background image

17

BURNER FAULTS

(1) When the burner does not fire or stops following a fault, the symbol which appears on control box after lockout indicates type of problem.

(2) The fuse is located in the rear part of the control box. A spare fuse is also available located under a break off tang.

SYMBOL (1)

FAULT

PROBABLE CAUSE

SUGGESTED REMEDY

The burner does not start

1

- A limit or safety control device is open  . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace

2

- Control box lock-out  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset control box

3

- Oil pressure switch tripped  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust pressure switch or eliminate pressure

4

- Motor protection tripped  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out

5

- No electrical power supply  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Close all switches - Check connections

6

- Flame safeguard fuse blown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

7

- Contact II of servomotor does not operate, . . . . . . . . . . . . . Adjust cam II or replace servomotor

flame safeguard terminals 11 - 8

8

- Pump is jammed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

9

- Defective motor command control device . . . . . . . . . . . . . . Replace

10 - Defective Flame safeguard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
11 - Defective electrical motor  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

The burner does not start and a 
function lock-out occurs

12 - Flame simulation   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box
13 - Photocell short-circuit  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell
14 - Missing phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset thermal cut-out

thermal cut-out trips

when third phase is re-connected

The burner starts but stops at 
maximum air damper setting

15 - Contact I of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I or replace servomotor

flame safeguard terminals 9-8

The burner starts and then goes 
into lock-out

16 - Fault in flame detection circuit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace flame safeguard

The burner remains in pre-purging 
phase

17 - Contact III of servomotor does not operate,  . . . . . . . . . . . . Adjust cam III or replace servomotor

flame safeguard terminals 10-8

After pre-purge and the safety 
time, the burner goes to lock-out 
and the flame does not appear

18 - No fuel in tank; water on tank bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . Top up fuel level or suck up water
19 - Inappropriate head and air damper adjustments  . . . . . . . . Adjust
20 - Light oil solenoid valves fail to open . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check connections; replace coil
21 - Nozzle clogged, dirty, or deformed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
22 - Dirty or poorly adjusted firing electrodes. . . . . . . . . . . . . . . Adjust or clean
23 - Grounded electrode due to broken insulation . . . . . . . . . . . Replace
24 - High voltage cable defective or grounded . . . . . . . . . . . . . . Replace
25 - High voltage cable deformed by high temperature . . . . . . . Replace and protect
26 - Ignition transformer defective  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
27 - Poor electrical connections of valves or transformer  . . . . . Check
28 - Defective flame safeguard  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
29 - Pump unprimed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prime pump and see "Pump unprimes”
30 - Pump/motor coupling broken  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
31 - Pump suction line connected to return line . . . . . . . . . . . . . Correct connection
32 - Valves up-line from pump closed  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
33 - Filters dirty: line - pump - nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
34 - Incorrect motor rotation direction  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Change motor electrical connections

The flame ignites normally but the 
burner locks out when the safety 
time has elapsed

35 - Defective photocell or flame safeguard . . . . . . . . . . . . . . . . Replace photocell or flame safeguard
36 - Dirty photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean

Firing with pulsations or flame 
detachment, (lift off) delayed firing

37 - Poorly adjusted head  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
38 - Poorly adjusted or dirty firing electrodes . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
39 - Poorly adjusted fan air gate:  too much air . . . . . . . . . . . . . Adjust
40 - Nozzle unsuited for burner or boiler  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See Nozzle Table
41 - Defective nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
42 - Inappropriate pump pressure  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust

The burner does not pass to 2nd 
stage

43 - Control device TR does not close . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
44 - Defective control box  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

Uneven fuel supply

45 - Check if cause is in pump or . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner from tank

fuel supply system

located near burner

Internally rusted pump

46 - Water in tank  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remove water from tank bottom with separate pump

Noisy pump, unstable pressure

47 - Air has entered the suction line   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

- Depression value too high (higher than  35 cm Hg):

48 - Tank/burner height difference too great  . . . . . . . . . . . . . . . Feed burner with loop circuit
49 - Piping diameter too small . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
50 - Suction filters clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
51 - Suction valves closed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
52 - Paraffin solidified due to low temperature . . . . . . . . . . . . . . Add additive to light oil

Pump loses prime after prolonged 
pause

53 - Return pipe not immersed in fuel  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bring to same height as suction pipe
54 - Air enters suction piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten connectors

Pump leaks light oil

55 - Leakage from sealing organ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

 

pump

Smoke in flame - dark Bacharach

- yellow Bacharach

56 - Not enough air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan damper
57 - Nozzle worn or dirty  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
58 - Nozzle filter clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace
59 - Erroneous pump pressure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
60 - Flame stability disk dirty, loose, or deformed  . . . . . . . . . . . Clean, tighten in place, or replace
61 - Boiler room air vents insufficient . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase
62 - Too much air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust head and fan damper

Dirty combustion head

63 - Nozzle or filter dirty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
64 - Unsuitable nozzle delivery or angle  . . . . . . . . . . . . . . . . . . See recommended nozzles
65 - Loose nozzle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tighten
66 - Impurities on flame stability disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
67 - Wrong head adjustment or not enough air  . . . . . . . . . . . . . Adjust, open air damper
68 - Blast tube length unsuited to boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contact boiler manufacturer

During operation, the burner stops 
in lock out

69 - Dirty or defective photocell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean or replace

1

2

I

Содержание C9517300

Страница 1: ...Installation use and maintenance instructions Light Oil Burners RL 190 M Low High or Modulating Operation C6505049 2916051 5 03 2008...

Страница 2: ...ns 16 Siemens LAL control troubleshooting guide 17 Factory wiring diagram burner mounted LAL 18 Field wiring diagram burner mounted LAL 19 Factory wiring diagram remote panel 20 Spare parts list 23 St...

