Fronius TTB 160 G Installation Instructions Manual Download

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Page 1: ...aper ECF sourced from certified sustainable forests FSC Perfect Charging Perfect Welding Solar Energy TTB 80 500 Brennerk rper wechseln Changing the Torch Body DE Installationsanleitung EN US Installa...

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Page 3: ...NUNG Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung Schwerwiegende Personen und Sachsch den k nnen die Folge sein S mtliche Kabel Leitungen und Schlauchpak...

Page 4: ...etrieb nehmen W hrend des Schwei ens sicherstellen dass ein ordnungsgem er K hlmittel Durchfluss gegeben ist dies ist der Fall wenn im K hlmittel Beh lter des K hl ger tes ein ordnungsgem er K hlmitte...

Page 5: ...rk rper wechseln Brennerk rper demontieren 1 1 2 180 2 3 4 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen 5 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerk rpers entfernen 6 Schu...

Page 6: ...ntieren HINWEIS Risiko durch besch digten O Ring am Brennerk rper Ein besch digter O Ring am Brennerk rper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht f...

Page 7: ...tierten Brennerk rper Sachsch den k nnen die Folge sein Sicherstellen dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerk rpers in der vordersten Position befindet nur dann ist der Brennerk rper o...

Page 8: ...atischen Entleeren des Schwei brenners in der Be dienungsanleitung des K hlger tes in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen W hrend der nachfolgend beschrie...

Page 9: ...en Sachsch den k nnen die Folge sein Nur Brennerk rper und Schlauchpakete mit der gleichen K hlart miteinander verbin den Wassergek hlte Brennerk rper nur auf wassergek hlte Schlauchpakete montieren H...

Page 10: ...rt und arretiert 5 An der Stromquelle die Taste Gaspr fen dr cken F r 30 s str mt Schutzgas aus 6 K hlmittel Durchfluss berpr fen Im K hlmittel Beh lter des K hlger tes muss ein einwandfreier K hlmitt...

Page 11: ...lmittels zur ck in den K hlmittel Beh lter 5 1 2 180 6 7 8 Verschmutzungen und K hlmittel R ckst nde von der Kuppelstelle des Schlauchpa ketes entfernen 9 Verschmutzungen und K hlmittel R ckst nde von...

Page 12: ...montieren HINWEIS Risiko durch besch digten O Ring am Brennerk rper Ein besch digter O Ring am Brennerk rper kann zu einer Verunreinigung des Schutzga ses und dadurch zu einer fehlerhaften Schwei naht...

Page 13: ...nur dann ist der Brennerk rper ordnungsgem montiert und arretiert 5 Stromquelle am Netz anschlie en und einschalten 6 An der Stromquelle die Taste Gaspr fen dr cken F r 30 s str mt Schutzgas aus 7 K...

Page 14: ...sepacks must always be securely connected undamaged correctly insulated and adequately sized WARNING Danger from coolant leakage due to unsealed coolant hoses There may be a risk of slipping and damag...

Page 15: ...welding torch Changing the torch body Remove the torch body 1 1 2 180 2 3 4 Remove contamination from the hosepack interface 5 Remove contamination from the torch body interface 6 Fit the protective c...

Page 16: ...torch bodies to gas cooled hosepacks NOTE Risk due to damaged O ring on the torch body A damaged O ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas re sulting in a defective weld...

Page 17: ...due to incorrectly fitted torch body This can result in damage to property Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body only then is the torch body properly fitted and...

Page 18: ...tions for automatic emptying of the welding torch in the cooling unit Operating Instructions the power source Operating Instructions and on the power source control panel When carrying out the work on...

Page 19: ...nts This can result in damage to property Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling Only fit water cooled torch bodies to water cooled hosepacks NOTE Risk due to...

Page 20: ...6 Check the coolant flow You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container 7 Perform a test weld and check the quality of the weld Manually empty welding torch and c...

Page 21: ...7 8 Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface 9 Remove contamination and coolant residues from the torch body interface 10 Fit the protective cap to the torch body interfa...

Page 22: ...torch bodies to water cooled hosepacks NOTE Risk due to damaged O ring on the torch body A damaged O ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas re sulting in a defective wel...

Page 23: ...dy only then is the torch body properly fitted and locked 5 Connect the power source to the grid and switch on 6 Press the gas test button on the power source Shielding gas flows out for 30 s 7 Check...

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