background image

4.3

 

TIG CONNECTIONS.

 

“TIG” TORCH CABLE. 

Dinse plug at the end of the torch cable will be connected to the 

negative socket (-)

 on the front panel (see fig.2 item 6).

 

WORK CLAMP CABLE. 

Dinse plug at the end of the clamp cable will be connected to the 

positive socket (+)

 on front panel (see fig.2 item 7).

 

(*) Please note that the way the welding cables are connected to the inverter for ordinary MMA welding may be different to the way the cables  

 

are connected for standard TIG welding. Whilst most stick electrodes are connected to the positive terminal certain types need to be connected  

 

to the negative terminal. It is therefore essential that the user refers to the manufacturer’s instructions for the electrodes to ensure that the  

 

 

correct polarity is selected.

4.4

 

MMA CONNECTIONS. 

(Requires optional ARC Accessory Kit INVMMA2)

4.4.1

  ELECTRODE HOLDER. 

Plug at the end of electrode cable 

will normally (*)

 be connected to the 

positive socket (+)

 on the front panel (see fig.2 item 7).

4.4.2

 

WORK CLAMP CABLE. 

Plug at the end of the clamp cable 

will normally (*)

 be connected to the 

negative socket (-) 

on the front panel (see fig.2 item 6).

4.9  CARRYING  STRAP.

 

If not already fitted, follow the carrying strap

 

assembly as pictured in figure 7.

fig 7

4.5   CONNECTING THE GAS.

4.5.1   When using Argon or Argon mixtures fit the Bull Nose Adaptor supplied to the cylinder with a spanner.  

4.5.2  Fit the gas regulator onto the Bull Nose Adaptor (see fig.6).

4.5.3  Connect the gas delivery pipe to the regulator and tighten with the clamp supplied.

4.5.4   Open the regulator before opening the cylinder valve. Test for leaks.

4.5.5  Set the gas flow to suit the welding parameters required. See tables below for general guidance.

4.5.6  If necessary the gas flow can be adjusted during welding using the regulator knob.

fig 6

4.6

 

PREPARATION AND CHOICE OF ELECTRODE. 

In order to produce a good weld it is important to  

 

choose an electrode of the correct diameter for the current to be used. For a general guide to the  

 

settings to be used with particular diameters of electrodes please refer to the tables below. The    

 

electrode will normally protrude from the ceramic nozzle by 2 to 3mm but in order to gain access to  

 

inaccessible areas such as internal corners the electrode can be made to protrude by up to 8mm.  

 

The chosen electrode should be sharpened axially on a grinding wheel as indicated in the diagram to  

 

the right. The tip should be perfectly concentric in order to avoid arc deviations. The condition of the  

 

electrode should be regularly inspected to maintain it in peak condition.

4.7

 

PREPARATION OF THE WORKPIECE. 

For a good weld it is important that the workpiece is    

 

thoroughly cleaned so that no oxides, oil, grease or solvents remain on the surface of the material.

4.8 

TIG WELDING PARAMETERS.

 

 

TIG WELDING PARAMETERS FOR STAINLESS STEEL. 

TIG WELDING PARAMETERS FOR DEOXIDISED COPPER.

 

Thickness  Current  Electrode 

Nozzle 

Argon  Filler Rod 

Thickness  Current  Electrode 

Nozzle 

Argon  Filler Rod

 

(mm) 

( A ) 

(diam mm)  (diam mm)  ( L/min )  (diam mm) 

(mm) 

( A ) 

(diam mm)  (diam mm)  ( L/min )  (diam mm)

 

0.5 - 0.8 

15 - 30 

6.5 

--- 

0.5 - 0.8 

20 - 30 

6.5 

---

 

30 - 60 

6.5 

3 - 4 

80 - 100 

1.6 

9.5 

1.5

 

1.5 

70 -100 

1.6 

9.5 

3 - 4 

1.5 

1.5 

110 - 140 

1.6 

9.5 

1.5

 

90 - 110 

1.6 

9.5 

1.5 - 2.0 

 

2.5 

110 - 130 

1.6 

9.5 

1.5 - 2.0 

 

120 - 150  1.6 - 2.4 

9.5 

5 - 6 

2 - 3 

 

  5.    ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

 

THIS EQUIPMENT IS IN CONFORMITY WITH THE EUROPEAN STANDARD EN 50199 : - ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY OF ARC WELDING    

 

EQUIPMENT AND SIMILAR PROCESSES (e.g. MMA AND TIG WELDING)

5.1

 

PROTECTION AGAINST INTERFERENCE (E.M.C.).

 The emission limits in this standard may not, however, provide full protection against interference to   

 

radio and television reception when the welding equipment is used closer than 30m to the receiving antenna. In special cases, when highly susceptible    

 

apparatus is being used in close proximity, additional mitigation measures may have to be employed in order to reduce the electromagnetic emissions. At   

 

the same time there could occur some potential difficulties in having electromagnetic compatibility in a non-industrial environment (e.g. in residential areas).  