Страница 3: ...ure F 32 104 0 40 C Combustion air temperature F max 140 60 C Main power supply 10 V Ph Hz 208 230 460 575 3 60 Fan motor rpm W HP V A 3400 4000 5 5 208 230 460 575 15 8 9 1 6 Ignition transformer V1...

Страница 4: ...per is fully closed in order to reduce to a minimum heat dis persion from the boiler Two types of burner failure may occur Flame safeguard Lock out if the flame relay 21 A pushbutton lights up it indi...

Страница 5: ...TE area values have been obtained con sidering an ambient temperature of 68 F 20 C and an atmospheric pressure of 394 WC with the combustion head adjusted as shown on page 7 Consult Procedure on page...

Страница 6: ...ube 9 This protective insulation must not compromise the extraction of the blast tube For boilers having a water cooled front the insulation 11 B is not required unless it is required by the boiler ma...

Страница 7: ...2 and slide it up to the flange 5 keeping it slightly raised to prevent the flame stability disk from pressing against the blast tube Tighten the screws 1 on the slide bars 2 and screws 4 fixing the b...

Страница 8: ...whenever the burner pump does not succeed in self priming because the tank distance and or height difference are higher than the values listed in the Table Key H Pump foot valve height difference L P...

Страница 9: ...ow 2 or 3 minutes for the transformer to cool Important the priming operation is possible because the pump is already full of fuel when it leaves the factory If the pump has been drained fill it with...

Страница 10: ...st be set near the stroke end cam 2 to exploit as far as possible the variable profile cam Trim potentiometer POS Limits an intermediate operating position between MAX and MIN supplying power to the P...

Страница 11: ...w 6 to increase the eccentricity increasing the difference between the min and max capacity of the nozzle turn counter clockwise the screw 6 to decrease the eccentricity and conse quently the differen...

Страница 12: ...ge 11 Important When the eccentricity is modified it is necessary to bring back to MAX and check the setting again The setting must be made on the adjustable profile cam 2 D INTERMEDIATE OUTPUTS With...

Страница 13: ...cle the servo motor control then passes to load control for boiler pressure or tem perature If the temperature or pressure is low and the load con trol is consequently closed the burner progressively...

Страница 14: ...ck out any water and other impurities that may have deposited on the bottom of the tank Fan Check to make sure that no dust has accumulated inside the fan or on its blades as this condition will cause...

Страница 15: ...977 9361 7500 7404 7500 7673 7955 8258 8564 8892 9238 9618 10029 8000 7897 8000 8185 8485 8809 9135 9484 9854 10259 10698 8500 8391 8500 8697 9016 9359 9705 10077 10470 10900 11367 9000 8885 9000 9208...

Страница 16: ...5 Air damper running time to OPEN position t6 Air damper running time to low flame position MIN t7 Permissible after burn time t8 Interval to the OPEN command for the air damper Min detector current r...

Страница 17: ...nprimed Prime pump and see Pump unprimes 30 Pump motor coupling broken Replace 31 Pump suction line connected to return line Correct connection 32 Valves up line from pump closed Open 33 Filters dirty...

Страница 18: ...Button for power reduction power increase SM Servomotor TA Ignition transformer TB Burner ground earth connection VM Delivery pump valve VS Delivery pump valve safety valve VR Valve on nozzle return F...

Страница 19: ...e factory preset for 208 230 V power supply only in this case if 460 V power sup ply is required change the fan and the pump motor connection from delta to star and change the setting of the thermal o...

Страница 20: ...20 Factory Wiring Diagram RL 190 M With auxiliary panel A...

Страница 21: ...21 Factory Wiring Diagram RL 190 M With auxiliary panel B...

Страница 22: ...er F1 Fan motor thermal overload K1 Fan motor contactor M1 Fan motor SM Servomotor S10 Air pressure switch S14 High oil pressure switch TB Burner ground earth connection T1 Ignition transformer XMB Bu...

Страница 23: ...23 SPARE PARTS LIST...

Страница 24: ...14 3013683 GRID PROTEZIONE 02416xxxxxx 15 3003763 INSPECTION WINDOW VISORE 16 3012948 AIR PRESSURE SWITCH PRESSOSTATO ARIA 17 3013029 TUBE TUBO 18 3009081 CONNECTOR RACCORDO 19 3012356 SPRING MOLLA 2...

Страница 25: ...2406xxxxxx 60 3003974 CONTROL DEVICE GRUPPO REGOLATORE 02406xxxxxx 60 3012639 CONTROL DEVICE GRUPPO REGOLATORE 02416xxxxxx 61 3013685 PLATES ASSEMBLY GRUPPO PIASTRE 02416xxxxxx 62 3012938 TRANSFORMER...

Страница 26: ...V 79 3012934 COVER COFANO 80 3007627 MEMBRAN MEMBRANA 81 3012080 SWITCH INTERRUTTORE 82 3009075 CONNECTOR RACCORDO 83 3012384 OIL PRESSURE SWITCH PRESSOSTATO OLIO 84 C5360001 3012950 CONTROL BOX BASE...

Страница 27: ...Fire High Fire High Fire High Fire High Fire High Fire OIL OPERATION Oil supply pressure Oil suction pressure Control Power Supply Burner Firing Rate Low Fire Flame Signal High Fire Flame Signal Low F...

Страница 28: ...1 http www rielloburners com RIELLO BURNERS NORTH AMERICA 35 Pond Park Road 1 800 4 RIELLO 2165 Meadowpine Blvd Hingham Massachusetts 1 800 474 3556 Mississauga Ontario U S A 02043 Canada L5N 6H6 http...

Отзывы: