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Craftsman 117.205710, Operator'S Manual

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Craftsman 117.205710 Operator'S Manual Download Page 19

OM-194 199 Page 16

4-4.

Cleaning Or Replacing Gun Liner

Ref. ST-800 797-C

3/8 in

To Reassemble Gun:

Insert new liner.

Install and tighten wire outlet guide.

Cut liner off 3/4 in (20 mm) (3/8 in
[9.5 mm] for aluminum) from head
tube.

Install adapter, contact tip, and
nozzle.

Lay gun cable out straight
before installing new liner.

Head Tube

3/8 in

Remove liner.

Remove nozzle, contact tip, and
adapter.

Blow out gun casing.

Y

Disconnect gun first.

Tools Needed:

Summary of Contents for 117.205710

Page 1: ...ing welder read this manual and follow all its Safety Rules and Operating Instructions Safety Rules Installation Operation Maintenance Parts Español Sears Roebuck and Co Hoffman Estates IL 60179 U S A OM 194 199E April 2001 Visit the Craftsman web page www sears com craftsman ...

Page 2: ...wner s manual instructions if the welder fails due to a defect in material or workmanship Sears will repair or replace the welder free of charge This warranty does not cover the welding gun cables or normal consumable parts WARRANTY SERVICE IS AVAILABLE BY SIMPLY CONTACTING THE NEAREST SEARS SERVICE CENTER This warranty applies only while this product is in use in the Untied States This warranty g...

Page 3: ...5 4 2 Circuit Breakers CB1 And CB2 15 4 3 Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide 15 4 4 Cleaning Or Replacing Gun Liner 16 4 5 Replacing Switch And Or Head Tube 17 4 6 Replacing Gun Contact Tip 18 4 7 Troubleshooting 18 SECTION 5 ELECTRICAL DIAGRAM 19 SECTION 6 MIG WELDING GMAW GUIDELINES 20 6 1 Typical MIG Process Connections 20 6 2 Typical MIG Process Control Settings 21 6 3 Holding And Positi...

Page 4: ...or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet D When making input connections attach proper grounding conduc tor first double check connections D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring replace cord immediately if damaged bare wiring can kill D Turn off all equipment when not in use D Do not use worn damaged undersized or poorly spliced cables D Do n...

Page 5: ... welding wire at contact tip when not in use D Wear oil free protective garments such as leather gloves heavy shirt cuffless trousers high shoes and a cap D Remove any combustibles such as a butane lighter or matches from your person before doing any welding FLYING METAL can injure eyes D Welding chipping wire brushing and grinding cause sparks and flying metal As welds cool they can throw off sla...

Page 6: ... maintained D Keep high frequency source doors and panels tightly shut keep spark gaps at correct setting and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference ARC WELDING can cause interference D Electromagnetic energy can interfere with sensitive electronic equipment such as computers and computer driven equipment such as robots D Be sure all equipment in the welding area i...

Page 7: ... is a human health hazard However studies are still going forth and evidence continues to be examined Until the final conclusions of the research are reached you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting To reduce magnetic fields in the workplace use the following procedures 1 Keep cables close together by twisting or taping them 2 Arrange cables to one s...

Page 8: ... Height 27 in 686 mm Wire Type And Diameter Solid Steel Stainless Steel Flux Cored Aluminum Calculated Wire Speed Range At No Load Max Wire Feed Speed While Welding 023 035 in 0 6 0 9 mm 030 045 in 0 8 1 2 mm 030 035 in 0 8 0 9 mm 138 795 IPM 3 5 20 3 m min 650 IPM 16 5 m min While idling Operating Temperature Range 20C to 40C Storage Temperature Range 30C to 50C 2 2 Volt Ampere Curves va_curve1 4...

Page 9: ...At 150 Amperes 2 4 Welding Gun Duty Cycle And Overheating CAUTION WELDING LONGER THAN RATED DUTY CYCLE can damage gun and void warranty Do not weld at rated load longer than shown below Using gasless flux cored wire reduces gun duty cycle warn7 1 8 93 Duty Cycle is percentage of 10 minutes that gun can weld at rated load without overheating Continuous Welding SB1 1 8 93 0 10 Minutes Definition 023...

