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Flexlite TX

Betriebsanleitung - DE

3. INSTALLATION

Stellen Sie sicher, dass die Schweißmaschine nicht mit dem Stromnetz verbunden und der Schweißbrenner in dieser
Phase noch nicht an die Schweißmaschine angeschlossen ist.

Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.

"Montage des Brenners" auf der nächsten Seite

"Installieren des Brenner-Fernreglers" auf Seite 47

"Installation der Startschaltererweiterung" auf Seite 49

"Anschließen des Brenners" auf Seite 51

Vor Installation und Benutzung

Stellen Sie sicher, dass Ihre örtlichen und nationalen Sicherheitsanforderungen an die Installation und Nutzung von
Hochspannungsgeräten eingehalten werden.

Prüfen Sie den Inhalt der Verpackungen und stellen Sie sicher, dass die Teile nicht beschädigt sind.

Schließen Sie die Schweißmaschinen erst nach Abschluss der Installation an das Stromnetz an.

© Kemppi

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Summary of Contents for FLEXLiTE TX Series

Page 1: ...Flexlite TX Operating manual EN FLEXLITE TX Kemppi 2 1920910 2039 ...

Page 2: ...Electrode tip 19 5 Maintenance 21 5 1 Troubleshooting 23 5 2 Disposal of machine 25 6 Technical data 26 6 1 Technical data TX 133 27 6 2 Technical data TX 135 28 6 3 Technical data TX 163 29 6 4 Technical data TX 165 30 6 5 Technical data TX 223 and TX 253 31 6 6 Technical data TX 225 and TX 255 32 6 7 Technical data TX 303 and TX 353 33 6 8 Technical data TX 305 and TX 355 34 6 9 Technical data T...

Page 3: ...to the safety instructions delivered with the equipment Items in the manual that require particular attention in order to minimize damage and harm are indicated with the below symbols Read these sections carefully and follow their instructions Note Gives the user a useful piece of information Caution Describes a situation that may result in damage to the equipment or system Warning Describes a pot...

Page 4: ... Torch body 6 Electrode back cap 7 Control cable connector start and remote signals 8 Welding cable connector shielding gas and welding current 9 Coolant outlet and inlet hose connectors water cooled models only K3 level torches differ from K5 level torches in connectors for example For information on K3 level torch connectors refer to Connecting torch on page 14 10 ON OFF switch 11 Switch cover 1...

Page 5: ...es require an additional insulating ring EQUIPMENT IDENTIFICATION Serial number Serial number of the device is marked on the rating plate or in another distinctive location on the device It is important to make correct reference to the serial number of the product when ordering spare parts or mak ing repairs for example Quick Response QR code The serial number and other device related identificati...

Page 6: ...ch on the next page Installing torch remote on page 10 Installing start switch extension on page 12 Connecting torch on page 14 Before installation and use Ensure compliance with your local and national safety requirements regarding the installation and use of high voltage units Check the contents of the packages and make sure the parts are not damaged Do not connect welding equipment to the mains...

Page 7: ...ing torch assembly The details shown may vary depending on the exact torch setup 1 Install the insulating ring and collet body Some Flexlite TX torch models also include a back cap insulating ring in addition to the gas nozzle insulating ring 2 Install the gas nozzle and the collet Kemppi 8 1920910 2039 ...

Page 8: ...n Electrode tip on page 19 4 Push the electrode into the torch and through the collet and gas nozzle 5 Install the electrode back cap Tighten the back cap to lock the electrode in place Do not use excessive force Overtightening may damage the torch components By loosening the electrode back cap the electrode can be installed also by pushing it into the torch from the other side Kemppi 9 1920910 20...

Page 9: ...ed to these TX torch models allowing both start stop function and welding current adjustment Ensure that the welding equipment is not connected to the mains or that the welding torch is not connected to the welding machine at this stage 1 Open the switch cover by releasing the screws in the rear section of the cover and remove the cover 2 Take the existing circuit board out of its slot in the hand...

Page 10: ...n on the left and roller switch model on the right 4 Install the new switch cover by placing the front end of the cover in first and then pushing the rear end of the cover down Rocker switch model shown on the left and roller switch model on the right 5 Secure the switch cover in place with the two screws in the rear section of the cover Kemppi 11 1920910 2039 ...