 

Therefore it is most important that the welding equipment is used and installed according to the following instructions:

5.2

 

INSTALLATION AND USE. 

The user is responsible for installing and using the welding equipment according to these instructions. If electromagnetic  

 

 

disturbances are detected, then it shall be the responsibillity of the user of the welding equipment to resolve the situation with the technical assistance of    

 

the supplier. In some cases this remedial action may be as simple as earthing the circuit (see Note *). In other cases it could involve constructing an  

 

 

electromagnetic screen enclosing the welding power source and the work complete with associated input filters. In all cases the electromagnetic  

 

 

disturbances shall be reduced to the point where they are no longer troublesome.

 

Note * 

 The welding circuit may or may not be earthed for safety reasons. Changing the earthing arrangements should only be authorised by a person who  

 

is competent to assess whether the changes will increase the risk of injury, e.g. by allowing parallel welding circuit return paths which may damage the    

 

earth circuits of other equipment. Further guidance is given in IEC 974-13,’Arc welding equipment - Installation and use.’ 

5.3

 

ASSESSMENT OF AREA.

 Before installing welding equipment the user shall make an assessment of potential electromechanical problems in the  

 

 

surrounding area. The following shall be taken into account :

 

a)  Other supply cables, control cables, signalling and telephone cables, above, below and adjacent to the welding equipment.

 

b)  Radio and television transmitters and receivers.

 

c)  Computer and other control equipment.

 

d)  Safety critical equipment,e.g. Security monitoring of industrial equipment.

 

e)  The health of people in the vicinity, e.g. Persons fitted with a pacemaker or hearing aid.

 

f)  Equipment used for calibration or measurement.

 

g)  The immunity of other equipment in the environment. The user shall ensure that other equipment being used in the environment is compatible. This may  

 

 

require additional protective measures. 

 

h)  The time of day that welding and other activities are to be carried out.

 

i)  The size of the surrounding area to be considered will depend on the structure of the building and other activities that are taking place. The surrounding  

 

 

area may extend beyond the boundaries of the premises.

5.4

 

MAINS SUPPLY.

 The Inverter should be connected to the mains supply according to these instructions. If interference occurs, it may be necessary to take  

 

additional precautions such as filtering of the mains supply. Consideration should also be given to shielding the supply cable of permanently installed  

 

 

welding equipment, in metallic conduit or equivalent. This shielding should be connected to the welding power source so that good electrical contact is    

 

maintained between the conduit and the welding power source enclosure.

Original Language Version

TIG170T     Issue: 1 - 15/11/11

Summary of Contents for Power WELDERS TIG170T

Page 1: ...INSTRUCTIONS FOR TIG MMA INVERTER WELDER 170Amp 230V TIG170T MODEL No Original Language Version TIG170T Issue 1 15 11 11 ...

Page 2: ...urrent Circuit Breaker should be incorporated in the main distribution board We also recommend that an RCD Residual Current Device is used with all electrical products It is particularly important to use an RCD together with portable products that are plugged into an electrical supply not protected by an RCCB If in doubt consult a qualified electrician You may obtain a Residual Current Device by c...

Page 3: ...close to metal masses 4 Symbol of welding procedure chosen Manual Arc welding with stick electrode or welding with TIG 5 Symbol of the main internal parts of the welder i e frequency converter inverter transformer rectifier 6 The EUROPEAN standard relating to safety and the construction of Arc welding machines 7 Manufacturer s identifying serial number 8 Performance of the welding circuit UO Maxim...

Page 4: ...its standard default settings automatically AL2 alarm on the display Line overvoltage and undervoltage safeguard If the voltage is 15 higher or lower than the rated value AL1 alarm on the display ANTI STICK protection The electrode is stuck to the workpiece and requires manual removal The welding machine resets its standard default setting automatically 5 ENCODER Adjusts the welding settings Adjus...

Page 5: ...ARC WELDING EQUIPMENT AND SIMILAR PROCESSES e g MMA AND TIG WELDING 5 1 PROTECTION AGAINST INTERFERENCE E M C The emission limits in this standard may not however provide full protection against interference to radio and television reception when the welding equipment is used closer than 30m to the receiving antenna In special cases when highly susceptible apparatus is being used in close proximit...

Page 6: ...he welder only when you are satisfied that the welder is correctly connected and the work to be done is fully prepared 7 1 SETTING THE CONTROLS 7 1 1 Set the required gas flow using the knob on the gas regulator 7 1 2 Select the TIG mode using the Operating Modes and Parameters Button 7 1 3 Select the required setting using the Encoder 7 2 STRIKING THE ARC LIFT strike 7 2 1 The electric arc strike...

Page 7: ...automatically 10 1 2 Overheating This may occur for one of the following reasons a Inverter casing is full of dust making cooling system inefficient Clean as described in section 9 1 b Fan not working Have fan renewed by authorised service agent c Electrode does not match the collet and collet body fitted within the torch Obtain and fit the correct size of torch components for the electrode select...

Reviews: