JESS WELDING conMIG 300 Operating Instructions Manual Download Page 26 | Manualshive

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DE

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24

BA-0001 • 2020-12-01

14 Anhang

conMIG 300

Abb. 11

Ersatzteile Drahtvorschub

Tab. 9

Ersatzteile Drahtvorschubmotor

Pos.

Bezeichnung

Art.-Nr.

A

Druckarm rechts komplett

455.042.001

B

Antriebsritzel

455.042.009

C

Drahtvorschubrolle 0,8 / 1,0 für Stahl

455.030.004

Drahtvorschubrolle 1,0 / 1,2 für Stahl

455.030.005

Drahtvorschubrolle 1,0 / 1,2 für Alu

455.030.003

D

Frontabdeckung für ZA, SF

455.042.011

E

Zentralanschluss komplett SF

455.042.010

F

Befestigungsschraube

455.042.005

G

Vorschubritzel komplett

455.042.004

H

mittlere Drahtführung 0,8–1,2 mm

455.042.006

mittlere Drahtführung 1,2–2,4 mm

455.042.007

I

Druckarm links komplett

455.042.002

J

Drahteinlaufnippel Draht 0,8–1,6 mm

455.042.008

K

Druckeinheit komplett

455.042.003

A

B

C

F

G

H

I

J

K

D

E

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Summary of Contents for conMIG 300

Page 1: ...J ä c k l e E s s S y s t e m G m b H www jess welding com DE Betriebsanleitung EN Operating instructions conMIG 300 DE Schweißstromquelle EN Welding power source ...

Page 2: ...8 1 4 Steuerung MC 15 DE 15 8 2 Beschreibung der Steuerungsfunktionen DE 16 9 Materialtabelle DE 18 10 Drahtvorschub DE 19 10 1 Wechseln der Drahtvorschubrolle DE 19 10 1 1 Spulenbremse DE 19 10 1 2 Drahtförderung im Brennerschlauchpaket DE 19 11 Schweißbrenner mit Display DE 20 12 Wartung und Reinigung DE 21 13 Störungen und deren Behebung DE 21 14 Anhang DE 23 14 1 Ersatzteile DE 23 14 2 Schaltp...

Page 3: ...ren erkennen können Halten Sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern Beachten Sie die Arbeitssicherheitsvorschriften des jeweiligen Landes Beachten Sie die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zur Unfallverhütung Bei diesem Gerät handelt es sich nach DIN EN 60974 10 um eine Klasse A Schweißeinrichtung Klasse A Schweißeinrichtungen sind nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen in dene...

Page 4: ...hte oder nasse Umgebung Schützen Sie sich vor Stromunfällen indem Sie isolierende Unterlagen verwenden und trockene Kleidung tragen Verwenden Sie das Elektrogerät niemals in Bereichen wo Brand oder Explosionsgefahr besteht Lichtbogenschweißen kann Augen Haut und Gehör schädigen Tragen Sie deshalb bei Arbeiten mit dem Gerät stets die vorgeschriebene Schutzausrüstung Alle Metalldämpfe besonders Blei...

Page 5: ...Notfall Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen Elektrische Energieversorgung Druckluftzufuhr Gaszufuhr Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der Stromquelle oder der Dokumentation weiterer Peripheriegeräte Symbol Bedeutung Betriebsanleitung lesen und beachten Vor dem Öffnen Netzstecker ziehen Warnung vor heißer Oberfläche ...

Page 6: ...60 Hz 400 V 3 Phasen 10 Stromaufnahme Imax 19 A Ieff 11 A Sicherung 16 A träge Max Leistungsaufnahme 13 kVA Einstellbereich 40 300 A Arbeitsspannung 16 29 V Leerlaufspannung 20 45 A Spannungsstufen 12 Einschaltdauer 30 40 C 300 A 29 V Einschaltdauer 60 40 C 230 A 25 5 V Einschaltdauer 100 40 C 200 A 24 V Schutzart IP 23 Isolationsklasse H 180 C Kühlart F Gewicht 89 kg Maße L B H mm 900 490 740 Ger...

Page 7: ...e Zeichen und Symbole Drahtvorschub Drahtvorschubmotor 42 V 50 W Fördergeschwindigkeit 1 0 24 m min Drahtdurchmesser 0 8 1 2 mm HINWEIS Generatorbetrieb Der Generator muss mindestens 30 mehr Leistung erzeugen als die maximale Leistung der Maschine Beispiel 13 kVA Maschine 30 17 kVA Für dieses Gerät muss ein 17 kVA Generator verwendet werden Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle...

Page 8: ...2 Lieferumfang conMIG 300 Schweißstromquelle Betriebsanleitung Beipackzettel allgemeine Sicherheitsinformationen Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheins Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung Sichtprüfung Bei Beanstandungen Ist die Lieferung beim Transport beschädigt worden setzen Sie sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung Bewahren Sie d...

Page 9: ...lauf Für die gesamte Dauer von Wartungs Instandhaltungs Montage bzw Demontage und Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Gaszufuhr ab Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus VORSICHT Verletzungsgefahr Erhöhte Lärmbelästigung Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung ...

Page 10: ...auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette sichern Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen 6 1 Netzanschluss 1 Netzstecker in entsprechende Steckdose einstecken GEFAHR Stromschlag Gefährliche Spannung durch fehlerhafte Kabel Überprüfen Sie alle spannungsführenden Kabel und Verbindungen auf ordnungsgemäße Installation und Beschädigungen Tauschen Sie schadh...

Page 11: ...digkeit einstellen Siehe 8 1 Steuerungsfunktionen auf Seite DE 10 5 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten Tab 3 Übersicht der Steuerungsfunktionen conMIG 300 und der erhältlichen Steuerboxen Funktion MC 3 MC 4 MC 5 MC 15 Stufengeschaltete Schweißanlage conMIG Handbetrieb Automatikbetrieb Drahtvorschubkorrektur Materialauswahl MIG Modus 2 Takt 4 Takt Punkten Sonderprogramme indivi...

Page 12: ...Optionswerte sowie die Schweißstufe bei stufengeschalteten Maschinen B Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke und weitere Parameter C LED Anzeige der Materialstärke in mm D Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialstärke umzuschalten E Bedientaste Programmwahl und zum Laden tippen kürzer 0 5 Sekunden und um den Gastest zu aktivieren drücken länger 1 Sekunde F...

Page 13: ...er Punkt HOLD Funktion aktiv sowie die Schweißstufe bei stufengeschalteten Maschinen B Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke sowie die Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit C LED Anzeige welche Parameter aktuell im Display B angezeigt wird Einschleichgeschwindigkeit Drahtrückbrandzeit oder Schweißstrom D Bedientaste Auswahl Einschleichgeschwindigkeit...

Page 14: ...chweißspannung in Volt sowie die Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit B LED Anzeige welche Parameter aktuell im Display A angezeigt wird Einschleichgeschwindigkeit Drahtrückbrandzeit oder Schweißstrom C Bedientaste Auswahl Einschleichgeschwindigkeit Drahtrückbrandzeit Materialdicke und dem Schweißstrom bei aktiviertem Punkten die Punktzeit D Bedientaste Aktivierung Gastest Im Eins...

Page 15: ...windigkeit B Bedientaste Einstellung Drahtrückbrandzeit Drahtlänge am Schweißende Taste drücken und mittels Drehknopf Pos D den gewünschten Wert einstellen Einstellbereich 10 langes Drahtende bis 10 kurzes Drahtende C Bedientaste Auswahl Schweißart 2 Takt oder 4 Takt Die jeweilige LED leuchtet D Drehknopf Einstellung Drahtgeschwindigkeit Einschleichgeschwindigkeit und Drahtrückbrandzeit E Bedienta...

Page 16: ...ialdicke MC 4 blinkt Nun kann die erforderliche Materialdicke eingestellt werden Dazu bei der MC 3 am linken Drehknopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten betätigen bis die gewünschte Materialdicke im rechten Display angezeigt wird Zeitgleich wird im mittleren Display die dafür benötigte Schweißstufe angezeigt Beispiel Stufe 1 10 für 2 00 mm 2 Über Schweißspannung oder Schweißstrom Dazu auf den Be...

Page 17: ...n Fx MC 3 Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar Durch langes Drücken der Bedientaste Fx länger als 1 Sekunde werden die Optionen aufgerufen Folgende Optionen sind veränderbar EC 1 2 für diesen Maschinentyp nicht verwendbar Hold Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden 0 unendlich bis 25 s Zurücksetzen Reset der Steuerung Speicherplätze siehe nächster Punkt Brennertyp und Länge...

Page 18: ...ft werden Gastest MC 3 MC 5 Um das Gasventil zu öffnen muss die Bedientaste Gastest länger als 1 Sekunde gedrückt werden Danach wird das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet schließt danach automatisch oder wenn während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird Drahteinfädeln Im normalen Betrieb nicht im Job Modus kann durch Drücken der Bedientaste Drahteinfädeln der Draht eingefädelt ...

Page 19: ... kann die Bremswirkung vergrößert werden 10 1 2 Drahtförderung im Brennerschlauchpaket Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des Schlauchpakets Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden Bei der Verarbeitung von Aluminium Schweißdraht empfiehlt es sich die Drahtführungsspirale durch eine Teflon Drahtfüh...

Page 20: ...hlt in der Anzeige Hinweis job ausgewählt u Jobnummer belegt F Jobnummer frei Mehrere Jobs in einer Reihenfolge speichern und abrufen Es besteht die Möglichkeit mehrere Jobs hintereinander abzuspeichern um während des Schweißvorgangs zwischen den einzelnen Jobs zu wechseln Dies ist sinnvoll wenn z B ein Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss der Schweißvorgang dabei a...

Page 21: ...sehen um die Spritzerhaftung zu verringern Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen rechtzeitig wechseln Innenraum der Anlage je nach Verschmutzungsgrad mit Staubsauger reinigen 13 Störungen und deren Behebung HINWEIS Sollte sich in der Reihenfolge ein Fehler befinden z B unterschiedliche Gase Material lässt sich die Jobreihenfolge nicht aktivieren HINWEIS Wartungsintervalle sind...

Page 22: ...s Anpressdruck der Drahtvorschubrollen zu hoch Siehe 10 Drahtvorschub auf Seite DE 17 Abstand zwischen Drahtvorschubrolle und Führungsrohr zu groß Abstand prüfen Drahtführungsrohr neu justieren Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der Drahtspule ab Drahtrolle prüfen neu einlegen Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn prüfen falsche Drahtvorschubrolle Siehe 10 Drahtvorschub au...

Page 23: ...00 304 040 051 D 12 Stufenschalter 440 025 103 Schaltergriff schwarz 440 220 051 E Hauptschalter 440 233 010 F Einbaubuchse BEB 35 5 422 031 024 G Seitenblech links 715 040 057 H Zentralanschlussbuchse 455 042 010 Isolierflansch für ZA 455 042 011 I Steuerbox MC 3 851 044 003 Steuerbox MC 4 851 044 004 Steuerbox MC 5 851 044 005 Steuerbox MC 15 851 044 010 J Quergriff conMIG 300 715 040 061 K Scha...

Page 24: ...DE 22 BA 0001 2020 12 01 14 Anhang conMIG 300 Abb 10 Seitenansicht conMIG 300 B A C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W ...

Page 25: ... nach oben 455 042 117 DV Motor einzeln 455 042 102 Drahtvorschubrolle 0 8 1 0 für Stahl 455 030 004 Drahtvorschubrolle 1 0 1 2 für Stahl 455 030 005 Drahtvorschubrolle 1 0 1 2 für Alu 455 030 003 Drahtvorschubrolle 1 2 1 6 für Stahl 455 030 008 Drahtvorschubrolle 1 2 1 6 für Alu 455 030 009 K Seitenblech links 715 040 057 L Lenkrolle Ø140 mm 301 140 003 M Vollgummirad Ø250 mm mit Starlockkappe 72...

Page 26: ...olle 1 0 1 2 für Stahl 455 030 005 Drahtvorschubrolle 1 0 1 2 für Alu 455 030 003 D Frontabdeckung für ZA SF 455 042 011 E Zentralanschluss komplett SF 455 042 010 F Befestigungsschraube 455 042 005 G Vorschubritzel komplett 455 042 004 H mittlere Drahtführung 0 8 1 2 mm 455 042 006 mittlere Drahtführung 1 2 2 4 mm 455 042 007 I Druckarm links komplett 455 042 002 J Drahteinlaufnippel Draht 0 8 1 ...

Page 27: ...conMIG 300 14 Anhang BA 0001 2020 12 01 DE 25 14 2 Schaltplan conMIG 300 Abb 12 Schaltplan conMIG 300 ...

Page 28: ...DE 26 BA 0001 2020 12 01 14 Anhang conMIG 300 ...

Page 29: ... 15 8 2 Description of the control functions EN 16 9 Material table EN 18 10 Wire feeder EN 19 10 1 Replacing the wire feed roller EN 19 10 1 1 Wire spool brake EN 19 10 1 2 Wire guiding in the welding torch cable assembly EN 19 11 Welding torch with display EN 20 12 Maintenance and cleaning EN 21 13 Troubleshooting EN 21 14 Appendix EN 23 14 1 Spare parts EN 23 14 2 conMIG 300 circuit diagram EN ...

Page 30: ...ause of their special training knowledge and experience Keep other people out of the work area Please observe the occupational health and safety regulations of the relevant country Observe the regulations on occupational safety and accident prevention According to DIN EN 60974 10 this device is considered class A welding equipment Class A welding equipment is not intended for use in residential ar...

Page 31: ...se the electrical device to rain and avoid damp or wet environments Protect yourself from electrical accidents by using insulating mats and wearing dry clothing Never use the electrical device in areas subject to a risk of fire or explosion Arc welding may cause damage to the eyes skin and hearing When working with the device always wear the prescribed protective equipment Metal vapours especially...

Page 32: ...event of an emergency immediately disconnect the following supplies Electrical power supply Compressed air supply Gas supply Further measures can be found in the operating instructions for the power source or the documentation for other peripheral devices Symbol Meaning Read and observe the operating instructions Disconnect the mains plug before opening Warning against hot surfaces ...

Page 33: ...Hz 400 V 3 phase 10 Current consumption Imax 19 A leff 11 A Fuse 16 A time lag Max power consumption 13 kVA Setting range 40 300 A Operating voltage 16 29 V Idle voltage 20 45 A Voltage steps 12 Duty cycle 30 40 C 300 A 29 V Duty cycle 60 40 C 230 A 25 5 V Duty cycle 100 40 C 200 A 24 V Protection type IP 23 Insulation class H 180 C Type of cooling F Weight 89 kg Dimensions L W H mm 900 490 740 No...

Page 34: ...with a nameplate on the housing as follows 3 4 Signs and symbols used Wire feeder Wire feeder motor 42 V 50 W Conveying speed 1 0 24 m min Wire diameter 0 8 1 2 mm NOTICE Generator operation The generator must generate at least 30 more power than the maximum power output of the machine Example 13 kVA machine 30 17 kVA A 17 kVA generator must be used for this device Do not use a smaller generator a...

Page 35: ...0 scope of delivery Welding power source Operating instructions General safety information instruction leaflet Goods in inspection Use the delivery note to check that everything has been delivered Check the delivery for damage visual inspection In case of complaints If the delivery has been damaged during transportation contact the last carrier immediately Retain the packaging for potential inspec...

Page 36: ... provided via a separate connecting cable For the connection voltage and power consumption See 3 1 Technical data on page EN 4 6 Putting into operation DANGER Risk of injury due to unexpected start The following instructions must be adhered to during all maintenance servicing assembly disassembly and repair work Switch off the power source Close off the gas supply Close off the compressed air supp...

Page 37: ... place with the chain Connect the cylinder pressure regulator and check the connections for leaks 6 1 Mains port 1 Insert the mains plug into the corresponding socket NOTICE Note the following instructions See 3 Product description on page EN 4 Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system Components must only be used in environments with sufficient ventilation DAN...

Page 38: ...ing voltage selection switch 4 Adjust the wire feeder speed See 8 1 Control functions on page EN 10 5 Start the welding process by pressing the torch trigger Tab 3 Overview of conMIG 300 control functions and the available control boxes Function MC 3 MC 4 MC 5 MC 15 Step controlled welding machine conMIG Manual mode Automatic mode Wire feed correction Material selection MIG mode 2 step 4 step spot...

Page 39: ...ng voltage step in the case of step controlled machines B Display for the welding current in amperes or the material thickness and other parameters C LED indicator of the material thickness in mm D Operating button for switching between the welding current and material thickness E Operating button for programme selection and loading tap for less than 0 5 seconds as well as to activate the gas test...

Page 40: ... the material thickness as well as the creep speed and wire burn back time C LED indicator of the parameter that is currently shown on the display B creep speed wire burn back time or welding current D Operating button for selecting the creep speed wire burn back time material thickness and welding current spot time if spot welding is activated E Operating button for activating the gas test In set...

Page 41: ...on the display A creep speed wire burn back time or welding current C Operating button for selecting the creep speed wire burn back time material thickness and welding current spot time if spot welding is activated D Operating button for activating the gas test In setup mode operating button for increasing the creep speed and wire burn back time LED pos B flashes E Operating button for activating ...

Page 42: ...button for setting the wire burn back time wire length at the end of welding Press the button and use the knob pos D to set the desired value Setting range 10 long wire end to 10 short wire end C Operating button for selecting the welding type 2 step or 4 step The relevant LED illuminates D Knob for setting the wire speed creep speed and wire burn back time E Operating button for activating the wi...

Page 43: ...uminates or the material thickness LED MC 4 flashes The required material thickness can now be set This is done by turning the left hand knob on the MC 3 or pressing the buttons on the MC 4 until the desired material thickness appears on the right hand display At the same time the required welding voltage step appears in the middle display Example Step 1 10 for 2 0 mm 2 Via the welding voltage or ...

Page 44: ...0 infinite to 25 s Reset the control system memory locations see next point Set the torch type and length tap until tch appears on the left hand display The following 3 digit number appears in the middle display 1st digit 1 gas cooled torch 2 water cooled torch 2nd 3rd digits torch length in metres 2 3 or 4 m Use the knob to set the connected torch type Example 204 water cooled torch with a length...

Page 45: ... button again during this 20 second period Wire feed In normal mode not in job mode you can feed the wire in by pressing the wire feed operating button The feed continues for as long as the button is held down You can adjust the feed speed by turning the left hand knob 9 Material table Tab 4 The following materials are programmed in the control system by default Material Display MC Gas Display MC ...

Page 46: ...rease the braking effect by turning the hexagon socket screw A clockwise 10 1 2 Wire guiding in the welding torch cable assembly The friction resistance of the welding wire in the wire guide coil increases with the length of the cable assembly Therefore the cable assembly should only be as long as necessary When processing aluminium welding wire it is recommended that you replace the wire guide sp...

Page 47: ...ected appears on the display Note job selected u job number used F job number free Saving and accessing several jobs in a row It is possible to save several jobs one after another so as to switch between the individual jobs during the welding process This is useful if for example a component has to be welded using different levels of welding power but the welding process must not be interrupted NO...

Page 48: ...sion Check the contact tip regularly for wear and damage and replace it in good time Vacuum clean the interior of the machine if necessary depending on the level of dirt present 13 Troubleshooting NOTICE If the sequence contains an error e g different gases materials the job sequence cannot be activated NOTICE The maintenance intervals are standard values and refer to single shift operation DANGER...

Page 49: ...ire guide roller buckles Contact pressure of the wire feed rollers is too high See 10 Wire feeder on page EN 17 The distance between the wire feed roller and the guide tube is too great Check the distance re adjust the wire guide tube Irregular wire feed Poor uncoiling of the wire from the wire spool Check re insert the wire coil Wire holding arbor does not run smoothly Check the wire holding arbo...

Page 50: ... step voltage selector switch 440 025 103 Switch handle black 440 220 051 E Main switch 440 233 010 F Panel socket BEB 35 5 422 031 024 G Left side panel 715 040 057 H Central connection socket 455 042 010 Insulating flange for central connection 455 042 011 I MC 3 control box 851 044 003 MC 4 control box 851 044 004 MC 5 control box 851 044 005 MC 15 control box 851 044 010 J conMIG 300 cross han...

Page 51: ...EN 22 BA 0001 2020 12 01 14 Appendix conMIG 300 Fig 10 Side view of conMIG 300 B A C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W ...

Page 52: ...pwards 455 042 117 Individual wire feed motor 455 042 102 Wire feed roller 0 8 1 0 for steel 455 030 004 Wire feed roller 1 0 1 2 for steel 455 030 005 Wire feed roller 1 0 1 2 for aluminium 455 030 003 Wire feed roller 1 2 1 6 for steel 455 030 008 Wire feed roller 1 2 1 6 for aluminium 455 030 009 K Left side panel 715 040 057 L Steering castor Ø140 mm 301 140 003 M Solid rubber wheel Ø250 mm wi...

Page 53: ... steel 455 030 005 Wire feed roller 1 0 1 2 for aluminium 455 030 003 D Front cover for central connection Swissfeed 455 042 011 E Complete central connection Swissfeed 455 042 010 F Mounting screw 455 042 005 G Feed sprocket complete 455 042 004 H Medium wire guide 0 8 1 2 mm 455 042 006 Medium wire guide 1 2 2 4 mm 455 042 007 I Left pressure arm complete 455 042 002 J Wire inlet nipple wire 0 8...

Page 54: ...conMIG 300 14 Appendix BA 0001 2020 12 01 EN 25 14 2 conMIG 300 circuit diagram Fig 12 conMIG 300 circuit diagram ...

Page 55: ...BA 0001 2020 12 01 conMIG 300 Notizen Notes ...

Page 56: ...ä c k l e E s s S y s t e m G m b H www jess welding com Jäckle Ess System GmbH Riedweg 4 u 9 D 88339 Bad Waldsee Tel 49 0 7524 9700 0 Fax 49 0 7524 9700 30 Email sales jess welding com BA 0001 2020 12 01 ...

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