificare il valore della funzione indicata da D1 premere M1 per un tempo minore di 2 secondi per selezionare il valore che si intende modificare L4 spento L5 o L6 accesi e ruotare M1 per modificare il valore indicato da D2 o D3 Per memorizzare le modifiche effettuate ed uscire dal menù Secon...

Page 19: ...ma Raccordo slope gas plasma tra PLF e CrF se ON segue esattamente il tempo di slope down della corrente del genera tore se OFF la variazione tra PLF e CrF avviene a gradino Range OFF ON Default ON Dal pannello touch del TIG MENU Parametri Plasma Welding Rampa Finale 7 7 CrF Crater Flow Flusso del gas plasma durante la corrente di cratere corrente di 3 livello Range 0 2 10 0 l min Default 1 0 l mi...

Page 20: ...ndo M1 Il valore è indicato da D2 Range 0 7 3 0 bar Default 0 7 bar Se la pressione nel circuito del gas plasma supera 4 bar si attiva la condizione di errore Gas High Dal pannello touch del TIG MENU Accessori Soglia Gas Plasma 7 12 GSP Gas Shield Pressure Pressione del gas di schermo misurata dal sensore interno posto a valle del riduttore di pressione sul circuito del gas shield È indicata dal d...

Page 21: ...ole dopo ovviamente avere rimosso la causa dell errore La soglia è impostabile selezionando il led L5 e ruotando M1 Il valore è indicato dal display D2 Range OFF 0 00 l min 0 3 2 0 l min Default 0 5 l min Dal pannello touch del TIG MENU Accessori Soglia Portata Liquido AUX NOTA Se il circuito di raffreddamento ausiliario non è utilizzato la funzione CFA deve essere disattivata Console PW30 premere...

Page 22: ...arme Rimuovere il comando di start Il comando di start può essere fornito attraverso il connettore CN3 oppure con linea seriale CAN bus 1 vedi Manuale della Data Process Image cod 3 300 363 B fornito con il Generatore Sostituire scheda pannello 24 TH3 72 Sovratemperatura inverter della Console inverter di Arco Pilota Sostituire il termostato 21 sul dissipatore dell inverter di Arco Pilota sulla Co...

Page 23: ...eda pannello 24 e J3 scheda potenza 15 linea seriale di comunicazione 422 Sostituire schede pannello 24 e o potenza 15 102 Tensione o fase di alimentazione troppo bassa Verificare il valore della tensione di rete Sostituire scheda potenza 15 103 Tensione o fase di alimentazione troppo alta Verificare il valore della tensione di rete Sostituire scheda potenza 15 104 Malfunzionamento PFC Sostituire ...

Page 24: ...oint corrente arco pilota non corretto Verificare che durante la saldatura non ci siano stati contatti tra la torcia e il pezzo se l errore è persistente sostituire scheda di potenza 112 Problema corrente in PW AC Si verifica quando la corrente in AC gira in un verso non consentito Verificare il corretto settaggio della torcia e del pezzo da saldare 113 Under Voltage Gas console Si verifica quando...

Page 25: ...25 25 3301069 A IT 9 DIAGRAMMA TEMPORIZZAZIONI DEL PROCESSO PLASMA WELDING ...

Page 26: ... 38 4 3 6 CN6 connector 38 5 OPERATING MODES 39 5 1 Plasma welding process enablement 39 5 2 Selecting operating modes 40 5 3 MANUAL operation 40 5 4 AUTO operation 41 5 4 1 Analog Inputs 41 6 MAIN MENU 41 6 1 PAC Pilot Arc Current 41 6 2 PLF Plasma gas Flow 42 7 SECOND FUNCTIONS 42 7 1 PPt Plasma Preflow time 42 7 2 PPF Pre and Post Pilot Flow 42 7 3 PAF Pilot Arc Flow 42 7 4 SCF Start Current Fl...

Page 27: ...etic fields EMF A welding or cutting current generates electromagnetic fields around the welding cables and power source Using the device poses a fatal risk to pacemaker wearers Wearers of vital electronic devices such as pacemakers should consult their physician before approaching areas where arc or resistance welding cutting or gouging operations are in progress Exposure to electromagnetic field...

Page 28: ...d by the manu facturer of the materials Do not weld metal surfaces if detergents degreasers or similar products are present on the surfaces An electric arc generates ozone Prolonged exposure in environments with high ozone concentrations can cause headache irritation of the nose throat and eyes severe congestion and chest pain When you have finished welding close the valve of the inert gas cylinde...

Page 29: ...the plate B Wire feed rollers can injure the hands C The welding wire and wire feeder unit are live during welding Keep hands and metal objects well away 1 1 Electric shocks caused by the welding electrode or cable can be fatal Protect yourself properly against the risk of electric shocks 1 2 Wear insulated gloves Never touch the electrode with bare hands Never wear damp or damaged gloves 1 3 Insu...

Page 30: ... percentage The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during which the welding machine can run at a given current without overheating I2 Welding current U2 Secondary voltage with I2 current Up High frequency power on voltage 1 50 60Hz 50 or 60 Hz single phase power supply I1 Max Max current consumption at the corresponding current I2 and voltage U2 I1eff This is the maximum value of th...

Page 31: ...0 A X duty cycle According to standard IEC 60974 1 30 A 100 Open circuit voltage U0 8 6 KV High frequency power on voltage Up 75V Maximum welding gas pressure 8 bar EMC emissions class A Plasma gas flow 0 2 l min 10 l min Shield gas flow 5 l min 30 l min Type of gas used Ar He ArX HeX Overvoltage class III Degree of pollution according to IEC 60664 3 Certifications S CE Degree of protection IP21 W...

Page 32: ...trol cabinet 6 Welding wire spool holder Item No 121 optional 7 TIG plasma Torch 8 Wire feeder Item No 1649 optional 10 Welding wire sheath Item No 1935 optional 21 WIN TIG series power source 394 80 395 80 396 80 380 80 381 80 22 Cooling unit 25 Robot interface Item No 428 XX or Item No 448 optional 26 Standard cable corresponding to fieldbus used 30 Plasma console Item No 465 01 33 Plasma consol...

Page 33: ...console 30 power source 21 and cooling unit 22 by means of extension 33 Connect the pipes of the cooling circuit of extension 33 to the adapters of console 30 and cooling unit 22 matching the colours of the pipe clamps with the adapter colours Connect console 30 to wire feeder 8 if present by means of connection cable 2 Depending on the type of plasma torch used connect the power cable of the torc...

Page 34: ... cable of extension 33 connecting console power source CN3 AUX IN connector Control signal input from auxiliary CNC optional To be used for semi automatic operation section 5 4 CN4 Connector not used CN5 Connector not used CN6 Connector Connector DB9 line RS232 Reserved for service functions D1 Display in stand by indicates pre set pilot arc current during welding indicates measured pilot arc curr...

Page 35: ...35 48 3301069 A EN 5 5 5 48 0 1 3 4 2 fig 4a fig 4b ...

Page 36: ...O Auxiliary cooling circuit quick fitting valve Connect the red pipe of the console auxiliary cooling unit ex tension if available P Auxiliary cooling circuit quick fitting valve Connect the blue pipe of the console auxiliary cooling unit extension if available Q Main cooling circuit quick fitting valve Connect the red pipe of the console power source cooling unit extension 33 R Main cooling circu...

Page 37: ...feeder PIN SIGNAL A WF_CASE_EARTH B 0V_ 24Vdc C EARTH D 0V_ 55Vdc E 55Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc 4 3 2 Connector CN2 CANbus 1 Console power source PIN SIGNAL A n c B 0V_ 24Vdc C EARTH D 0V_ 55Vdc E 55Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc ...

Page 38: ...o 9 Plasma Flow set point Plasma gas setpoint Analog input 0 10V input impedance 20 KΩ 10 Plasma Flow set point Plasma gas reference earth 11 Analog input IN1 Analog setpoint IN1 Analog input 0 10V input impedance 20 kΩ 12 Analog input IN1 Reference earth IN1 13 N U 14 N U NOTE This analog input is a function of dip switch SW2 2 on panel board pos 15 of console PW30 SW2 2 Analog IN1 OFF Pilot arc ...

Page 39: ... made enable the plasma unit from the TIG power source user interface as described below From main screen of the TIG power source Select the Menu key Select Accessories and then choose option Plasma Welding Unit Set Plasma Welding Unit to ON This gives access to all the settings and control thresholds available under Plasma Console PW30 After setting these parameters go back to the main menu by pr...

Page 40: ...ushbutton to switch to AUTO and pushbutton will appear 5 3 MANUAL operation In this operating mode the pilot arc start and process parameter set point adjustment controls are issued manually by adjusting the relevant parameters on the TIG power source or on gas console PW30 Jobs can be used in this mode To start in MANUAL mode hold down key T1 on plasma console PW30 for a few seconds The entire se...

Page 41: ...tion of analog input ANALOG IN2 is dependent on the position of dip switch SW2 4 on panel board pos 15 of console PW30 SW2 4 Analog IN2 OFF disabled ON enabled The factory setting of dip switches SW2 3 and SW2 4 is OFF If the WIN TIG power source is interfaced with a robot the analog setpoints from the robot take priority over analog inputs AN1 and AN2 of CN3 If the robot does not manage these ana...

Page 42: ...s to select the value to be changed L4 off L5 or L6 on and turn M1 to change the value shown by D2 or D3 To save the changes made and exit the Second Functions menu press M1 for longer than 2 seconds For greater clarity some of the functions described below are shown in the diagram in section 9 Access this menu on the TIG power source by selecting MENU Plasma Welding Parameters 7 1 PPt Plasma Pref...

Page 43: ...ce current if OFF the variation between PLF and CrF is stepwise Range OFF ON Default ON From the TIG touch panel MENU Plasma Welding Parameters Final Slope 7 7 CrF Crater Flow Plasma gas flow rate during crater current third level current Range 0 2 10 0 l min Default 1 0 l min From the TIG touch panel MENU Plasma Welding Parameters Crater Gas Flow Rate 7 8 POt POst flow time Plasma gas postflow ti...

Page 44: ...can be set based on the application The threshold can be adjusted by selecting LED L5 and turning M1 The value is shown by D2 Range 0 7 3 0 bar Default 0 7 bar If the pressure in the plasma gas circuit exceeds 4 bars Gas High error status is activated From the TIG touch panel MENU Accessories Plasma Gas Threshold 7 12 GSP Gas Shield Pressure Shield gas pressure measured by internal sensor located ...

Page 45: ...re correct operation turn the power source and console off and on after removing the cause of the error The threshold can be set by selecting LED L5 and turning M1 The value is shown on display D2 Range OFF 0 00 l min 0 3 2 0 l min Default 0 5 l min From the TIG touch panel MENU Accessories Fluid Flow Threshold AUX NOTE If the auxiliary cooling circuit is not used the CFA function must be deactiva...

Page 46: ...rd 24 TH3 72 Console inverter overtemperature pilot arc inverter Replace thermostat 21 on the pilot arc inverter heatsink on the console H2O 75 Low coolant pressure or flow rate below the minimum set threshold for longer than 30 seconds Check the wiring between precharge board BR connector on the power source and pressure switch on the cooling unit Replace the pressure switch on the cooling unit a...

Page 47: ...circuit between torch and workpiece Check the power wiring between power board output 15 and console output terminals Replace power board 15 and or current transducer 77 107 Max time out duration of excessive short circuit Replace power board 15 and or current transducer 77 108 Error measuring offset voltage in inverter Replace power board 15 109 Error in supply voltage of control circuits on powe...

Page 48: ...48 48 3301069 A EN 9 PLASMA WELDING PROCESS TIMING DIAGRAM ...

Page 49: ... 5 1 Habilitación proceso de Soldadura por Plasma 62 5 2 Selección modalidad de funcionamiento 63 5 3 Funcionamiento MANUAL 63 5 4 Funcionamiento AUTO 64 5 4 1 Entradas analógicas 64 6 MENÚ PRINCIPAL 64 6 1 PAC Pilot Arc Current 65 6 2 PLF Plasma gas Flow 65 6 3 SHF Shield gas Flow 65 7 SEGUNDAS FUNCIONES 65 7 1 PPt Plasma Preflow time 65 7 2 PPF Pre and Post Pilot Flow 66 7 3 PAF Pilot Arc Flow 6...

Page 50: ...uario deberá llevar las protecciones acústicas previstas por las normas y los reglamentos locales CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS Pueden ser nocivos La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos EMF La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables de soldadura y del gene rador El uso del aparato constituye un peligro ...

Page 51: ...cabeza lejos de los humos y gases producidos por la soldadura No inhalar los gases y humos producidos por la soldadura Si la ventilación no es adecuada usar respiradores homologados No soldar metales con revestimiento o contenido de plomo grafito cadmio zinc cromo mercurio y berilio sin llevar un respirador adecuado Observar siempre las indicaciones en las fichas de datos de seguridad de los mater...

Page 52: ...sus vidas deberán ser recogidos separadamente y entregados a una instalación de reciclaje ecocompatible La inobservancia de la Directiva Europea y de la legislación local puede comportar repercusiones peligrosas para la salud y el medio ambiente 1 1 Placa de las advertencias El texto numerado que sigue corresponde a los recuadros numerados de la placa B Los rodillos arrastrahilo pueden herir las m...

