4.2.5
Beschädigung, Verschmutzung oder Lösung der Maßverkörperung
(Codescheibe)
Eine Beschädigung oder Verschmutzung der Maßverkörperung kann folgende
Situationen herbeiführen:
Durch einen Verlust der Abblendung des Senders kommt es zu einem maximalen
Signalpegel in beiden Kanälen. Dies kann gemäß
erkannt werden.
Eine Fehlausrichtung der Codescheibe zum optischen Abtaster oder eine Ver‐
schmutzung erzeugt ebenfalls Signalpegel in den Kanälen Sinus und Cosinus, die
nach
diagnostiziert werden können.
Für das Lösen der Maßverkörperung kann ein Fehlerausschluss gemäß EN ISO
13 849-1 und EN ISO 13 849-2 auf Grundlage mechanischer Überdimensionie‐
rung vorgenommen werden.
4.2.6
Oszillationen eines oder mehrerer Ausgänge
Oszillationen an den Signalausgängen können wie folgt detektiert werden:
Führen die Oszillationen zu unzulässigen Signalpegeln in einem oder beiden
Kanälen, lässt sich die Fehlererkennung nach
heranziehen.
Im Stillstand wirkt sich die Oszillation eines Eingangssignals bei Einsatz eines
geeigneten Phasendiskriminators für die Erzeugung von Zählimpulsen im Auswer‐
tesystem als Vor- und Rückzählen eines Inkrements aus. Der daraus resultierende
Fehler entspricht dem Winkelbetrag eines Inkrements.
Eine Oszillation beider Signale (Sinus und Cosinus) in Phase oder eines einzelnen
Signals während des Motorlaufs führt zu unzulässigen Signalpegeln, die durch
Maßnahmen gemäß
erkannt werden.
4.2.7
Vertauschen der Ausgangssignale Sinus und Cosinus
Dieser Fehler kann ausgeschlossen werden, da Sinus-/Cosinussignale gesondert
erfasst und verarbeitet werden.
Es gibt keine Multiplexer für diese Signale im Encoder.
4.2.8
Überwachung der vom Auswertesystem ausgegebenen Encoder-Versor‐
gungsspannung
Unzulässige Spannungspegel der Encoder-Versorgungsspannung werden durch
Maßnahmen gemäß
Störungen der analogen Encodersignale Sinus/Cosinus
erkannt. Insbesondere die dort aufgeführte Untergrenze für die Vektorlänge hilft
auf Unterspannung zu überwachen.
Zur Eingrenzung von Fehlern gemeinsamer Ursache und zur Fehlerfrüherkennung
ist die Versorgungsspannung des Encoders auf Einhaltung der in den technischen
Daten angegebenen Grenzwerte zu überwachen.
4.2.9
Betrieb des Encodersystems außerhalb zulässiger Temperaturbereiche
Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass das Encodersystem im zulässigen
Temperaturbereich betrieben wird, muss vom Systembetreiber eine geeignete
Maßnahme ergriffen werden, damit der spezifizierte Temperaturbereich eingehal‐
ten wird.
Fehler, die aus dem Betrieb bei unzulässigen Temperaturen resultieren, werden
durch Maßnahmen gemäß
erkannt.
4.3 Anforderungen an die mechanische Wellenverbindung
4.3.1
Hohlwellen-Encoder
Die Verbindung der Antriebseinheit mit dem Hohlwellen-Encoder muss mit einer
kraftschlüssigen oder einer kraft- und formschlüssigen Verbindung hergestellt
werden. Der Einsatz einer Passfeder verhindert ein radiales Verdrehen des
Encoders.
Für die Antriebswellen-Durchmesser 6 mm, 8 mm und 3/8" ist der Einsatz einer
Passfeder zwingend erforderlich. Damit wird die erforderliche Überdimensionie‐
rung für den Fehlerausschluss des Verlustes der Wellenverbindung gewährleistet.
Anforderungen zur Passfedermontage auf der Antriebswelle entnehmen Sie
den Maßzeichnungen am Ende der Betriebsanleitung auf dem sprachneutra‐
4.3.2
Klemmflansch-Encoder und Servoflansch-Encoder
Die Wellen-Kupplung ist Teil der sicherheitsgerichteten Funktionskette und muss
vom Anwender entsprechend dimensioniert und validiert werden. Sie ist nicht
Bestandteil der Sicherheitsbetrachtung durch SICK STEGMANN.
Wellenverbindung zwischen Encoder und Antriebssystem mit einer elasti‐
schen Kupplung ausführen.
Geeignete Kupplung in Abhängigkeit der Applikation verwenden. Kupplungen
müssen den Anforderungen der IEC 61 80052:2008 entsprechen (siehe
).