Page 11: ...rd ON OFF switch can be replaced with an extended start switch 1 Open the switch cover by releasing the screws in the rear section of the cover and remove the cover 2 Replace the standard start switch button on the cover with the extended start switch button Kemppi 12 1920910 2039 ...

Page 12: ...nstall the cover with the start switch extension in place 4 Secure the switch cover in place with the two screws in the rear section of the cover The switch extension cannot be used with the S neck TX torch models Kemppi 13 1920910 2039 ...

Page 13: ...For connecting the torch refer also to your welding equipment s instructions Gas cooled TIG torch K5 level 1 Connect the welding cable and the control cable to the power source Secure by turning the connectors clock wise Water cooled TIG torch K5 level 1 Connect the welding cable and the control cable to the power source Secure by turning the connectors clock wise Kemppi 14 1920910 2039 ...

Page 14: ...nnectors are color coded Make sure to connect the coolant hoses to the correct hose connectors If the connections cross the torch and torch body may overheat Connectors in TIG torch K5 level 1 Welding cable connector 2 Control cable connector 3 Coolant hose connector 4 Coolant hose connector Kemppi 15 1920910 2039 ...

Page 15: ... gas cooled torches this is the shielding gas connector 3 Coolant inlet hose connector water cooled torches only 4 Shielding gas connector water cooled torches only With K3 series torches that have a DIX connector use a separate gas hose for gas connection Connectors in TIG torch with euro connector K3 level 1 Euro connector 2 Coolant hose connector 3 Coolant hose connector Kemppi 16 1920910 2039 ...

Page 16: ...nectors can impair welding per formance and damage connectors Many Flexlite TX torches are equipped with an ON OFF switch The exact operation and function of the switch may vary depending on your welding machine settings e g 2T 4T or Minilog In K3 level DIX torches with a manually operated shielding gas valve to regulate the shielding gas flow open and close the gas valve in the torch body 1 Ensur...

Page 17: ...ing is argon The following tables provide some basic guidance for the electrode size and shielding gas flow rate selection Welding current DC AC Electrode Gas nozzle Gas flow rate A ø mm Number ø mm l min 5 80 5 50 1 0 4 5 6 5 8 0 5 6 70 150 30 100 1 6 4 5 6 6 5 8 0 9 5 6 7 130 250 80 150 2 4 6 7 9 5 11 0 7 8 220 350 120 210 3 2 7 8 10 11 0 12 5 16 0 8 10 330 500 180 280 4 0 10 11 12 16 0 17 5 19 ...

Page 18: ... the most used welding current level a Low currents b Mid currents c High currents When sharpening the electrode always grind along the electrode AC welding In AC TIG welding the electrode tip temperature can exceed the melting point of the electrode Therefore the elec trode diameter selected and its suitability for welding current applied can be evaluated based on the formation of the electrode t...

Page 19: ...rch electrode in a vertical position 3 Extinguish the arc immediately when the electrode tip has formed rounded spherical surface no larger than the diameter of the electrode holding the same torch position as the electrode cools during the post gas cycle 4 Reduce the current setting to a level suitable for the work target and start welding Electrode tip length The optimal protrusion l of the elec...

Page 20: ...stened tightly in place Check all the cables and connectors Do not use them if they are damaged Maintenance of torch cable Torch cable insulations and connectors are intact There are no sharp bends in the torch cable Components are tightly fastened Check that the current transfer surface on the torch current connector is clean and undamaged Check the protective hose on the cable for damage For rep...

Page 21: ...ckup of the power source mains cable and plug Repair of defective parts and replacement of defective components Maintenance test Test and calibration of operation and performance values when needed Find your closest service workshop at Kemppi website Kemppi 22 1920910 2039 ...

Page 22: ...ximum current that can be used Make sure the coolant circulation is working normally see the coolant circulation warning LED on the power source Measure the coolant circulation speed detach the coolant output hose from the cooler unit when the power source is on and let the coolant run into a measurement cup The circulation must be at least 0 5 l min Make sure you are using original Kemppi consuma...

Page 23: ...nt electrode is used at low currents Gas shielding is bad weld pool boils electrode gets oxidized There are impurities in shielding gas moisture air There are impurities in base material rust base coat grease Impurities stuck on gas nozzle or on collet body Net of gas lens is damaged There is too much draft at welding place Kemppi 24 1920910 2039 ...

Page 24: ...d electronic equipment and their implementation in accordance with national law electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and taken to an appropriate environmentally responsible recycling facility The owner of the equipment is obliged to deliver a decommissioned unit to a regional collection center as per the instructions of local authorities or a Kempp...

Page 25: ... Technical data TX 163 on page 29 Technical data TX 165 on page 30 Technical data TX 223 and TX 253 on page 31 Technical data TX 225 and TX 255 on page 32 Technical data TX 303 and TX 353 on page 33 Technical data TX 305 and TX 355 on page 34 Technical data TX E 223 TX E 253 and TX E 353 on page 35 Kemppi 26 1920910 2039 ...

Page 26: ...ng of electrical components remote nominal V 10 mA 10 Type of connection Current gas R1 4 Control 4 pin Coolant Electrode diameters mm 1 0 2 4 Load capacity 40 Argon A 130 Load capacity 100 Argon A Operating temperature range C C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW Remote control Neck type Bendable This equipment complies with standard IEC 60974 7 Kemp...

Page 27: ...f electrical components remote nominal V 10 mA 10 Type of connection Current gas R1 4 Control 7 pin Coolant Electrode diameters mm 1 0 2 4 Load capacity 40 Argon A 130 Load capacity 100 Argon A Operating temperature range C C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW Remote control Optional Neck type Bendable This equipment complies with standard IEC 60974 7...

Page 28: ... 10 Type of connection Gas current R1 4 R1 4 DIX 9 mm Control 4 pin 4 pin Coolant Electrode diameters mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 160 160 160 Load capacity 100 Argon A Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW Remote control Neck type Bendable Rotating 70 angle Use a sepa...

Page 29: ...A 10 10 10 Type of connection Gas current R1 4 R1 4 R1 4 Control 7 pin 7 pin 7 pin Coolant Electrode diameters mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 160 160 160 Load capacity 100 Argon A Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW Remote control Optional Optional Optional Neck type B...

Page 30: ... connection Gas current R1 4 R1 4 DIX 13 mm Control 4 pin 4 pin 4 pin Coolant R1 4 R3 8 Electrode diameters mm 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 220 220 220 250 Load capacity 100 Argon A 200 Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW 1 0 kW Remote control Ne...

Page 31: ... 10 10 10 Type of connection Gas current R1 4 R1 4 R1 4 Control 7 pin 7 pin 7 pin Coolant Snap connector Electrode diameters mm 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 2 4 Load capacity 40 Argon A 220 220 250 Load capacity 100 Argon A 200 Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW 1 0 kW Remote control Optional Opti...

Page 32: ...omponents remote nominal V 10 10 mA 10 10 Type of connection Gas current Control 4 pin 4 pin Coolant R1 4 R3 8 R1 4 R3 8 Electrode diameters mm 1 0 2 4 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 300 350 Load capacity 100 Argon A 200 250 Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW 1 0 kW 1 0 kW Remote control Neck type Bend...

Page 33: ...minal V 10 10 mA 10 10 Type of connection Gas current R1 4 R1 4 Control 7 pin 7 pin Coolant Snap connector Snap connector Electrode diameters mm 1 0 2 4 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 300 350 Load capacity 100 Argon A 200 250 Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l min kW 1 0 kW 1 0 kW Remote control Optional Opti...

Page 34: ...ting of electrical components remote nominal V mA Type of connection Gas current Euro Euro Euro Control Coolant Snap connector Snap connector Electrode diameters mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Load capacity 40 Argon A 220 250 350 Load capacity 100 Argon A 200 250 Operating temperature range C C 10 40 C 10 40 C 10 40 C Storage temperature range C 40 60 C 40 60 C 40 60 C Minimum cooling power at 1 0 l m...

Page 35: ...F TX163GF8 Flexlite TX 163GS TX163GS4 TX163GS8 Flexlite TX 163GVD9 TX163GVD94 Flexlite TX 165G TX165G4 TX165G8 TX165G16 Flexlite TX 165GF TX165GF4 TX165GF8 TX165GF16 Flexlite TX 165GS TX165GS4 TX165GS8 TX165GS16 Flexlite TX 165GFN TX165GFN4 TX165GFN8 Flexlite TX 165GSN TX165GSN8 Flexlite TX 223G TX223G4 TX223G8 Flexlite TX 223GE TX223GE4 Flexlite TX 223GS TX223GS8 TX223GS16 Flexlite TX 223GVD13 TX...

Page 36: ... W x H 590 x 390 x 130 80 Flexlite TX remotes optional for K5 level torches only Product Ordering code Forwater cooled torch Forgas cooled torch Flexlite TXR10 remote roller switch TXR10W TXR10G Flexlite TXR20 remote rocker switch TXR20W TXR20G Flexlite TX other accessories optional Product Ordering code Flexlite TX trigger extension SP014802 Adapter R1 4 to DIX 9mm SP016758 Adapter R1 4 to DIX 13...

Page 37: ...Flexlite TX Betriebsanleitung DE FLEXLITE TX Kemppi 38 1920910 2039 ...

Page 38: ... 4 2 Elektrodenspitze 56 5 Wartung und Pflege 58 5 1 Fehlerbehebung 60 5 2 Entsorgung der Maschine 62 6 Technische Daten 63 6 1 Technische Daten TX 133 64 6 2 Technische Daten TX 135 65 6 3 Technische Daten TX 163 66 6 4 Technische Daten TX 165 67 6 5 Technische Daten TX 223 und TX 253 68 6 6 Technische Daten TX 225 und TX 255 69 6 7 Technische Daten TX 303 und TX 353 70 6 8 Technische Daten TX 30...

Page 39: ... 303 TX 305 TX 353 TX 355 Wichtige Hinweise Lesen Sie die Instruktionen sorgfältig durch Zu Ihrer eigenen Sicherheit und der Ihres Arbeitsumfelds beachten Sie bitte insbesondere die Sicherheitshinweise die im Lieferumfang des Geräts enthalten sind Bemerkungen in diesem Handbuch denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss um die Gefahr von Personen und Sachschäden zu minimieren sind mit de...

Page 40: ...u gewährleisten sodass Kemppi für Fehler oder Auslassungen nicht haftbar gemacht werden kann Kemppi behält sich jederzeit das Recht vor die Spezifikationen des beschriebenen Pro dukts ohne vorherige Ankündigung zu ändern Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert aufgezeichnet vervielfältigt noch übermittelt werden Kemppi 41 1920910 2039 ...

Page 41: ...de 7 Steuerkabelanschluss Start und Fernreglersignale 8 Schweißkabelanschluss Schutzgas und Schweißstrom 9 Ein und Ausgangsschlauchanschlüsse für Kühlmittel nur flüssiggekühlte Modelle Schweißbrenner der Stufe K3 unterscheiden sich von Schweißbrennern der Stufe K5 zum Beispiel in den Anschlüssen Für weitere Informationen zu den Anschlüssen von Schweißbrennern der Stufe K3 siehe Anschließen des Bre...

Page 42: ...insen erfordern einen zusätzlichen Isolierring IDENTIFIKATION DER AUSRÜSTUNG Seriennummer Die Seriennummer der Maschine ist dem Typenschild oder einer anderen Position auf dem Gerät zu ent nehmen Bitte nennen Sie die richtige Seriennummer des Produkts wenn Ersatzteile bestellt oder Reparaturen vorgenommen werden müssen QR Code Die Seriennummer und andere gerätebezogene Identifikationsdaten können ...

Page 43: ...ieren des Brenner Fernreglers auf Seite 47 Installation der Startschaltererweiterung auf Seite 49 Anschließen des Brenners auf Seite 51 Vor Installation und Benutzung Stellen Sie sicher dass Ihre örtlichen und nationalen Sicherheitsanforderungen an die Installation und Nutzung von Hochspannungsgeräten eingehalten werden Prüfen Sie den Inhalt der Verpackungen und stellen Sie sicher dass die Teile n...

Page 44: ...ißbrenners Die gezeigten Details können abhängig vom exakten Brenner Setup variieren 1 Montieren Sie den Isolierring und das Spanneinsatzgehäuse Einige Flexlite TX Brennermodelle haben neben dem Isolierring der Gasdüse auch einen Isolierring für die hintere Kappe 2 Installieren Sie Gasdüse und Spanneinsatz Kemppi 45 1920910 2039 ...

Page 45: ...6 4 Schieben Sie die Elektrode in den Brenner durch den Spanneinsatz und die Gasdüse 5 Montieren Sie die hintere Elektrodenkappe Ziehen Sie die Kappe an um die Elektrode zu fixieren Wenden Sie keine übermäßige Kraft an Ein zu starkes Anziehen kann die Bauteile des Brenners beschädigen Durch Lösen der hinteren Elektrodenkappe kann die Elektrode auch installiert werden indem sie von der anderen Seit...

Page 46: ...n die sowohl die Start Stopp Funktion wahr nehmen als auch eine Einstellung des Schweißstroms ermöglichen Stellen Sie sicher dass die Schweißmaschine nicht mit dem Stromnetz verbunden und der Schweißbrenner in dieser Phase noch nicht an die Schweißmaschine angeschlossen ist 1 Öffnen Sie die Schalterabdeckung indem Sie die Schrauben im hinteren Teil der Abdeckung lösen und die Abde ckung entfernen ...

Page 47: ...nd Rollenschaltermodell rechts abgebildet 4 Montieren Sie die neue Schalterabdeckung indem Sie zuerst das vordere Ende der Abdeckung einsetzen und dann das hintere Ende der Abdeckung nach unten drücken Kippschaltermodell links abgebildet und Rol lenschaltermodell rechts abgebildet 5 Sichern Sie die Schalterabdeckung mit den beiden Schrauben im hinteren Bereich der Abdeckung Kemppi 48 1920910 2039 ...

Page 48: ...chalter kann durch einen erweiterten Startschalter ersetzt werden 1 Öffnen Sie die Schalterabdeckung indem Sie die Schrauben im hinteren Teil der Abdeckung lösen und die Abde ckung entfernen 2 Ersetzen Sie den Standard Startschalter auf der Abdeckung durch den erweiterten Startschalter Kemppi 49 1920910 2039 ...

Page 49: ...e Abdeckung mit der Startschaltererweiterung 4 Sichern Sie die Schalterabdeckung mit den beiden Schrauben im hinteren Bereich der Abdeckung Die Schaltererweiterung kann nicht mit den TX Brennermodellen mit S Hals verwendet werden Kemppi 50 1920910 2039 ...

Page 50: ...Anschluss des Brenners beachten Sie bitte auch die Anweisungen Ihrer Schweißmaschine Gasgekühlter WIG Schweißbrenner Level K5 1 Schließen Sie das Schweißkabel und das Steuerkabel an die Stromquelle an Durch Drehen der Anschlüsse im Uhrzeigersinn sichern Flüssiggekühlter WIG Schweißbrenner Level K5 1 Schließen Sie das Schweißkabel und das Steuerkabel an die Stromquelle an Durch Drehen der Anschlüss...

Page 51: ...iert sind Achten Sie darauf dass Sie die Kühlmittelschläuche mit den richtigen Schlauchanschlüssen verbinden Bei vertauschten Anschlüssen können sich Brenner und Brennergehäuse überhitzen Anschlüsse der WIG Schweißbrenner Level K5 1 Schweißkabelanschluss 2 Steuerkabelanschluss 3 Kühlmittelschlauchanschluss 4 Kühlmittelschlauchanschluss Kemppi 52 1920910 2039 ...

Page 52: ...ühlten Brennern ist dies der Schutzgasanschluss 3 Eingang für Kühlmittelschlauch nur flüssiggekühlte Schweißbrenner 4 Anschluss Schutzgasschlauch nur flüssiggekühlte Schweißbrenner Verwenden Sie bei K3 Serie Brennern mit DIX Anschluss einen separaten Gasschlauch für den Gasanschluss Anschlüsse der WIG Schweißbrenner mit Euro Anschluss Level K3 1 Euro Anschluss 2 Kühlmittelschlauchanschluss 3 Kühlm...

Page 53: ...tung beeinträchtigen und eine Beschä digung der Anschlussstücke verursachen Viele Flexlite TX Brenner sind mit einem EIN AUS Schalter ausgestattet Die genaue Bedienung und Funktion des Schal ters kann je nach Einstellung Ihrer Schweißmaschine z B 2T 4T oder Minilog variieren Bei Level K3 DIX Brennern mit einem manuell betätigten Schutzgasventil zur Regulierung des Schutzgasdurchflusses öffnen und ...

Page 54: ...Schutzgas beim WIG Schweißen Die folgenden Tabellen enthalten einige grundlegende Hinweise für die Auswahl der Elektrodengröße und des Schutzgasdurchsatzes Schweißstrom DC AC Elektrode Gasdüse Gasdurchsatz A ø mm Nummer ø mm l min 5 80 5 50 1 0 4 5 6 5 8 0 5 6 70 150 30 100 1 6 4 5 6 6 5 8 0 9 5 6 7 130 250 80 150 2 4 6 7 9 5 11 0 7 8 220 350 120 210 3 2 7 8 10 11 0 12 5 16 0 8 10 330 500 180 280 ...

Page 55: ...rwendeten Schweißstromwert ab a Niedrige Stromstärken b Mittlere Stromstärken c Hohe Stromstärken Beim Schärfen der Elektrode schleifen Sie bitte immer entlang der Elektrode AC Schweißen Beim AC WIG Schweißen kann die Temperatur der Elektrodenspitze den Schmelzpunkt der Elektrode überschreiten Daher können der ausgewählte Elektrodendurchmesser und deren Eignung für den angelegten Schweißstrom auf ...

Page 56: ...rtikaler Posi tion 3 Stellen Sie den Lichtbogen sofort ab wenn die Elektrodenspitze eine abgerundete kugelförmige Ober fläche gebildet hat die nicht größer als der Elektrodendurchmesser ist Halten Sie die gleiche Bren nerposition aufrecht wenn sich die Elektrode während des Nachgaszyklus abkühlt 4 Senken Sie die eingestellte Stromstärke auf einen für das Werkstück geeigneten Wert und beginnen Sie ...

Page 57: ...est an ihrem Platz befestigt Prüfen Sie alle Kabel und Anschlüsse Verwenden Sie sie nicht wenn sie beschädigt sind Wartung des Brennerkabels Die Isolierungen und Anschlüsse der Brennerkabel sind intakt Es gibt keine scharfen Knicke im Brennerkabel Komponenten sind fest angezogen Prüfen Sie ob die Stromübertragungsfläche auf dem Brenneradapter sauber und unbeschädigt ist Prüfen Sie den Schutzschlau...

Page 58: ...hlüsse Prüfen von Netzkabel und Stecker der Stromquelle Reparatur der defekten Teile und Austausch der defekten Komponenten Wartungstest Test und Kalibrierung des Betriebs und der Leistungswerte bei Bedarf Sie finden Ihre nächstgelegene Servicewerkstatt auf der Kemppi Website Kemppi 59 1920910 2039 ...

Page 59: ...en separate Grenzwerte für die maximale Stromstärke haben so ist der niedrigere dieser Werte die maximale Stromstärke die verwendet werden kann Stellen Sie sicher dass der Kühlmittelkreislauf ordnungsgemäß funktioniert siehe Warn LED für den Kühl mittelkreislauf der Stromquelle Messen Sie die Umlaufgeschwindigkeit des Kühlkreislaufes lösen Sie den Kühlmittelausgangsschlauch von der Kühleinheit wäh...

Page 60: ...rs sind unterbrochen und der Zündfunke ent weicht Schweißbrenner ist nass Eine zu große oder stumpfe Elektrode wird bei niedrigen Strömen verwendet Gasabschirmung ist fehlerhaft Schweißbad kocht Elektrode ist oxidiert Es gibt Verunreinigungen im Schutzgas Feuchtigkeit Luft Es gibt Verunreinigungen im Ausgangsmaterial Rost Grundbeschichtung Fett Verunreinigungen haften an Gasdüse oder Spanneinsatzg...

Page 61: ...ek tronikgeräten und deren Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektrogeräte die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben getrennt gesammelt und zu einer zuständigen umweltverantwortlichen Ent sorgungsstelle gebracht werden Laut Anweisung der Gemeindebehörden und des Unternehmens Kemppi ist der Gerätebesitzer verpflichtet ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer regionalen Sammelz...

Page 62: ...sche Daten TX 163 auf Seite 66 Technische Daten TX 165 auf Seite 67 Technische Daten TX 223 und TX 253 auf Seite 68 Technische Daten TX 225 und TX 255 auf Seite 69 Technische Daten TX 303 und TX 353 auf Seite 70 Technische Daten TX 305 und TX 355 auf Seite 71 Technische Daten TX E 223 TX E 253 und TX E 353 auf Seite 72 Kemppi 63 1920910 2039 ...

Page 63: ...lektrischen Bauteile Fernregler Nennspannung V 10 mA 10 Anschlussart Strom Gas R1 4 Steuerung 4 polig Kühlmittel Elektrodendurchmesser mm 1 0 2 4 Einschaltdauer 40 Argon A 130 Einschaltdauer 100 Argon A Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW Fernregelung Brennerhalstyp Biegbar Diese Maschine entspricht der Norm IEC 60974...