Page 10: ...valve 1 Cap 2 Cylinder Valve Remove cap stand to side of valve and open valve slightly Gas flow blows dust and dirt from valve Close valve 3 Cylinder 4 Regulator Flowmeter Install so face is vertical 5 Regulator Flowmeter Gas Hose Connection 6 Welding Power Source Gas Hose Connection Connect customer supplied gas hose between regulator flowmeter gas hose connection and fitting on rear of welding p...

Page 11: ...Insert gun end through opening until it bottoms against drive assembly Tighten nut 4 Gun Trigger Plug Insert plug into receptacle and tighten threaded collar Close door 2 1 3 4 2 8 Setting Gun Polarity 1 Polarity Changeover Label Always read and follow manufac ture s recommended polarity 3 4 11 16 in Tools Needed Ref 190 821 A 1 ...

Page 12: ...actory set for 230 volts 1 Transformer T1 2 Rear Of Power Switch S1 3 Lead Marked 230 Volt And Fan Motor Lead Disconnect 230 volt lead and fan motor lead from rear of S1 Leave fan motor lead connected to 230 volt lead 4 Lead Marked 200 Volt Remove cable tie and slide short piece of sleeving off 200 volt lead and slide sleeving over end of 230 volt and fan motor leads Fold sleeving over and secure ...

Page 13: ...delay fuses are UL class K5 up to and including 60 amp and UL class H 65 amp and above Y Caution Failure to follow these fuse and circuit breaker recommendations could create an electric shock or fire hazard 2 12 Selecting A Location And Connecting Input Power 1 Rating Label Supply correct input power 2 Plug 3 Receptacle Connect plug to receptacle 4 Input And Grounding Conductors Connect directly ...

Page 14: ...lose and tighten pressure assembly and let go of wire Remove gun nozzle and contact tip Turn On Press gun trigger until wire comes out of gun Reinstall contact tip and nozzle Feed wire to check drive roll pressure Tighten knob enough to prevent slipping Cut off wire Close and latch door Tools Needed Tighten 1 2 3 4 Use pressure indicator scale to set a desired drive roll pressure Pressure Indicato...

Page 15: ...0 cfh 030 Wire Speed 85 75 65 55 50 45 35 20 5 0 20 cfh Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 2 1 1 035 Wire Speed 80 70 60 45 40 30 20 10 0 Voltage Tap 6 5 5 4 4 3 2 1 E71T GS 030 Wire Speed 80 70 65 55 50 30 20 10 E71T GS Flux Core Voltage Tap 6 5 4 3 3 2 1 035 Wire Speed 60 50 40 30 25 20 10 Voltage Tap 5 4 4 4 3 3 3 2 2 2 023 Wire Speed 95 85 80 60 50 50 50 30 20 20 ER 308 Stainless Steel 90 HE Voltage Tap ...

Page 16: ...re Diameter inch Operator Controls 3 8 in 9 5 mm 1 4 in 6 4 mm 3 16 in 4 8 m m 1 8 in 3 2 mm 14 ga Voltage Tap 5 5 4 3 2 4043 AL 030 Wire Speed 88 88 73 55 45 4043 AL 100 Argon Voltage Tap 6 6 5 4 2 035 Wire Speed 95 85 68 59 34 Voltage Tap 5 4 3 2 5356 AL 030 Wire Speed 100 90 80 70 5356 AL 100 Argon Voltage Tap 6 6 5 4 2 035 Wire Speed 100 92 85 70 60 ...

Page 17: ...d Units 1 Wire Speed Control Use control to select a wire feed speed Scale around control is not actual wire feed speed but is for reference only 2 Voltage Switch The higher the selected number the thicker the material that can be welded see Section 2 14 Do not switch under load 3 Power Switch 1 2 3 ...

Page 18: ... And CB2 Ref ST 801 567 Y Turn Off unit 1 Circuit Breaker CB1 CB1 protects the transformer from overload If CB1 opens wire feeding stops 2 Circuit Breaker CB2 CB2 protects the trigger circuit from overload If CB1 opens weld output stops Press button to reset circuit breaker Close door 1 2 4 3 Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide Ref ST 801 569 A 1 Drive Roll Choose correct drive roll for wire ...

Page 19: ...all and tighten wire outlet guide Cut liner off 3 4 in 20 mm 3 8 in 9 5 mm for aluminum from head tube Install adapter contact tip and nozzle Lay gun cable out straight before installing new liner Head Tube 3 8 in Remove liner Remove nozzle contact tip and adapter Blow out gun casing Y Disconnect gun first Tools Needed ...

Page 20: ...ecure with handle locking nut If replacing head tube continue to end of figure 3 Slide handle 4 Secure head tube in vice 5 Loosen jam nut Remove from vice and turn head tube out by hand 6 Install existing shock washer onto new head tube Hand tighten head tube into connector cable 7 Place head tube in vice and tighten until nuts are tight 8 Remove from vice Reposition handle and install switch hous...

Page 21: ...tal contact Replace contact tip see Section 4 6 Low weld output Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage see Section 2 12 Low high or erratic wire speed Readjust front panel settings see Section 3 1 Change to correct size drive roll see Section 11 3 Readjust drive roll pressure see Section 2 13 Replace inlet guide contact tip and or liner if necessary see Sections 4 3 and...

Page 22: ...OM 194 199 Page 19 SECTION 5 ELECTRICAL DIAGRAM SB 186 065 Figure 5 1 Circuit Diagram ...

Page 23: ...ns Y Weld current can damage electronic parts in vehicles Disconnect both battery cables before welding on a vehicle Place work clamp as close to the weld as possible light mig 5 967 Ref 801 909 801 570 B Wire Feeder Power Source Workpiece Gun Regulator Flowmeter Gas Shielding Gas Work Clamp ...

Page 24: ...35 in 023 in 40 145 A 50 180 A 30 90 A 035 in Select Wire Speed Select Voltage Wire Recommendation 030 in 035 in 023 in 2 in per ampere 1 6 in per ampere 3 5 in per ampere Wire Speed 2 x 125 A 250 ipm 1 6 x 125 A 200 ipm 3 5 x 125 A 437 ipm Set voltage midway between high low voltage Low voltage wire stubs into work High voltage arc is unstable spatter 125 A based on 1 8 in Thickness to Amperage m...

Page 25: ... 13 mm past end of nozzle and tip of wire is positioned correctly on seam NOTE 1 Hold Gun and Control Gun Trigger 2 Workpiece 3 Work Clamp 4 Electrode Extension Stickout 1 4 to 1 2 in 6 To 13 mm 5 Cradle Gun and Rest Hand on Workpiece 2 3 5 4 90 90 0 15 45 45 GROOVE WELDS FILLET WELDS End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle 1 0 15 S 0421 A ...

Page 26: ...ectrode extension stickout travel speed thickness of base metal wire feed speed weld current and voltage NOTE Short Normal Long Short Normal Long 10 10 GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES ELECTRODE EXTENSIONS STICKOUT FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS STICKOUT Push Perpendicular Drag GUN TRAVEL SPEED Slow Normal Fast S 0634 ...

Page 27: ...ement Along Seam 3 Weave Patterns Use weave patterns to cover a wide area in one pass of the electrode S 0054 A 3 1 2 6 6 Poor Weld Bead Characteristics 1 Large Spatter Deposits 2 Rough Uneven Bead 3 Slight Crater During Welding 4 Bad Overlap 5 Poor Penetration 5 4 2 3 1 S 0053 A 6 7 Good Weld Bead Characteristics 1 Fine Spatter 2 Uniform Bead 3 Moderate Crater During Welding Weld a new bead or la...

Page 28: ... Insufficient shielding gas at welding arc Increase flow of shielding gas at regulator flowmeter and or prevent drafts near welding arc Remove spatter from gun nozzle Check gas hoses for leaks Place nozzle 1 4 to 1 2 in 6 13 mm from workpiece Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies Wrong gas Use welding grade shielding gas change to different gas Dirty welding wire Use clea...

Page 29: ...ion Incomplete Fusion failure of weld metal to fuse completely with base metal or a preceeding weld bead S 0637 Possible Causes Corrective Actions Workpiece dirty Remove all grease oil moisture rust paint undercoating and dirt from work surface before welding Insufficient heat input Select higher voltage range and or adjust wire feed speed Improper welding technique Place stringer bead in proper l...

Page 30: ...Support hand on solid surface or use two hands 6 15 Troubleshooting Distortion Distortion contraction of weld metal during welding that forces base metal to move Base metal moves in the direction of the weld bead S 0642 Possible Causes Corrective Actions Excessive heat input Use restraint clamp to hold base metal in position Make tack welds along joint before starting welding operation Select lowe...

Page 31: ...he most commonly used shielding gases are listed in the following table Application Gas Spray Arc Steel Short Circuiting Steel Short Circuiting Stainless Steel Short Circuiting Aluminum Argon All Positions Argon 25 CO2 Flat Horizontal1 Fillet All Positions All Positions2 CO2 Flat Horizontal1 Fillet All Positions Tri Mix3 All Positions 1 Globular Transfer 2 Single Pass Welding Only 3 90 HE 7 1 2 AR...

Page 32: ... Welder Model No 117 205710 801 572 C Standard hardware item may be purchased locally 31 29 28 35 9 34 33 36 25 27 26 32 23 24 22 1 2 4 Fig 7 2 3 5 21 17 18 16 20 19 10 15 8 9 14 13 12 6 7 11 37 38 39 40 41 42 43 30 Figure 7 1 Main Assembly ...

Page 33: ...LIZER 1 TP2 163 266 THERMOSTAT NC 1 22 008 999 CASTER swvl 4 00 in plastic 2 23 T1 180 925 TRANSFORMER power main 1 24 180 924 PANEL side lower 1 25 S2 153 197 SWITCH selector 6 position 1 26 RC2 048 282 RECEPTACLE W SOCKETS 1 27 S1 124 511 SWITCH tgl DPST 40A 600VAC scr 1 28 180 917 PANEL front 1 29 148 956 HANDLE switch 1 30 057 357 BUSHING snap in nyl 937 ID x 1 125mtg hole 2 31 097 924 KNOB po...

Page 34: ...Fig 7 1 Item 4 Quantity Dia Mkgs 1 058 427 RING retaining spool 1 2 085 980 NUT 625 11 94 hex 1 3 605 941 WASHER flat 1 4 186 437 SPRING cprsn 84500 x 110W 1 5 057 971 WASHER flat 632 ID x 1 500 OD x 12 1 6 057 745 SPRING cprsn 2 430 OD x 90 wire x 2 500 1 7 186 435 HUB spool 1 8 186 436 WASHER brake plastic 1 9 180 915 BAFFLE center 1 10 C6 191 385 CAPACITOR ASSEMBLY consisting of 1 11 191 374 CA...

Page 35: ...TERMINAL pwr output red 1 26 097 416 TERMINAL pwr output black 1 27 CR1 072 817 RELAY encl 24VAC DPDT 20 1 28 Fig 7 4 DRIVE ASSEMBLY wire 1 PLG3 115 093 CONNECTOR SOCKETS 1 RC3 131 059 CONNECTOR PINS 1 29 SCREW 250 20 x 62 hex hd 7 30 RIVET al 125 dia x 188 250 3 31 RIVET al 187 dia x 157 472 1 32 SCREW 250 20 X 1 00 hexwhd 2 33 SCREW k 40 x 12 pan hd phl stl 4 34 SCREW 250 20 x 50 hexwhd 20 35 NU...

Page 36: ...cr 023 wire x 1 125 2 000 067 TIP contact scr 030 wire x 1 125 2 000 068 TIP contact scr 035 wire x 1 125 2 000 069 TIP contact scr 045 wire x 1 125 3 169 716 ADAPTER contact tip 1 5 170 470 RING retaining 1 8 169 718 TUBE head 1 9 169 738 NUT locking handle 2 10 194 524 NUT jam 1 11 169 737 HANDLE 2 12 169 741 STRAIN RELIEF cable 2 13 180 433 CORD trigger assembly 1 14 079 974 O RING 500 ID x 103...

Page 37: ...IN cotter hair 054 x 750 1 13 124 778 KNOB T 2 000 bar w 312 18 st 1 14 174 609 SCREW 3 15 090 423 ROLL drive V groove 023 035 1 16 058 549 GUIDE wire inlet 1 16 1 17 010 224 PIN spring CS 187 x 1 000 1 18 SCREW m 6 1 0 x 20 soc hd button 3 19 WASHER tooth 195 ID x 410 OD 3 20 NUT 010 32 38 hex 3 21 WASHER flat 344 ID x 688 OD 1 22 WASHER lock 168 ID x 277 OD 1 23 SCREW 010 32 x 87 hexwhd 2 1 ST 1...

Page 38: ...OM 194 199 Page 35 Notes ...

Page 39: ...o a las instrucciones en el manual del operador si la soldadora falla debido a un defecto en material o mano de obra Sears reparará o reemplazará la soldadora sin costo Esta garantía no cubre la antorcha de soldar los cables o las piezas consumibles normales SERVICIO DE GARANTÍA ESTÁ DISPONIBLE SIMPLEMENTE HACIENDO CONTACTO CON EL CENTRO DE SERVICIO DE SEARS MÁS CERCANO Esta garantía aplica solame...

Page 40: ... 51 11 4 Limpiando o Reemplazando el Forro Interno del Cable de la Pistola 52 11 5 Reemplazando el Interruptor y o Tubo Cabezal 53 11 6 Reemplazando el Tubo de Contacto de la Pistola 54 11 7 Corrección de Averías 54 SECCION 12 DIAGRAMAS ELECTRICOS 55 SECCION 13 DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG GMAW 56 13 1 Conexiones Típicas para el Proceso MIG 56 13 2 Fijaciones de Control para un Proceso de MIG Típ...

Page 41: ...nectado apropiadamente al receptáculo de salida que esté conectado a tierra D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada conecte el con ductor de tierra primero doble chequee sus conexiones D Frecuentementeinspeccione el cordón de entrada de potencia por daño o por alambre desnudo Reemplace el cordón inmediata mente si está dañado un alambre desnudo puede matarlo D Apague todo equipo cuando no...

Page 42: ... tubo de contacto cuando no esté usándolo D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero camisa pe sada pantalones sin basta zapatos altos o botas y una corra D Quite de su persona cualquier combustible como encendedoras de butano o cerillos antes de comenzar a soldar PEDAZOS DE METAL puede dañar a los ojos D El soldar picar cepillar con alambre o esmeri lar puede causar chispas y metal qu...

Page 43: ... de Comunicación le notifique que hay interferencia deja de usar el equipo al inmediato D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantención regular D Mantengalas puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia cerradas completamente mantenga la distancia de la chispa en los platinos en su fijación correcta y use el aterrizar o el blindar contra corriente para minimizar la posibilidad de in...

Page 44: ...ose y la evidencia continua siendo examinada Hasta que se lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación usted debería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéti cos cuando esté soldando o cortando Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo úsese los siguientes procedimientos 1 Mantenga los cables lo más juntos posible trenzándolos o pegándolos con c...

Page 45: ...ad de Velocidad Máxima de Sólido Inoxidable Tubular Aluminio Gama de Velocidad de Alimentación Calculada sin Carga Velocidad Máxima de Alimentación Mientras Esté Soldando 023 035 pulg 0 6 0 9 mm 030 045 pulg 0 8 1 2 mm 030 035 pulg 0 8 0 9 mm 138 795 PPM 3 5 20 3 m min 650 IPM 16 5 m min Prendido Sin Arco Gama de temperatura para operación 20C hasta 40C Gama de temperatura para almacenar 30C hasta...

Page 46: ... 4 Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento EL SOLDAR EN EXCESO DEL CICLO DE TRABAJO puede averiar la antorcha y anular la garantía No Suelde al nivel de carga nominal por más tiempo del que se muestra abajo El uso de alambre tubular sin protección de gas reduce el ciclo de trabajo de la antorcha warn7 1 8 93 SoldaduraContinua 4 Minutos Enfriando 6 Minutos Soldando El ciclo de traba...

Page 47: ...un lado de la válvula y abra la válvula ligera mente El flujo de gas sopla polvo y tierra de la válvula Cierre la válvu la 8 Cilindro 9 Regulador Flujómetro Instálelo de manera que encare verticalmente 10 Conexión en el Regulador Flujómetro para la Manguera de Gas 11 Conexión en la Fuente de Poder para la Manguera de Gas Conecte la manguera de gas abastecido por el usuario entre la conexión en el ...

Page 48: ...rias 9 8 Fijando la Polaridad de la Pistola 1 Etiqueta para el cambio de polaridad Siempre lea y siga la polaridad re comendada por el fabricante del alambre 3 4 11 16 pulg El ensamblaje de los alambres y el terminal de salida positivo Cable a la grampa de tierra y el terminal de salida negativo CONEXIONES PARA CAMBIO DE POLARIDAD DE LA PISTOLA 1 Mostrado como se embarca Fijada para Electrodo Posi...

Page 49: ...T1 3 Parte de Altrás del Interruptor de Potencia S1 4 Alambre marcado 230 voltios y alambre para el motor del ventilador Desconecte el alambre de 230 vol tios y el alambre del motor del venti lador de la parte de altrás de S1 Deje el alambre del motor del venti lador conectado al alambre de 230 voltios 5 Alambre marcado 200 Voltios Quite el sujetador del cable y rezba le un pedazo corto de la mang...

Page 50: ...mora intencional son de clase K5 de UL hasta los de 60 amps y de clase H de UL de 65 amps para arriba Y Si no se sigue estas recomendaciones sobre fusibles y disyuntores se podría crear riesgo de golpe eléctrico e incendio Y Siempre conecte el con ductor de tierra primero Y No mueva o opere la unidad donde podría voltearse 457 mm 18 pulg de espacio para el flujo de aire 9 12 Seleccionando Una Ubic...

Page 51: ...a el ensamblaje de presión 9 13 Enhilando el Alambre de Soldadura Ref ST 801 570 ST 801 083 S 0627 A 6 pulg 150 mm 4 pulg 102 mm MADERA Cierre y apriete el ensamblaje de presión y suelte el alambre Quite la boquilla y el tubo de contacto Alimente el alambre para chequear la pres ión del rodillo Apriete la perilla lo suficien temente para prevenir que se resbale Prenda la máquina 1 2 3 4 1 2 3 4 Us...

Page 52: ...O2 20 PC H 030 Velocidad de Alimentación 85 75 65 55 50 45 35 20 5 0 Posición de Voltaje 6 5 4 3 3 2 2 1 1 035 Velocidad de Alimentación 80 70 60 45 40 30 20 10 0 Posición de Voltaje 6 5 5 4 4 3 2 1 E71T GS 030 Velocidad de Alimentación 80 70 65 55 50 30 20 10 E71T GS Tubular Posición de Voltaje 6 5 4 3 3 2 1 035 Velocidad de Alimentación 60 50 40 30 25 20 10 Posición de Voltaje 5 4 4 4 3 3 3 2 2 ...

Page 53: ...5 mm 3 8 pulg 6 4 mm 1 4 pulg 4 8 mm 3 16 pulg 3 2 mm 1 8 pulg CAL 14 Posición de Voltaje 5 5 4 3 2 4043 AL 030 Velocidad de Alimentación 88 88 73 55 45 4043 AL 100 Argón Posición de Voltaje 6 6 5 4 2 035 Velocidad de Alimentación 95 85 68 59 34 Posición de Voltaje 5 4 3 2 5356 AL 030 Velocidad de Alimentación 100 90 80 70 5356 AL 100 Argón Posición de Voltaje 6 6 5 4 2 035 Velocidad de Alimentaci...

Page 54: ... Alambre Use este control para establecer la velocidad de alambre La escala al rededor del control no es la veloci dad de alimentación pero sola mente se usa para referencia 2 Interruptor de Voltaje Mientras más alto el número de su selección más grueso el material que puede soldar véase Sección 9 14 No lo cambie bajo carga 3 Interruptor de Potencia 1 2 3 ...

Page 55: ...unidad 4 Bréiquer CB1 CB1 le protege al transformador de la sobrecarga Si se abre CB1 el alambre deja de alimentarse 5 Bréiquer CB2 CB2 le protege al circuito del gatillo de la sobrecarga Si se abre CB2 no hay corriente de soldadura Presione al botón para rearmar el bréiquer Cierre la puerta 1 2 11 3 Instalando los Rodillo de Alimentación y Guía de Alambre Ref ST 801 569 1 Carrete de Alambre Escoj...

Page 56: ...OM 194 199 Página 53 SECCION 12 DIAGRAMAS ELECTRICOS SB 186 065 Ilustración 12 1 Diagrama de Circuito ...

Page 57: ...bajo Trabajo 13 1 Conexiones Típicas para el Proceso MIG Y La corriente de soldadura puede hacer daño a las partes electrónicas en vehículos Desconecte ambos cables de la batería antes de soldar en un vehículo Ponga la abra zadera de tierra lo más cerca posible al punto donde se está soldando Regulador Flujómetro light mig 5 967 Ref 801 909 801 570 B Gas ...

Page 58: ...n grosor de material de 1 8 pulg Seleccione la Velocidad del Alambre Amperaje 1 6 x 125 A 200 pulg ppm 2 x 125 A 250 pulg ppm 3 5 x 125 A 437 pulg ppm Velocidad del Alambre Aprox 3 5 pulg por amperio 2 pulg por amperio 1 6 pulg por amperio Recomendación Tamaño de Alambre Seleccione el Tamaño del Alambre Gama de Amperaje Tamaño de Alambre 001 pulg 1 amperio 125 pulg 125 A Convierta el Grosor del Ma...

Page 59: ...onada correctamente en la unión que va a soldarse Notese Angulo de la antorcha visto Angulo de trabajo visto SUELDAS CON RANURAS Angulo de la antorcha visto Angulo de trabajo visto 1 Tome la Pistola en sus Manos y el Dedo Cerca del Gatillo 2 Trabajo 3 Grampa de Trabajo 4 Extensión del Electrodo Stickout 6 a 13 mm 1 4 a 1 2 pulg 5 Sostenga la Pistola con la Otra Mano y Descance su Mano Sobre la Pie...

Page 60: ...de avance grosor del material base velocidad de alimentación del alambre corriente de suelda y voltaje Notese CANTIDAD DE ALAMBRE QUE DEBE DE SALIR DE LA BOQUILLA PARA SUELDAS DE FILETE STICKOUT VELOCIDAD DE LAANTORCHA Rápido Lento Normal Largo Corto Normal EXTENSIÓN DEL ELECTRODO STICKOUT Largo Corto Normal Arrastre ANGULOS DE LAANTORCHA Y PERFILES DEL CORDÓN DE SOLDADURA Perpendicular Empuje S 0...

Page 61: ...rgo de la Costura 3 Patrones de Vaivén Use patrones de vaivén para cubrir una área ancha en un solo paso del electrodo 5 4 2 3 1 S 0053 A 1 Depositos de Salpicadura Grandes 2 Cordón Aspero No uniforme 3 Pequeño Cráter Debajo la Suelda 4 Recubrimiento Malo 5 Poca Penetración 13 6 Características Malas de un Cordón de Soldadura S 0052 B 2 3 1 4 5 1 SalpicaduraFina 2 Cordón Uniforme 3 Crater Moderado...

Page 62: ...adura Porosidad Porosidad Pequeñas cavidades o huecos que resultan de atrapamientode gas dentro del material de suelda S 0635 Causas Posibles Acción Correctiva No hay suficiente gas protectivo en el arco Increase flow of shielding gas at regulator flowmeter and or prevent drafts near welding arc Quite salpicadura de la boquilla de la pistola Chequee que no haya escapes en la manguera Ponga la boqu...

Page 63: ...seguir máxima penetración Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm 1 2 pulg más allá de la boquilla No hay suficiente aporte de calor Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto Reduzca la velocidad de avance 13 12 Soluciones a Problemas de Soldadura Fusión Incompleta S ...

Page 64: ...rrectiva El alambre de suelda se extiende mucho más allá de la boquilla Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm 1 2 pulg más allá de la boquilla Mal pulso Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos 13 15 Soluciones a Problemas de Soldadura Distorción Distorción contracción del metal de suelda durante la sol dadura que forza que el metal base se mueva El metal...

Page 65: ...usan más comúnmente son los que están enlistados en la tabla que sigue Aplicación Gas Chorro Sobre Acero Corto Circuito Sobre Acero Corto Circuito en Acero Inoxidable Corto Circuito Sobre Aluminio Argón Todas las Posiciones Argón 25 CO2 Filetes Planos y Horizontales1 Todas las Posiciones Todas las Posiciones2 CO2 Filetes Planos y Horizontales1 Todas las Posiciones Tri Mix3 Todas las Posiciones 1 T...

Page 66: ...OM 194 199 Página 63 Apuntes ...

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