Technische Daten und Montageanleitung der eingesetzten Kupplung beach‐
ten.
Folgende mechanische Ausführungen stehen zur formschlüssigen Verbindung zur
Verfügung (siehe Maßzeichnungen am Ende der Betriebsanleitung (auf dem
sprachneutralen Zusatzblatt)):
•
Vollwelle mit Passfeder
•
Vollwelle mit Fläche
5
Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Vorbereitung und Durchführung der Montage des
DFS60S Pro.
Schalten Sie die Spannung bei allen von der Montage betroffenen Maschi‐
nen/Anlagen ab.
Vermeiden Sie Schläge und Stöße auf die Welle, dies kann zu Kugellagerde‐
fekten führen.
Ziehen oder drücken Sie niemals am Encoder.
5.1 Befestigungsmaterial
Sie benötigen folgende Schrauben:
•
Für die Drehmomentstütze:
–
Je 4 × M3-Zylinderschrauben nach DIN ISO 4762 (oder gleichwertige
Schraubentypen mit ebener Kopfauflage)
–
Unterlegscheiben
•
Für die Flanschvarianten F, G, H, J
–
3 × M3-Schrauben
•
Für die Flanschvarianten 1, D, 4, E
–
3 × M4-Schrauben
•
Für den Servoflansch-Anbau
–
Zubehörset Servoklammer groß
(Art.-Nr. 2029166)
–
3 × M4-Schrauben
Die Festigkeitsklasse der Schrauben muss mindestens 8.8 sein. Die Schrauben‐
länge wählen Sie entsprechend den Einbauverhältnissen.
5.2 Anbauvorbereitung
Achten Sie darauf, dass Anbauteile frei von Schmierstoffen und Verschmut‐
zungen sind.
Achten Sie auf Beschädigungen!
Bei Varianten mit Drehmomentstütze muss die Wellenverbindung starr erfol‐
gen und darf nicht elastisch sein (wie z.B. über Balgkupplungen)
5.2.1
Allgemein gültige Hinweise
Verbinden Sie den DFS60S Pro verdrehfest mit der kundenseitigen Anflanschung.
Alle angegebenen Maße und Toleranzen der technischen Zeichnungen und der
Montagebeschreibung müssen eingehalten werden.
Je genauer die Zentrierung für den DFS60S Pro ist, desto geringer sind Winkel-
und Wellenversatz bei der Montage und um so weniger werden die Lager des
DFS60S Pro belastet.
Alle Schraubverbindungen sind mit flüssiger Schraubensicherung (beispielsweise
mit LOCTITE 243) gegen Lösen zu sichern.
HINWEIS
Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht ausrei‐
chend.
Bei Varianten mit Drehmomentstütze kann u.U. der Drehmomentschlüssel nicht
senkrecht an die Schraube angesetzt werden. In der Toleranz des Anzugsdrehmo‐
ments ist eine Schrägstellung von bis zu 20° mit enthalten. Häufiges Lösen oder
Befestigen der Schraube mit Winkelabweichung kann zur Beschädigung der
Schraube führen (siehe
und
)
5.2.2
Anbau Hohlwellen-Encoder mit Drehmomentstütze
Falls erforderlich, beigestellte Passfeder (1) auf kundenseitige Antriebswelle
(2) montieren (
beachten).
Kundenseitige Antriebswelle (2) blockieren.
Schraubensicherung (
beachten) am Gewinde des Klemmrings
(3) oder an beigestellter Torx-Schraube T20 (4) aufbringen.
Torx-Schraube T20 (4) in den Klemmring (3) einführen und vormontieren,
jedoch nicht festziehen.
Encoder auf kundenseitige Antriebswelle (2) nach der Passfeder (1) ausge‐
richtet aufschieben, dabei Abstand Drehmomentstütze (5) zu Montagefläche
(6) in Abhängigkeit der Schraubenlänge (7) berücksichtigen.
Schrauben (7) inklusive Unterlegscheiben (8) vormontieren, dabei Schrau‐
bensicherung (
beachten) an jeweiligem Gewinde aufbringen.
Schrauben (7) weiter einschrauben bis Encoder komplett aufgeschoben wer‐
den kann und Drehmomentstütze (5) an Montagefläche (6) anliegt.
Schrauben (7) festziehen, Anzugsdrehmoment: 1,2 ± 0,1 Nm.
Torx-Schraube T20 (4) festziehen, Anzugsdrehmoment: 3,5 ± 0,1 Nm.
Abbildung 1: Anbau Aufsteckhohlwellen-Encoder
8016866/12N8/2019-01-31/de, en, es, fr, it
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