Abicor Binzel iROB 301 Page 2 Original Operating Instructions Download

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iROB

501, iROB

401, iROB

301

Inhaltsverzeichnis

................................................................................................................................ DE

1.1

Kennzeichnung.................................................................................................................................. DE

1.2

Typenschild ........................................................................................................................................ DE

1.3

Verwendete Zeichen und Symbole ................................................................................................. DE

1.4

Klassifizierung der Warnhinweise ................................................................................................... DE

Sicherheit

........................................................................................................................................ DE

2.1

Bestimmungsgemäße Verwendung ................................................................................................. DE

2.2

Pflichten des Betreibers..................................................................................................................... DE

2.3

Warn- und Hinweisschilder .............................................................................................................. DE

2.4

Sicherheitshinweise zum elektrischen Netzanschluss .................................................................... DE

2.5

Persönliche Schutzausrüstung .......................................................................................................... DE

2.6

Angaben für den Notfall.................................................................................................................. DE

Lieferumfang

................................................................................................................................ DE

Produktbeschreibung

............................................................................................................... DE

4.1

Aufbau und Funktion......................................................................................................................... DE

4.2

Bedienelemente............................................................................................................................... DE

4.3

Wi-Fi Router und Bedien-App (optional).......................................................................................DE

4.4

Technische Daten ............................................................................................................................ DE

4.5

Anschlüsse .......................................................................................................................................DE

Transport und Aufstellung

.................................................................................................... DE

Inbetriebnahme

.........................................................................................................................DE

6.1

Elektrischen Netzanschluss herstellen ...........................................................................................DE

6.2

Anschluss an Schweißroboter herstellen.......................................................................................DE

6.3

Anschluss an übergeordnete Steuerung herstellen ......................................................................DE

6.3.1

F25 - F28: Externe Ausgänge einstellen....................................................................................... DE

6.3.2

F29 - F32: Externe Eingänge einstellen ........................................................................................ DE

Betrieb

...........................................................................................................................................DE

7.1

Administrative Einstellungen...........................................................................................................DE

7.1.1

Schweißparameter mit Passwort schützen ....................................................................................DE

7.1.2

Bedienfeldsperre aktivieren............................................................................................................DE

7.2

Übersicht der Schweißparameter und Schweißverfahren ..........................................................DE

7.2.1

Übersicht der Schweißparameter..................................................................................................DE

7.2.2

Übersicht der Schweißverfahren ...................................................................................................DE

7.3

Schweißvorgang vorbereiten.........................................................................................................DE

7.3.1

Schweißverfahren einstellen ..........................................................................................................DE

7.3.2

Schweißabfolge einstellen ............................................................................................................. DE

7.4

Zusätzliche Funktionen ...................................................................................................................DE

7.4.1

Lichtbogencharakteristik einstellen ................................................................................................DE

7.4.2

Einbrandregelung iArc mX Speed anpassen................................................................................DE

7.4.3

Move-Frequenz anpassen ..............................................................................................................DE

7.5

Interne Funktionen einstellen..........................................................................................................DE

7.5.1

Einstellungen vornehmen................................................................................................................DE

7.5.2

Beschreibung der internen Funktionen ..........................................................................................DE

7.6

Jobspeicher verwalten....................................................................................................................DE

7.6.1

Job speichern ..................................................................................................................................DE

7.6.2

Job ändern.......................................................................................................................................DE

7.6.3

Gespeicherten Job aufrufen...........................................................................................................DE

7.6.4

Job löschen......................................................................................................................................DE

7.7

Schweißvorgang durchführen........................................................................................................ DE

7.7.1

Schweißvorgang starten.................................................................................................................DE

7.7.2

Parameteranpassung während des Schweißvorgangs anpassen .............................................. DE

7.8

Werkseinstellungen zurücksetzen.................................................................................................. DE

7.9

Softwareversion prüfen...................................................................................................................DE

Außerbetriebnahme

................................................................................................................DE

Wartung und Reinigung

.........................................................................................................DE

9.1

Wartungs- und Reinigungsintervalle..............................................................................................DE

9.2

Gerät reinigen .................................................................................................................................DE

Summary of Contents for iROB 301

Page 1: ...N O L O G Y F O R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com DE Original Betriebsanleitung EN Original operating instructions iROB 501 iROB 401 iROB 301 DE Schwei stromquelle EN Welding power...

Page 2: ...25 7 1 Administrative Einstellungen DE 25 7 1 1 Schwei parameter mit Passwort sch tzen DE 25 7 1 2 Bedienfeldsperre aktivieren DE 27 7 2 bersicht der Schwei parameter und Schwei verfahren DE 27 7 2 1...

Page 3: ...kungen DE 59 13 Feldbusverbindungstool IFR 800 DE 60 13 1 Konfiguration DE 60 13 2 Spezifikation DE 60 13 3 Verarbeitungszeit f r Kommunikationsdaten DE 62 13 4 Anwendungsspezifikationen DE 63 13 4 1...

Page 4: ...enden in dieser Betriebsanleitung verwendeten Begriffe Ger t Produkt und Schwei stromquelle stehen immer f r die Schwei stromquellen iROB 501 iROB 401 und iROB 301 Ist die Schwei stromquelle mit dem o...