Page 53: ...diente a la soldadora Convertidor estático de frecuencia monofásica I1 Máxima corriente absorbida por el generador U1 Tensión de alimentación generador U0 Tensión en vacío secundaria X Factor de servicio porcentual El factor de servicio expresa el porcentaje de 10 minutos en el que la soldadora puede trabajar a una determinada corriente sin recalentarse I2 Corriente de soldadura U2 Tensión secunda...

Page 54: ...gún norma IEC 60974 1 30A 100 Tensión en vacío U0 8 6 KV Tensión de encendido alta frecuencia Up 75V Presión máx gas de soldadura 8 bar Clase emisiones EMC A Caudal gas de plasma 0 2l min 10l min Caudal gas de protección 5l min 30l min Tipo de gas utilizado Ar He ArX HeX Clase de sobretensión III Grado de contaminación según IEC 60664 3 Certificaciones S CE Grado de protección IP21 Peso 21 kg Dime...

Page 55: ... Portabobina del hilo de soldadura Art 121 Opcional 7 Antorcha TIG Plasma 8 Carro Arrastrahilo Art 1649 Opcional 10 Funda del hilo de soldadura Art 1935 Opcional 21 Generador serie WIN TIG 394 80 395 80 396 80 380 80 381 80 22 Equipo de enfriamiento 25 Interfaz Robot Art 428 XX o Art 448 Opcionales 26 Cable estándar correspondiente al bus de campo utilizado 30 Consola Plasma Art 465 01 33 Cable pr...

Page 56: ...miento 22 mediante la prolongación 33 Conectar los tubos del circuito de enfriamiento de la prolongación 33 a las tomas de la consola 30 y del equipo de enfriamiento 22 haciendo coincidir los colores de los haces de tubos con los colores de las tomas Conectar la consola 30 al carro arrastrahilo 8 si es el caso mediante el cable de conexión 2 Según el tipo de antorcha Plasma utilizada conectar el c...

Page 57: ...rrastrahilo Hilo Frío opcional CN2 Conector CAN bus 1 Conectar el cable de la prolongación 33 para la conexión Consola Generador CN3 Conector AUX IN Entrada de señales de mando de CNC auxiliar opcional Se utiliza para el funcionamiento semiautomático apart 5 4 CN4 Conector no utilizado CN5 Conector no utilizado CN6 Conector Conector tipo DB9 línea RS232 Reservado a funciones de servicio D1 Display...

Page 58: ...58 76 3301069 A ES 5 5 5 48 0 1 3 4 2 fig 4a fig 4b ...

Page 59: ...pido del circuito de enfriamiento auxiliar Acoplar el tubo rojo de la prolongación Consola Equipo de enfriamiento auxiliar si está previsto P Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento auxiliar Acoplar el tubo azul de la prolongación Consola Equipo de enfriamiento auxiliar si está previsto Q Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento principal Acoplar el tubo rojo de ...

Page 60: ...ÑAL A WF_CASE_EARTH B 0V_24Vdc C EARTH D 0V_55Vdc E 55 Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24 Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc 4 3 2 Conector CN2 CANbus 1 Consola Generador PIN SEÑAL A n c B 0V 24Vdc C EARTH D 0V 55Vdc E 55 Vdc F CAN1_Vdc G CAN1 H H 24 Vdc I CAN1 L J CAN1_0Vdc 4 3 3 Conector CN3 Señales exteriores ...

Page 61: ...analógica 0 10V impedancia de entrada 20 kΩ 10 Plasma Flow set point Masa referencia gas plasma 11 Entrada analógica IN1 Set point analógico IN1 Entrada analógica 0 10V impedancia de entrada 20 kΩ 12 Entrada analógica IN1 Masa referencia IN1 13 N U 14 N U NOTA Tal entrada analógica depende de la posición del conmutador Dip SW2 2 en la tarjeta Panel ref 15 de la consola PW30 SW2 2 Analog IN1 OFF Co...

Page 62: ...dad Plasma en la interfaz usuario del genera dor TIG como se indica a continuación En la pantalla principal del generador TIG Seleccionar el botón Menú Seleccionar Accesorios y luego la opción Unidad Plasma Welding Configurar en ON la opción Unidad Plasma Welding De este modo será posible acceder a todas las configuraciones y valores de umbral de control disponibles en la Consola Plasma PW30 Al té...

Page 63: ... al funciona miento automático L3 encendido En el panel del generador TIG se visualiza el botón como en la figura de abajo Selección en generador TIG La selección de la modalidad AUTO también puede hacerse directamente en el panel táctil del generador TIG pulsando el botón se conmuta en AUTO y se habilita el botón 5 3 Funcionamiento MANUAL Esta modalidad de funcionamiento prevé la activación manua...

Page 64: ...OFF por CN3 PW30 OFF L2 encendido x por tecla T1 NOTA Si está habilitada la interfaz con el robot función Robot ON es posible de todos modos dar el mando de encendido del arco piloto también desde CN3 5 4 1 Entradas analógicas La habilitación de la entrada analógica ANALOG IN1 depende de la posición del conmutador Dip SW2 3 en la tarjeta Panel ref 15 de la consola PW30 SW2 3 Analog IN1 OFF inhabil...

Page 65: ...S FUNCIONES Para acceder al menú Segundas funciones desde PW30 pulsar el mando M1 durante un lapso mayor de 2 segundos el display D1 visualiza la sigla de la función led L4 encendido y los displays D2 y o D3 visualizan los valores asignados a la función Las funciones se seleccionan girando el mando M1 Para modificar el valor de la función indicada en D1 pulsar M1 durante un lapso menor de 2 segund...

Page 66: ...n OFF la variación entre SCF y PLF es escalonada Range OFF ON Default ON En el panel táctil del generador TIG MENÚ Parámetros Plasma Welding Caudal Inicial 7 6 FSP Final Slope gas Plasma Curva slope gas plasma entre PLF y CrF si está en ON sigue el mismo tiempo de curva descendente de la corriente del generador si está en OFF la variación entre PLF y CrF es escalonada Range OFF ON Default ON En el...

Page 67: ...sible configurar el umbral de presión mínima bajo el cual se activa la condición de error Gas low El umbral se ajusta seleccionando el led L5 y girando luego M1 El valor está indicado en el display D2 Range 0 7 3 0 bar Default 0 7 bar Si la presión en el circuito del gas plasma supera los 4 bar se activa la condición de error Gas High En el panel táctil del generador TIG MENÚ Accesorios Umbral Gas...

Page 68: ...iento es necesario apagar y volver a encender el generador y la consola obvia mente tras haber resuelto la causa del error El umbral se ajusta seleccionando el led L5 y girando luego M1 El valor está indicado en el display D2 Range OFF 0 00 l min 0 3 2 0 l min Default 0 5 l min En el panel táctil del generador TIG MENÚ Accesorios Umbral Caudal Líquido AUX NOTA Si no se utiliza el circuito de enfri...

Page 69: ...e una alarma Quitar el mando de encendido El mando de encendido puede darse a través del conector CN3 o de la línea serial CAN bus 1 véase Manual de Data Process Image cód 3 300 363 B entregado con el generador Sustituir tarjeta panel 24 TH3 72 Sobretemperatura inverter de la Consola inverter de arco piloto Sustituir el termostato 21 en el disipador del inverter de arco piloto instalado en la cons...

Page 70: ...ea de comunicación serial 422 Sustituir tarjetas panel 24 y o potencia 15 102 Tensión o fase de alimentación demasiado baja Controlar el valor de la tensión de red Sustituir la tarjeta de potencia 15 103 Tensión o fase de alimentación demasiado alta Controlar el valor de la tensión de red Sustituir la tarjeta de potencia 15 104 Fallo PFC Sustituir la tarjeta de potencia 15 105 Tensión y corriente ...

Page 71: ...4 111 Set point corriente arco piloto incorrecto Controlar que durante la soldadura no haya habido contactos entre la antorcha y la pieza si el error persiste cambiar la tarjeta de potencia 112 Problema corriente en PW AC Se presenta cuando la corriente en AC gira en sentido inadmitido Controlar la configuración de la antorcha y de la pieza por soldar 113 Under Voltage Gas console Se presenta cuan...

Page 72: ...72 76 3301069 A ES 9 DIAGRAMA DE TEMPORIZACIONES DEL PROCESO PLASMA WELDING ...

Page 73: ...73 76 3301069 A 3301069 ...

Page 74: ...74 76 3301069 A ES ...

Page 75: ...75 76 3301069 A ES ...

Page 76: ...76 76 3301069 A CEBORA S p A Via Andrea Costa n 24 40057 Cadriano di Granarolo Bologna Italy Tel 39 051765000 Telefax 39 051765222 http www cebora it E Mail cebora cebora it ...

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Cebora 465.01, Instruction Manual

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