Page 64: ...rischen Bauteile Fernregler Nennspannung V 10 mA 10 Anschlussart Strom Gas R1 4 Steuerung 7 polig Kühlmittel Elektrodendurchmesser mm 1 0 2 4 Einschaltdauer 40 Argon A 130 Einschaltdauer 100 Argon A Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW Fernregelung Optional Brennerhalstyp Biegbar Diese Maschine entspricht der Norm IEC ...

Page 65: ...Gas Strom R1 4 R1 4 DIX 9 mm Steuerung 4 polig 4 polig Kühlmittel Elektrodendurchmesser mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 160 160 160 Einschaltdauer 100 Argon A Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW Fernregelung Brennerhalstyp Biegbar Drehbar 70 Winkel...

Page 66: ...10 Anschlussart Gas Strom R1 4 R1 4 R1 4 Steuerung 7 polig 7 polig 7 polig Kühlmittel Elektrodendurchmesser mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 160 160 160 Einschaltdauer 100 Argon A Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW Fernregelung Optional Optional Op...

Page 67: ... 4 DIX 13 mm Steuerung 4 polig 4 polig 4 polig Kühlmittel R1 4 R3 8 Elektrodendurchmesser mm 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 220 220 220 250 Einschaltdauer 100 Argon A 200 Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW 1 0 kW Fer...

Page 68: ...Anschlussart Gas Strom R1 4 R1 4 R1 4 Steuerung 7 polig 7 polig 7 polig Kühlmittel Schnappverschluss Elektrodendurchmesser mm 1 0 4 0 1 0 4 0 1 0 2 4 Einschaltdauer 40 Argon A 220 220 250 Einschaltdauer 100 Argon A 200 Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW 1 0 kW Fernreg...

Page 69: ...nregler Nennspannung V 10 10 mA 10 10 Anschlussart Gas Strom Steuerung 4 polig 4 polig Kühlmittel R1 4 R3 8 R1 4 R3 8 Elektrodendurchmesser mm 1 0 2 4 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 300 350 Einschaltdauer 100 Argon A 200 250 Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW 1 0 kW 1 0 kW Fernregelung Bre...

Page 70: ... 10 10 mA 10 10 Anschlussart Gas Strom R1 4 R1 4 Steuerung 7 polig 7 polig Kühlmittel Schnappverschluss Schnappverschluss Elektrodendurchmesser mm 1 0 2 4 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 300 350 Einschaltdauer 100 Argon A 200 250 Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Mindestkühlleistung bei 1 0 l min kW 1 0 kW 1 0 kW Fernregelung...

Page 71: ...trischen Bauteile Fernregler Nenn spannung V mA Anschlussart Gas Strom Euro Euro Euro Steuerung Kühlmittel Schnappverschluss Schnappverschluss Elektrodendurchmesser mm 1 0 4 0 1 0 2 4 1 0 4 0 Einschaltdauer 40 Argon A 220 250 350 Einschaltdauer 100 Argon A 200 250 Betriebstemperaturbereich C C 10 bis 40 C 10 bis 40 C 10 bis 40 C Lagertemperaturbereich C 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC 40 bis 60 ºC Minde...

Page 72: ...135GFN8 Flexlite TX 163GF TX163GF8 Flexlite TX 163GS TX163GS4 TX163GS8 Flexlite TX 163GVD9 TX163GVD94 Flexlite TX 165G TX165G4 TX165G8 TX165G16 Flexlite TX 165GF TX165GF4 TX165GF8 TX165GF16 Flexlite TX 165GS TX165GS4 TX165GS8 TX165GS16 Flexlite TX 165GFN TX165GFN4 TX165GFN8 Flexlite TX 165GSN TX165GSN8 Flexlite TX 223G TX223G4 TX223G8 Flexlite TX 223GE TX223GE4 Flexlite TX TX223GS8 TX223GS16 Flexl...

Page 73: ... Flexlite TX Fernregler optional nur für Level K5 Schweißbrenner Produkt Bestellnummer Fürden flüssiggekühlten Brenner Fürden gasgekühlten Brenner Flexlite TXR10 Fernregler mit Rollenschalter TXR10W TXR10G Flexlite TXR20 Fernregler mit Kippschalter TXR20W TXR20G Flexlite TX sonstiges Zubehör optional Produkt Bestellnummer Flexlite TX Schalterverlängerung SP014802 Adapter R1 4 für DIX 9 mm SP016758...

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