Page 5: ...301 1 Identifikation DE 5 Das Ger t ist mit einem Typenschild gekennzeichnet F r R ckfragen den Ger tetyp die Ger tenummer und das Baujahr gem Typenschild bereithalten Abb 2 Typenschild iROB 401 Abb...

Page 6: ...dient ausschlie lich als Schwei stromquelle f r das MIG MAG Schwei en Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgem Eigenm chtige Umbauten oder Ver nderungen zur Leistungssteigerung sind nicht...

Page 7: ...Verwenden Sie bei notwendig werdendem Ersatz der Netzanschlussleitung ausschlie lich Original ABICOR BINZEL Ersatzteile Lassen Sie die Netzanschlussleitung und den Netzstecker ausschlie lich durch ein...

Page 8: ...d Verschlei teile den aktuellen Bestellunterlagen entnehmen F r weitere Informationen zu Kontakt Beratung und Bestellung im Internet www binzel abicor com aufrufen Der Lieferumfang wird vor dem Versan...

Page 9: ...nerseitig F K hlger t optional G Fahrwagen optional H Anschluss Stromr ckleitung bauteilseitig I Nicht belegt J LED Netzkontrolle Abb 5 Aufbau und Funktion iROB 401 A Bedienfeld B Hauptschalter C Nich...

Page 10: ...lter C Nicht belegt D Anschluss Spannungsmessleitung E Anschluss Stromzuf hrung schwei brennerseitig F Fahrwagen optional G Anschluss Stromr ckleitung bauteilseitig H Nicht belegt I LED Netzkontrolle...

Page 11: ...te Lichtbogendynamik R Taste Freigabe Startschwei Endkraterparameter S Taste Einbrandregelung T Taste Move Frequenz U Taste K hlger t Ein Aus optional V Taste Synergy Modus ON OFF W Taste Schwei daten...

Page 12: ...wei ens kann auf der Digitalanzeige der eingestellte Wert angezeigt werden G Taste Funktion Auswahl der internen Funktionen Wenn die Taste f r 1 Sekunde oder l nger gedr ckt wird leuchtet die LED und...

Page 13: ...hlm glichkeit ist abh ngig von den installierten Optionen Die LED des angew hlten Schwei drahtmaterials leuchtet Einige Kombinationen aus Schwei drahtdurchmesser Schwei geschwindigkeit Schutzgasart un...

Page 14: ...wurde Wenn die Taste gedr ckt wird leuchtet die LED und erm glicht die Anpassung der Frequenz ber den Drehknopf Parametereinstellung U Taste K hlger t Ein Aus Schaltet das optionale K hlger t ein oder...

Page 15: ...Anschluss k nnen Daten von einem USB Speicher gelesen oder dort abgelegt werden AC Eingang Service Die Schnittstelle wird ausschlie lich f r Servicezwecke verwendet Abb 8 bersicht LEDs A LED Warnung B...

Page 16: ...und Bedien App optional Ist das Ger t mit einem optionalen Wi Fi Router ausgestattet k nnen alle Funktionen des Ger ts auch ber die optionale Bedien App iROB POWER App gesteuert und programmiert werd...

Page 17: ...eistungsaufnahme 25 kVA 22 9 kW 20 1 kVA 18 1 kW 15 2 kVA 13 5 kW Sicherung netzseitig 32 A tr ge Einstellbereich Schwei strom 30 A bis 500 A 30 A bis 400 A 30 A bis 320 A Arbeitsspannung 15 5 V bis 3...

Page 18: ...n Sie das Ger t auf geeignetem Untergrund eben fest trocken kippsicher auf Beachten Sie beim Anheben das Gewicht des Ger tes 4 4 Technische Daten auf Seite DE 18 Verwenden Sie zum Transportieren und A...

Page 19: ...Umgebung oder auf leitf higem Material betreiben wollen installieren Sie in der Stromversorgung einen Fehlerschutzschalter Sichern Sie die Netzzuleitung zum Ger t mit geeigneten und den Vorschriften...

Page 20: ...bereit Wenn die Schwei stromquelle Schwei bereitschaft meldet wird dieser Kontakt geschlossen Wird ein Fehler erkannt wird der Kontakt ge ffnet 3 4 STOP Eingang Not Aus Entsprechenden Schalter verwend...

Page 21: ...s einstellen F27 Funktionen von OUT EXT1 7 8 am Klemmenblock f r den externen Anschluss einstellen F28 Funktionen von OUT EXT1 9 10 am Klemmenblock f r den externen Anschluss einstellen Einstellbereic...

Page 22: ...n gesetzt werden Beispiel 1 Auslesen der Schwei parameter aus JOB Nr 3 1 F30 auf 5 setzen 2 Signal der externen Eingangsklemmen IN EXT2 auf ON schalten 3 JOB Nr 3 auslesen F r F29 F31 und F32 k nnen a...

Page 23: ...Pulse DC Schwei verfahren oder iArc mX Move DC Schwei verfahren ausgew hlt wurden erm glicht das Kurzschlie en der Klemmen den DC Move Puls Schwei modus Auch nach dem Auslesen der Schwei parameter be...

Page 24: ...weiter Wenn eine JOB Nr keine Schwei parameter enth lt so wird diese bersprungen Die Parameter k nnen w hrend des Schwei ens nicht ge ndert werden Um die Schiebemodus aufzuheben m ssen die externen Au...

Page 25: ...male Einschaltdauer hinaus kann das Ger t berlastet und irreparabel besch digt werden Betreiben Sie das Ger t nur bis zur maximalen zul ssigen Einschaltdauer 4 4 Technische Daten auf Seite DE 18 Beach...

Page 26: ...rametereinstellung die Hunderterstelle einstellen 3 Taste Parameteranwahl dr cken Die Zehnerstelle beginnt zu blinken 4 Zehner und Einerstelle in gleicher Weise am Drehknopf Parametereinstellung einst...

Page 27: ...rneut dr cken Die Bedienfeldsperre ist deaktiviert Die LED ber der Taste Enter erlischt 3 sec 3 sec Tab 9 Schwei parameter Schwei parameter Einstellbereich Startwert Beschreibung Vorstr mzeit 0 bis 10...

Page 28: ...Ni Base Titan Schwei verfahren iArc mX Standard DC iArc mX Pulse DC iArc mX Clean nicht bei iROB 301 verf gbar iArc mX Move DC Schwei drahtdurchmesser mm 0 8 1 0 1 2 1 6 nicht bei iROB 301 verf gbar...

Page 29: ...Standard m glich CrNi Ferr 0 8 1 0 1 2 High Standard m glich 100 Ar AlSi5 12 1 2 1 6 High Standard AlMg5 1 0 1 2 1 6 High Standard CrNi 1 0 1 2 High Standard m glich CrNi Ferr 1 0 1 2 High Standard m...

Page 30: ...eter Schwei strom und Schwei spannung einstellen 7 Endkraterf llparameter einstellen 8 Gasnachstr mzeit einstellen 9 Parameter speichern 7 3 1 Schwei verfahren einstellen 4 2 Bedienelemente auf Seite...

Page 31: ...ameter F LED Gasnachstr men Schutzgas Tab 12 Schwei sequenzen Sequenz Beschreibung Gasvorstr men A Diese Sequenz l sst Schutzgas ausstr men bevor der Lichtbogen z ndet Startschwei parameter B Der Schw...

Page 32: ...oft dr cken bis die LED Hauptschwei parameter Startschwei parameter oder Endkraterf llparameter leuchtet 2 Pr fen ob die LED A Ampere leuchtet 3 Falls nicht Taste Umschaltung Schwei strom Drahtvorsch...

Page 33: ...r basierend auf der dem Schwei strom automatisch zugewiesenen Wert Im Synergy Modus OFF kann die Spannung unabh ngig vom Schwei strom eingestellt werden V A m min IE I6 V 1 Taste Synergy Modus ON OFF...

Page 34: ...ahl F lldraht CrNi Stahl oder Edelstahlf lldraht Sequenz Hauptschwei sequenz 7 4 3 Move Frequenz anpassen Im iArc mX Move DC Schwei verfahren wechselt der Schwei strom zwischen zwei Werten Dies erzeug...

Page 35: ...and zur ck zu bringen Die linke Digitalanzeige blinkt 6 Taste Funktion f r 1 Sekunde oder l nger gedr ckt halten Die Einstellung der internen Funktion ist abgeschlossen und die Anzeige kehrt in den ur...

Page 36: ...it feinanpassen 15 bis 15 ms 0 ms F62 Grundstrom feinanpassen 60 bis 60 A 0 A F63 Pulsspitzenstroms in der Niedrigpulsphase feinanpassen 150 bis 150 A 0 A F64 Pulsspitzenzeit in der Niedrigpulsphase f...

Page 37: ...meter verl ngert werden F8 Displayhaltezeit einstellen Die Schwei strom und Schwei spannung wird nach Beendigung des Schwei vorgangs in der linken und rechten Digitalanzeige blinkend angezeigt F12 Nac...

Page 38: ...rn F17 F18 Freibrandzeit Freibrandspannung einstellen Die optimale Einstellung der Freibrandzeit F17 und Freibrandspannung F18 erm glicht es dass am Ende des Schwei vorgangs das Anhaften des Schwei dr...

Page 39: ...kann der K hll fter w hrend des gesamten Betriebes mit maximaler Drehzahl laufen F22 Tastent ne deaktivieren Deaktiviert die T ne bei Bet tigung einer Taste auf den Bedienfeld F23 Zeit bis zum Stand b...

Page 40: ...ei verfahren k nnen diese Werte differieren Funktion OFF Die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird in Abh ngigkeit vom Schwei strom automatisch eingestellt auch wenn das Schwei verfahren ber die Auswahlta...

Page 41: ...Einschn rung bezeichnet und ist nachstehend dargestellt Die Erkennung dieser Einschn rung und die schnelle Verringerung des Schwei stroms zum richtigen Moment verhindert das geschmolzenes Material du...

Page 42: ...nd den Schwei vorgang erneut durchf hren 7 Diesen Schritt innerhalb des Einstellbereichs 100 bis 100 wiederholen bis das gew nschte Ergebnis erreicht wird F38 Erweiterte Schwei kreiswiderstandsmessung...

Page 43: ...von 0 0 bis 10 0 Sekunden eingestellt Mit der internen Funktion F47 wird die Zeit f r den Endkraterf ller im Bereich von 0 0 bis 10 0 Sekunden eingestellt Einstellbereich 1 bis 16 Defaultwert 1 Speic...

Page 44: ...rahtvorschub geschwindigkeit Befehlswert 0 1 speicherbar speicherbar speicherbar 2 speicherbar speicherbar speicherbar 3 speicherbar speicherbar speicherbar 4 speicherbar speicherbar speicherbar 5 spe...

Page 45: ...opfen und ein instabiler Lichtbogen auftreten Tropfen bergang muss die Pulsspitzenzeit verl ngert werden Wenn die Schwei drahtspitze zu spitz wird und ein sehr starker Lichtbogen auftritt muss die Pul...

Page 46: ...enhang zwischen eingestelltem Wert und Schwei ergebnis ist in der folgenden Tabelle dargestellt 1 Bei Stahl und Edelstahl kann selbst eine Einstellung von 50 Standard oder gar 100 keinen Effekt zeigen...

Page 47: ...eine ID zur Verwendung im Dateinamen der Schwei datenerfassung zugewiesen F82 Pulszeiteinstellung starten bei Aluminium Pulszeit beim Lichtbogenstart einstellen Wird beim Start des Pulsschwei ens mit...

Page 48: ...hren 1 Taste Speichern dr cken Das System schaltet in den Speichermodus um und die LED ber der Taste Speichern leuchtet Die JOB Nr Speicherplatznummer wird blinkend in der rechten Digitalanzeige angez...

Page 49: ...ird der unter dieser JOB Nr abgelegte Schwei strom angezeigt und die LED A leuchtet Ist kein Wert abgelegt wird angezeigt 2 Am Drehknopf Parametereinstellung den gew nschten Speicherplatznummer JOB Nr...

Page 50: ...alle gespeicherten Daten gleichzeitig zu l schen Drehknopf Parametereinstellung solange gegen den Uhrzeigersinn drehen bis in der rechten Digitalanzeige ALL angezeigt wird Wenn ALL ausgew hlt wird wer...

Page 51: ...sung w hrend des Schwei vorgangs anpassen Der Schwei strom und die Schwei spannung k nnen in jeder Sequenz Startschwei parameter Hauptschwei parameter Endraterf llparameter angepasst werden Wenn f r 5...

Page 52: ...alt Linke Digitalanzeige Rechte Digitalanzeige 1 Produkt Nr Produkt Nr 2 Hauptversion 3 Unterversion Unterversion 4 Erweiterungsversion 5 oder h her Version f r Hersteller und Service 1 Hauptschalter...

Page 53: ...fehlerhafte Kabel Sind Kabel besch digt oder unsachgem Installiert kann es zu lebensgef hrlichen Stromschl gen kommen berpr fen Sie alle spannungsf hrenden Kabel und Verbindungen auf ordnungsgem e Ins...

Page 54: ...eitungen nicht besch digt sind Pr fen dass keine Kunststoffabdeckungen der Schwei stromquelle besch digt sind Pr fen dass keine metallischen Ger usche abnormale Vibrationen oder verbrannte Ger che im...

Page 55: ...internen Funktionen F29 bis F32 pr fen Externe Eingangsleitungen sind nicht verbunden oder kurzgeschlossen Leitungen die an die externe Eingangsklemme angeschlossen sind auf Besch digungen pr fen Lei...

Page 56: ...hlermeldung nicht in der Tabelle aufgef hrt gehen Sie wie folgt vor Notieren Sie sich die Meldung und kontaktieren Sie den Service Schalten Sie das Ger t am Hauptschalter aus und ziehen Sie den Netzst...

Page 57: ...ckf hrleitung und die Spannungsmessleitung ordentlich angeschlossen sind Die Fehlermeldung wird aufgehoben wenn die Schwei stromquelle ausgeschaltet wird E 300 bis 303 1 Temperatur im Innern der Schwe...

Page 58: ...prim rseitige Spannungszuleitung fehlerfrei ist Die Fehlermeldung wird aufgehoben wenn die Schwei stromquelle ausgeschaltet wird E 840 1 Temperatur des Pull Vorschubmotors hat den zul ssigen Bereich...

Page 59: ...aben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden rtliche Bestimmungen und Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenbl tter beachten 12 3 Verpackungen ABI...

Page 60: ...ceNet IFR 800DN PROFINET IRT IFR 800PN Tab 21 Grundlegende Eigenschaften EtherNet IP Kommunikationsstandard Ethernet IP Bandbreite 10 100 MBit s Verbindungsst ck IEC 61076 2 101 M12 4 polig D codiert...

Page 61: ...A Pin 1 nicht belegt B Pin 2 Leitung A gr n C Pin 3 nicht belegt D Pin 4 Leitung B rot E Pin 5 nicht belegt Geh use Schirm D C B A E Tab 23 Grundlegende Eigenschaften DeviceNet Kommunikationsstandard...

Page 62: ...s und Gasentladungsmodus usw eine Hardwarefunktion durchgef hrt wird kommt es bedingt durch die Zeit bis die Hardware den Arbeitsvorgang startet zu einer zus tzlichen Verz gerung 3 Wenn das Kommunikat...

Page 63: ...ne Vorzeichen 5 Einbrand regelung Drahtdurchmesser 3 Bit Ganzzahl ohne Vorzeichen Schwei drahtmaterial 4 Bit Ganzzahl ohne Vorzeichen 6 Lichtbogencharakteristik 8 Bit Ganzzahl mit Vorzeichen 7 EN Verh...

Page 64: ...t Ganzzahl ohne Vorzeichen 6 Lichtbogencharakteristik 8 Bit Ganzzahl mit Vorzeichen 7 EN Verh ltnis 8 Bit Ganzzahl mit Vorzeichen 8 Angezeigter Messwert 0 0 0 0 Einstellung f r Draht r ckzugs geschwin...

Page 65: ...7 Anzeige nderung Funktion Port 4 Nr 7 Bit Ganzzahl ohne Vorzeichen 28 Funktion Port 4 Einstellwert 16 Bit Ganzzahl mit Vorzeichen 29 30 Fehlercode 16 Bit Ganzzahl ohne Vorzeichen 31 Tab 26 Liste der...

Page 66: ...nis Legt das EN Verh ltnis fest 8 0 Spannungseinstellung f r synergetischen Modus 1 SYNERGETISCHER Modus 0 individueller Modus 8 1 Einstellung f r Draht vorschubgeschwindig keit 1 Einstellung f r Drah...

Page 67: ...sig und bei Einstellung von Offset 3 Bit 7 auf 0 unzul ssig Verfahrgeschwindigkeit einstellen Zum Einstellen der Verfahrgeschwindigkeit auf Hoch Offset 4 Bit 0 1 auf 1 festlegen Tab 31 Einstellung der...

Page 68: ...Bauteilsuche Die Schwei erkennungsfunktion mit einem Hilfsstrom wird aktiviert wenn dieser Wert auf 1 festgelegt wird Hat keine Wirkung beim Schwei start Dar ber hinaus hat der Schwei start Vorrang v...

Page 69: ...stgelegt Wenn Jobspeicher laden und Jobspeicher schreiben auf 1 festgelegt sind sind beide Vorg nge deaktiviert 3 1 Jobspeicher schreiben Durch Festlegen von Jobspeicher schreiben auf 1 wird die aktue...

Page 70: ...fahrens nicht zwischen iArc mX Clean Schwei verfahren und anderen Schwei verfahren ge ndert werden 4 5 7 SCHUTZGASART W hlt die Schutzgasart aus Tab 33 Einstellung der Schutzgasart auf Seite DE 74 Bei...

Page 71: ...ellungen f r Drahteinf delgeschwindigkeit der Offsets 11 und 12 durchgef hrt Tab 36 Einstellungen f r Drahteinf delgeschwindigkeit auf Seite DE 74 9 10 Schwei strom Legt den Schwei strom fest Die Einh...

Page 72: ...e Einstellungsmethode Wertebereich des Funktionseinstellwerts der Ausgangsdaten wird jedoch nicht von der Methode vor der Anzeige nderung ge ndert Die Funktionen 60 bis 65 unterst tzen eine Anzeige nd...

Page 73: ...13 AlMg4 5Mn Tab 35 Einstellung des Schwei drahtdurchmessers Einstellung Schwei drahtdurchmesser mm 0 0 8 1 0 9 2 1 0 3 1 2 4 1 4 5 1 6 6 OP Tab 36 Einstellungen f r Drahteinf delgeschwindigkeit Offs...

Page 74: ...rkennungs ergebnis Wird 1 wenn ein Schwei vorgang Kurzschluss w hrend der Schwei erkennung festgestellt wird 1 6 Warnung Wird 1 wenn eine Warnung ausgegeben wird Eine Warnung unterscheidet sich von ei...

Page 75: ...rzeit aktivierte Einstellung wird festgelegt 18 0 6 Funktion Port 1 Nr Die derzeit aktivierte Einstellung wird festgelegt 18 7 Funktion Port 1 Anzeige nderung 19 20 Funktion Port 1 Einstellwert 21 0 6...

Page 76: ...sentladung oder Schwei erkennung bereits auf ON festgelegt ist und der Watchdogmodus aktiviert oder ein Fehler zur ckgesetzt wird Die Warnung wird zur ckgesetzt wenn alle Elemente auf OFF festgelegt s...

Page 77: ...e Feinjustierung der Anfangsspannung f r den synergetischen Modus durch Diese Einstellung ist nur g ltig wenn die spezielle Endkraterf llsequenzfunktion F45 ON ist und die Spannungseinstellung f r syn...

Page 78: ...t 1 aufweist 121 Ger tenummer ermitteln Die Softwareinformationen des Ger ts k nnen ber die Eingangsdaten ermittelt werden Der Einstellwert der Ausgangsdaten wird deaktiviert Die Seriennummer des Ger...

Page 79: ...equenz die durch ON OFF Schalten des Schwei startmodus bestimmt wird ist im folgenden Diagramm dargestellt Die Schwei bedingungen Schwei modus Schwei strom usw zum Starten des Schwei vorgangs m ssen m...

Page 80: ...ei start Gassp lung Inverterausgang Spannungs ausgang WCR Stromausgang zul ssig nicht zul ssig zul ssig Drahtvorschub Drahtr ckzug Schwei erkennung zul ssig nicht zul ssig Tab 40 Zubeh rteile Artikelb...

Page 81: ...iROB 501 iROB 401 iROB 301 Notizen DE 81 Notizen...

Page 82: ...settings EN 24 7 1 1 Password protecting the welding parameters EN 24 7 1 2 Activating the control panel lock EN 26 7 2 Overview of welding parameters and processes EN 26 7 2 1 Overview of welding pa...

Page 83: ...EN 58 12 3 Packaging EN 58 13 IFR 800 fieldbus connection tool EN 59 13 1 Configuration EN 59 13 2 Specification EN 59 13 3 Processing time for communication data EN 61 13 4 Application specification...

Page 84: ...hese operating instructions the terms device product and welding power source always refer to the iROB 501 iROB 401 and iROB 301 welding power sources If the welding power source is equipped with the...

Page 85: ...the type of danger the following signal words will be used Fig 3 iROB 301 nameplate General instructions Steps to be carried out in succession Lists Cross reference symbol indicating detailed supplem...

Page 86: ...to recognize possible risks because of their special training knowledge and experience Keep non suitably qualified people out of the work area 2 3 Warning and information signs The following warning n...

Page 87: ...operating instructions for the iCOOL 1200 cooling unit Order the equipment parts and wear parts separately The order data and ID numbers for the equipment parts and wear parts can be found in the curr...

Page 88: ...e F Cooling unit optional G Driving carriage optional H Current return connection component side I Not assigned J Mains control LED Fig 5 iROB 401 structure and function A Control panel B Main switch...

Page 89: ...l B Main switch C Not assigned D Voltage test lead connection E Power supply connection welding torch side F Driving carriage optional G Current return connection component side H Not assigned I Mains...

Page 90: ...tton Q Arc dynamics button R Release start welding end crater parameter button S Penetration control button T Move frequency button U Cooling unit on off button optional V Synergy mode ON OFF button W...

Page 91: ...ent and gas post flow time During welding the set value can be displayed on the digital display G Function button Selects internal functions If the button is pressed for 1 second or longer the LED ill...

Page 92: ...ble If an impermissible combination is selected the LED flashes M Welding wire material selection button Selects the desired welding wire material The selection option depends on the installed options...

Page 93: ...r wire is selected LED on Penetration control switched on LED off Penetration control switched off T Move frequency button Defines the double pulse frequency if iArc mX Move DC welding procedure is se...

Page 94: ...roubleshooting on page EN 54 AB USB port Data can be read from or stored to a USB memory via the port AC Input for service The interface is used exclusively for service purposes Fig 8 LED overview A W...

Page 95: ...i Fi router and control app optional If the device is equipped with an optional Wi Fi router all device functions can also be controlled and programmed via the optional iROB POWER App control app 14 A...

Page 96: ...n 25 kVA 22 9 kW 20 1 kVA 18 1 kW 15 2 kVA 13 5 kW Fuse on mains side 32 A slow blow Welding current range 30 A to 500 A 30 A to 400 A 30 A to 320 A Working voltage 15 5 V to 39 0 V 15 5 V to 34 0 V 1...

Page 97: ...ach into the area in which employees are working Place the device on a suitable base flat solid dry on which it will not topple over Note the weight of the device when lifting it 4 4 Technical data on...

Page 98: ...an should carry out work on electrical components If you want to operate the device in a very humid environment or on conductive material install a residual current circuit breaker in the power supply...

Page 99: ...F S TM3 1 2 READY Output ready If the welding power source reports that it is ready to weld this contact is closed If a fault is detected the contact is opened 3 4 STOP Input for emergency stop switch...

Page 100: ...or the external connection F27 Set the functions for OUT EXT1 7 8 at the terminal block for the external connection F28 Set the functions for OUT EXT1 9 10 at the terminal block for the external conne...

Page 101: ...ons external input terminal that do not need the status ON for the job no Example 1 Reading out the welding parameters from job no 3 1 Set F30 to 5 2 Set the signal of the external input terminals IN...

Page 102: ...Description for setting 7 If the iArc mX Pulse DC welding procedure or iArc mX Move DC welding procedure has been selected short circuiting the terminals enables the DC Move pulse welding mode Even af...

Page 103: ...will jump to the highest value If a job no does not contain any welding parameters it is skipped The parameters cannot be changed during welding To cancel shift mode the external output terminals must...

Page 104: ...If the device is operated for longer than the maximum duty cycle it may be overloaded and irreparably damaged Only operate the device up to the maximum permissible duty cycle 4 4 Technical data on pa...

Page 105: ...y in the left digital display 2 Set the hundreds digit with the Parameter setting knob 3 Press the Parameter selection button The tens digit starts to flash 4 Set the tens and ones digits in the same...

Page 106: ...The control panel lock is deactivated The LED above the Enter button is extinguished 3 sec 3 sec Tab 9 Welding parameters Welding parameters Adjustable range Starting value Description Pre flow period...

Page 107: ...lSi5 12 Ni base titanium Welding procedure iArc mX Standard DC iArc mX Pulse DC iArc mX Clean not available for iROB 301 iArc mX Move DC Welding wire diameter mm 0 8 1 0 1 2 1 6 not available for iROB...

Page 108: ...h standard Possible CrNi Ferr 0 8 1 0 1 2 High standard Possible 100 Ar AlSi5 12 1 2 1 6 High standard AlMg5 1 0 1 2 1 6 High standard CrNi 1 0 1 2 High standard Possible CrNi Ferr 1 0 1 2 High standa...

Page 109: ...meters welding current and welding voltage 7 Set the end crater filling parameter 8 Set the gas post flow time 9 Save the parameters 7 3 1 Setting the welding procedure 4 2 Control elements on page EN...

Page 110: ...d crater filling parameter F LED for gas post flows shielding gas Tab 12 Welding sequences Sequence Description Gas pre flows A This sequence allows shielding gas to flow out before the arc ignites St...

Page 111: ...Press the Parameter selection button repeatedly until the Main welding parameter Start welding parameter or End crater filling parameter LED illuminates 2 Verify that LED A amperes is illuminated 3 I...

Page 112: ...age correction is executed based on the value automatically assigned to the welding current In synergy mode OFF the voltage can be set separate from the welding current V A m min IE I6 V 1 Press the S...

Page 113: ...less steel or stainless steel filler wire Sequence Main welding sequence 7 4 3 Adjusting the move frequency The welding current switches between two values during the iArc mX Move DC welding procedure...

Page 114: ...l display blinks 6 Press and hold the Function button for 1 or more seconds The internal function has been set and the display returns to the initial state F F F F Tab 13 Overview of internal function...

Page 115: ...15 ms 0 ms F62 Fine adjustment of the base current 60 to 60 A 0 A F63 Fine adjustment of the pulse peak current in the low pulse phase 150 to 150 A 0 A F64 Fine adjustment of the pulse peak time in t...

Page 116: ...rameter should be extended F8 Setting the display hold time The welding current and welding voltage are displayed blinking in the left and right digital display after completion of the welding process...

Page 117: ...ing the backburn time backburn voltage By setting the backburn time F17 and backburn voltage F18 optimally it is possible to prevent the welding wire from adhering to the component at the end of the w...

Page 118: ...ing the device This function allows the cooling fan to run at maximum speed during the entire operation F22 Deactivating the button tones Deactivates the sounds when the user presses a button on the c...

Page 119: ...differ depending on the welding process OFF function The wire feed speed is automatically set as appropriate for the welding current even if the welding procedure is changed via the Shielding gas type...

Page 120: ...ately before the arc is called necking and is shown below Detecting this necking and quickly reducing the welding current at the correct moment prevents molten material from being flung out by the for...

Page 121: ...100 until the desired result is achieved F38 Switching on advanced welding circuit resistance measurement The arc voltage can be determined via the corresponding welding power source terminal Use the...

Page 122: ...o 10 0 seconds Adjustable range ON OFF Default value OFF Storage option Yes Description F45 Sets the start and end crater filling parameters for a set period of time OFF inactive ON parameters from F4...

Page 123: ...ed Can be saved Can be saved 7 Can be saved Can be saved 8 Can be saved Can be saved Can be saved Adjustable range 0 to 8 Default value 0 Storage option No Description Defines which data is written to...

Page 124: ...e peak time must be increased If the welding wire tip becomes too sharp and a very strong arc occurs the pulse peak time must be shortened To make further improvements the pulse peak current must be a...

Page 125: ...l will level out before it hardens F67 Setting the selection of current values start welding parameter end crater parameter When the end crater filler function is switched on the current value for the...

Page 126: ...me configuration for aluminum Set the pulse time for the start of the arc Used when starting pulse welding with aluminum wire Adjustable range 10 to 300 Default value 100 Storage option No Description...

Page 127: ...lay and the JOB No LED is illuminated The welding current saved under this job no is displayed in the left digital display and the LED A is illuminated If no value is saved is displayed 2 Select the d...

Page 128: ...t the same time the LEDs above the Operating mode or Welding wire material buttons illuminate 3 Press Enter The LED above the Enter button blinks The saved values blink in the left right digital displ...

Page 129: ...unction F8 If the welding time is short an accurate value may not be displayed The displayed value is calculated by the machine s software and cannot be used as a control value for the measuring instr...

Page 130: ...ter selection button The digital displays switch to the set values 2 If the LED above the Toggle welding current wire feed speed button does not illuminate press this button 3 Set the welding current...

Page 131: ...igher Version for manufacturer and service department 1 Set the main switch to 0 2 Press and hold the Function button and set the main switch to I The product number is displayed in the left and right...

Page 132: ...nance and cleaning work Disconnect the power supply WARNING Electric shock due to defective cables Fatal electric shocks may occur if cables become damaged or are improperly installed Check all live c...

Page 133: ...ed Check that none of the welding power source plastic covers are damaged Check that there are no metallic noises abnormal vibrations or burnt odors in the device Check that the fan rotates smoothly a...

Page 134: ...cted to the external input terminal for damage Replace lines if necessary Shielding gas flows continuously The settings and connection for the external inputs are not correct Check the settings of int...

Page 135: ...stances Otherwise considerable damage to the device may occur Tab 19 Fault codes on the control panel and their remedy Fault code Type of fault 1 alarm 2 warning Cause of fault Measure E 000 1 There i...

Page 136: ...g operations and allow the fans to run for 10 minutes or longer 2 Switch off the device 3 Clean the device s interior 9 2 Cleaning the device on page EN 53 The error message is canceled when the weldi...

Page 137: ...he pull feed motor has exceeded the permissible range Ensure that the wires are not stuck and that there are no other abnormalities in the welding torch or wire feeder Ensure that the welding torch or...

Page 138: ...urer Observe the relevant local regulations and disposal instructions in the safety data sheets specified by the manufacturer of the consumables 12 3 Packaging ABICOR BINZEL has reduced the transport...

Page 139: ...FR 800PB DeviceNet IFR 800DN PROFINET IRT IFR 800PN Tab 21 EtherNet IP basic properties Communication standard Ethernet IP Bandwidth 10 100 MBit s Connector IEC 61076 2 101 M12 4 pin D coded socket IP...

Page 140: ...t A Pin 1 not assigned B Pin 2 cable A green C Pin 3 not assigned D Pin 4 cable B red E Pin 5 not assigned Housing shielding D C B A E Tab 23 DeviceNet basic properties Communication standard DeviceNe...

Page 141: ...ardware function is performed in the welding start mode and gas discharge mode etc an additional delay occurs because of the time until the hardware starts the operation 3 For example when the communi...

Page 142: ...nteger 5 Penetration control Wire diameter 3 bit unsigned integer Welding wire material 4 bit unsigned integer 6 Arc characteristic 8 bit signed integer 7 En ratio 8 bit signed integer 8 Setting for w...

Page 143: ...ndby Setting value for welding current During the welding process Measured welding current value 16 bit signed integer 10 11 During standby Setting value for wire feed speed During the welding process...

Page 144: ...g process 0 1 Wire feed 1 Start wire feed 0 End wire feed 0 2 Wire retraction 1 Start wire retraction 0 End wire retraction 0 3 Gas rinsing 1 Start gas rinsing 0 End gas rinsing 0 4 Weld detection 1 S...

Page 145: ...Specifies the wire feed speed 13 14 Welding voltage Specifies the welding voltage 15 Fine adjustment of welding voltage for synergetic mode Specifies the fine adjustment of welding voltage for synerg...

Page 146: ...EN 70 Set the welding procedure To set the welding procedure to DC set offset 4 bit 2 4 to 1 Tab 32 Setting the welding procedure on page EN 70 Set shielding gas type To set the shielding gas to CO2 s...

Page 147: ...curs The warning is canceled when the watchdog signal is active again 1 7 Operation stop reset fault The value 1 indicates that the operation of the device has been stopped and the fault code is reset...

Page 148: ...existent welding mode combination is set a warning is issued and the welding mode that was in use before the setting was made remains Similarly if iArc mX Speed penetration control is activated no wa...

Page 149: ...in rate for offset 8 bit 1 is 1 setting for wire feed in rate wire feed and wire retract are performed with the settings for the wire feed in rate for offsets 11 and 12 Tab 36 Settings for wire feed...

Page 150: ...hanged from the method before the display change Functions 60 to 65 support a display change F60 Fine adjustment of the pulse peak current on page EN 44 18 7 Function port 1 display change 19 20 Funct...

Page 151: ...etting the welding wire diameter Setting Welding wire diameter mm 0 0 8 1 0 9 2 1 0 3 1 2 4 1 4 5 1 6 6 OP Tab 36 Settings for wire feed in rate Offset 8 Bit 1 setting for wire feed speed Offset 8 Bit...

Page 152: ...ed A warning is different from a fault because operation of the device is not stopped 1 7 Fault Becomes 1 if a fault is issued Operation of the device is stopped 2 Save location number for welding con...

Page 153: ...Acknowledge operation stop fault is in effect 1 999 This value corresponds to the E fault codes Tab 19 Fault codes on the control panel and their remedy on page EN 55 1001 Watchdog fault 1002 Recepti...

Page 154: ...ancel the welding process is disabled 105 Display filter for measured value 0 1 2 0 Defines the display filter for measurements for the display of input data measurements 0 Averaged value of 1280 ms 1...

Page 155: ...filling sequence function F45 is ON and the voltage setting for synergetic mode from offset 8 bit 0 is 0 114 Fine adjustment of end crater voltage for synergetic mode 100 100 0 Performs fine adjustmen...

Page 156: ...eld sequence determined by ON OFF switching of the welding start mode is shown in the following diagram The welding conditions welding mode welding current etc for starting the welding process must be...

Page 157: ...insing Inverter output voltage output WCR current output Permissible Not Permissibl Permissible Wire feed wire retract Weld detection Permissible not permissible Tab 40 Accessories Item description Or...

Page 158: ...EN 78 Notes iROB 501 iROB 401 iROB 301 Notes...

Page 159: ...iROB 501 iROB 401 iROB 301 Notes EN 79 Notes...

Page 160: ...ane Winwick Quay Warrington WA2 8UA UK T 44 1925 65 39 44 F 44 1925 65 48 6 info binzel abicor co uk T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R S W O R L D Download mobile documentation 1 Scan QR cod...

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