Abicor Binzel TCS-Compact Operating Instructions Manual Download Page 56

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EN - 26

6 Putting into operation

TCS-Compact

5/2 directional valve for clamping cylinder (CLAMP - RELEASE)

5/2 directional valve for wire cutter (ON - OFF)

5/2 directional valve for injector (ON - OFF)

Air-blast option

Air-blast through cable assembly (ON - OFF)

Ready

Home position of the cleaning station (stroke cylinder down, S1 activated)

Lift down

Clamping cylinder open

NOTE

• If the operating pressure is too low (<5 bar), the waiting time for injection may increase.

Tab. 14

Explanations

Summary of Contents for TCS-Compact

Page 1: ... R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com Z E R T IF I Z I E R T E S Q M S Y S T E M DIN EN ISO 9001 DE Betriebsanleitung EN Operating instructions DE Reinigungsstation TCS Compact EN Cleaning station TCS Compact ...

Page 2: ...ng DE 8 4 1 Transport DE 8 4 2 Lagerung DE 8 5 Funktionsbeschreibung DE 9 5 1 Baugruppe Einsprüheinheit DE 10 5 2 Baugruppe Drahtabschneidevorrichtung DE 11 5 3 Baugruppen Zubehör Optionen DE 11 6 Inbetriebnahme DE 12 6 1 Elektrischer Anschluss DE 14 6 2 Einsprüheinheit DE 14 6 2 1 Einstellen des Antispritzerschutzmittels DE 16 6 2 2 Drahtabschneidevorrichtung DE 18 6 2 3 Prisma befestigen DE 19 6...

Page 3: ...hmenrichtlinie 89 391 EWG sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien und davon besonders die Richtlinie 89 655 EWG über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit jeweils in der gültigen Fassung zu beachten und einzuhalten In Deutschland ist das Arbeitsschutzgesetz sowie die Betriebssicherheitsverordnung zu beachte...

Page 4: ...2 3 Technische Daten 1 Reinigungseinheit 2 Auffangwanne 3 Flaschenhalter für Antihaftmittel 4 Geräteständer mit Bodenplatte Abb 1 Technische Daten Ausführung mit langem Geräteständer 1052 ø 12 200 250 370 260 190 70 337 136 1 2 4 3 2 120 4x ...

Page 5: ... 3 4 2 136 370 260 57 230 200 110 ø 11 4x 337 107 190 60 477 Temperatur der Umgebungsluft 5 C bis 50 C Transport und Lagerung 10 C bis 55 C Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 bei 20 C Tab 2 Umgebungsbedingungen Ausführung mit langem Geräteständer Ausführung mit kurzem Geräteständer Gewicht ca 30 kg ca 22 3 kg Abmessung ca 255 mm x 337 mm x 1052 mm ca 255 mm x 337 mm x 477 mm Tab 3 Gewicht Abmessunge...

Page 6: ...i 24 VDC Zulässige Restwelligkeit Vss 10 Schaltstrom je Näherungsschalter max 100 mA Spannungsabfall ca 1 5 V 200 mA Tab 5 Elektroanschlüsse Pneumatikmotor Nenndrehzahl mit geölter Luft ca 650 U min bei 6 bar Luftverbrauch ca 400 l min Behälterinhalt Trennmittel 1 l Zuluftanschluss Lichte Weite 6 mm max Drehmoment 8 Nm Tab 6 Druckluftmotor TCS Compact Einsprüheinheit 1 Liter Flascheninhalt Betrieb...

Page 7: ...n Notfall Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen Strom Druckluft Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung Stromquelle oder der Dokumentation weiterer Peripheriegeräte Abb 3 Typenschild Reinigungsstation TCS Compact GEFAHR Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr Wenn sie nicht gemieden wird sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge WARNUNG Bezeichnet eine mög...

Page 8: ... DE 5 Symbol Bedeutung Betriebsanleitung lesen und beachten Gehörschutz und Augenschutz benutzen Warnung vor automatischem Anlauf Warnung vor Handverletzung Reinigungsstation TCS Compact komplett montiert Anschlussset mit Rückschlagventil evtl vormontiert Antispritzerschutzmittel 1Liter Flasche Betriebsanleitung Ständer mit Bodenplatte Tab 10 Lieferumfang Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vo...

Page 9: ...itzer Dabei wird mit Druckluft durch das Schlauchpaket der Gasdüseninnenraum ausgeblasen Option Hierdurch wird in Verbindung mit der Ausblasfunktion Option der Reinigungsprozess optimiert 1 Motorabdeckung 2 Druckluftmotor mit integriertem Hub 3 Gerätedeckel 4 Einsprüheinheit 5 Auffangbehälter 6 Antihaftmittel Flaschen mit montiertem Flaschenhalter 7 Druckluftanschluss NW 10 8 Elektrischer Gerätean...

Page 10: ...5 Funktionsbeschreibung TCS Compact 5 1 Baugruppe Einsprüheinheit 1 Deckel für Einsprüheinheit 2 Dichtgummi für Schweißbrennergasdüse 3 Druckring 4 Einsprüheinheit kpl Abb 5 Baugruppe Einsprüheinheit 1 2 3 4 ...

Page 11: ...sichere Befestigung mit einer Zylinderschraube M8x20 in der Klemmvorrichtung abhängig vom Gasdüsendurchmesser Fräser Fräserabmaße werden durch Gasdüsen und Brennergeometrie bis max 50mm Eintauchtiefe be stimmt Lieferbar für alle Standard WH und Robobrenner Ausführungen Tab 12 Zubehör Wartungseinheit Ident Nr 830 0075 Bestehend aus Filterregler und Öler Die Wartungseinheit reinigt die Druckluft von...

Page 12: ...gs Demontage und Reparaturarbeiten ist folgendes zu beachten Spannungsversorgung unterbrechen Druckluftversorgung unterbrechen HINWEIS Die Inbetriebnahme darf nur durch geschultes Personal erfolgen 1 Anschluss Rücklauf montiert 2 Einstellung Saugluftmenge 3 Anschluss Antihaftmittel zur Einsprüheinheit 4 Schlauch 5 Antihaftmittel Flasche voll 6 Rückschlagventil 7 Rücklaufflasche 8 Schlauch 9 Druckl...

Page 13: ...r 6 bar liegen reduziert sich die Schnittleistung der Drahtschere und die Drehzahl des Druckluftmotors Die Folge ist eine verminderte Leistung der Brennerreinigungsstation 1 Druckluftanschluss NW 10 Abb 7 Druckluftanschluss 1 HINWEIS Wir empfehlen das Gerät mit gereinigter und geölter Druckluft zu betreiben Entsprechende Wartungseinheit ist als Zubehör erhältlich ...

Page 14: ...E 9 n c Schere ein Y3 24VDC 2 8W offen 24VDC max 100mA Ausgang Eingang Betriebs spannung 1 2 3 4 5 6 7 8 HINWEIS Fertig konfektionierte Steuerleitungen sind in den Längen 5m und 10m erhältlich Option Für den elektrischen Anschluss den Gerätetyp NPN bzw PNP beachten HINWEIS Prüfen Sie vor dem Einrichten dass die passende Gasdüsendichtung montiert ist Diese ist Abhängig vom verwendeten Gasdüsendurch...

Page 15: ...nheit auf Seite DE 15 1 Lösen Sie den Deckel 1 2 Montieren Sie das Dichtgummi 2 mit dem Deckel 1 Das Dichtgummi 2 wird mit leichtem Druck in den Deckel 1 eingesetzt Die spezielle Gestaltung dieser beiden Bauteile verhindert ein unbeabsichtigtes herausfallen des Dichtgummis 1 Deckel für Einsprüheinheit 2 Dichtgummi für Schweißbrennergasdüse 3 Druckring 4 Einsprüheinheit kpl 5 Justierschraube für An...

Page 16: ...ss der Schweißbrenner weiter nach unten gefahren werden 1 Schweißbrenner 2 Dichtgummi für Gasdüse 3 Gasdüse 4 Druckring 5 Einsprühdüse 6 Antihaftmittel Flasche voll 7 Rücklaufflasche 8 Einstellschraube Mengeneinstellung Antihaftmittel 9 Deckel Abb 11 Antispritzerschutzmittel einstellen Einsprüh öffnung Sprühimpuls aktivieren max 6 mm Sprühimpuls deaktivieren 1 2 3 4 2 5 6 7 8 9 HINWEIS Achten Sie ...

Page 17: ...HINWEIS Beachten Sie die max Hubbewegung zum Einsprühen Der max Hubweg Fahrbewegung des Schweißbrenners sollte 6 mm nicht überschreiten Wir empfehlen einen maximalen Einsprühimpuls von 3 s Der Sprühimpuls wird beim herausfahren aus der Einsprüheinheit zurückgesetzt Mit der Einstellschraube 6 siehe Abb 11 Antispritzerschutzmittel einstellen auf Seite DE 16 können Sie die Menge des Antihaftmittels p...

Page 18: ... die gewünschte Schneidlänge programmiert haben muss das Schutzblech wieder nach vorne geschoben werden Der Spalt zwischen dem feststehenden Messer und dem Schutzblech sollte 4 mm sein 1 Senkschraube M5x20 2 Schutzblech 3 Schweißbrenner 4 Stick Out SO freies Drahtende 5 Leitblech für Drahtreste 6 bewegliche Schnittplatte 7 feststehende Schnittplatte 8 Behälter für Drahtreste Abb 13 Drahtabschneide...

Page 19: ...geschnitten ect müssen die Schneidplatten nicht sofort ausgetauscht werden Programmieren Sie an einer neuen Stelle im Bereich der Schneidplatten eine neue Schneidposition 1 Spannprisma 2 Markierung für Gasdüsen ø 3 Zylinderschraube M8x20 4 Innensechskantschlüssel SW 6 5 Klemmvorrichtung Gasdüse Abb 14 Prisma befestigen 1 2 3 4 5 HINWEIS Beachten Sie das passend zum Gasdüsendurchmesser das richtige...

Page 20: ...Gabelschlüssel SW21 4 Druckluftmotor 5 Faltenbalg 6 Motorschutzkappe 7 Motorabgangswelle Abb 15 Fräser montieren 1 2 3 4 5 6 2 6 7 HINWEIS Verwenden Sie für den Fräserwechsel nur Werkzeuge mit passender Schlüsselweite Motorschutzkappe 6 SW 21 Fräser SW 17 Achten Sie darauf dass der Faltenbalg 5 in der richtigen Position sitzt siehe Abb 16 Position Faltenbalg auf Seite DE 21 HINWEIS Zur besseren Mo...

Page 21: ...WEIS Es dürfen nur auf den Gasdüsendurchmesser abgestimmte Spannprismen und Fräser verwendet werden Siehe Abb 17 Spannposition einrichten auf Seite DE 21 1 Spannprisma 2 Gasdüse 3 Reinigungsstation 4 Gasdüsen Klemmvorrichtung 5 Klemmposition Abb 17 Spannposition einrichten Werkzeugachse 1 2 3 4 5 ...

Page 22: ...Sie dass je nach Gasdüsentyp die Klemmposition 5 variieren kann 1 Reinigungsstation 2 Schweißbrenner 3 Gasdüsenklemmvorrichtung 4 Gasdüse 5 Fräser 6 Klemmschrauben M6x45 7 Innensechskantschlüssel SW6 8 Druckluftmotor Hub unten 9 Motorhalterung Abb 18 Druckluftmotor einrichten 1 2 3 4 5 6 7 8 9 HINWEIS Bevor Sie den Druckluftmotor in seiner entgültigen Position einrichten können muss der Schweißbre...

Page 23: ... in die obere Hub Position bewegen 3 Druckluftmotor 8 in der Motorhalterung 9 nach oben schieben bis die Stirnseite des Fräsers 5 an der Stirnseite der Gasdüse 4 anschlägt Abb B 4 Klemmschrauben M8x45 6 an der Motorhalterung 9 anziehen min Anzugsmoment 20 Nm 4 Gasdüse 5 Fräser 6 Klemmschrauben M8x45 8 Druckluftmotor 9 Motorhalterung Abb 19 Höhenverstellung untere Hubposition obere Hubposition 4 5 ...

Page 24: ...er unten S1 PE1 Sensoren Aktoren Spannen Drahtschere Hub oben Motor Rotation PE BU BN D A2 Y3 A1 Y2 Y1 D A1 A2 BN BU PE BN BU D PE A2 A1 Gerätestecker 8 Spannzylinder 7 Hub unten 24VDC max 100mA 6 Motor Rotation Y2 24VDC 2 8W 5 Hub hoch Y1 24VDC 2 8W 4 Spannen 3 24 VDC 200 mA 2 GND 1 PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 n c 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Y2 Y3 Schere ein Y3 24VDC 2 8W offen 24VDC max 100mA Ausgang Eingang Bet...

Page 25: ...P3 anfahren ja Option Ausblasen 1 Position P4 anfahren Ausgang Y3 I Wartezeit ca 0 5sek Option Ausblasen 0 Ausgang Y3 0 Ausfahren aus Wartungsstation Ausgang Y3 0 Wartezeit ca 2 sek Y1 0 Y2 0 Y3 0 Ausgang Y2 1 Ausgang Y2 0 nein Ursache feststellen u beseitigen P1 über Reinigungsposition P2 Reinigungsposition P3 aus Reinigungsposition P4 Einsprühposition aktiviert P5 Drahtschneideposition Y1 5 2 We...

Page 26: ... EIN AUS Y3 5 2 Wegeventil Motor EIN AUS Option Ausblasen Ausblasen durch das Schlauchpaket EIN AUS Ready Ausgangsstellung Reinigungsstation Hubzylinder unten S1 aktiviert S1 Hub unten S2 Spannzylinder offen HINWEIS Zu geringer Betriebsdruck 5 bar kann die Wartezeit beim Einsprühen erhöhen Tab 14 Erläuterungen ...

Page 27: ...ft ist ein Druckluft Absperrventil in der Zuleitung Damit kann die TCS Compact für eventuelle Installations und Wartungsarbeiten schnell und einfach drucklos geschaltet werden Abb 22 Pneumatik anschließen min 6 bar Z1 Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 Reinigungshubzylinder auf zu auf ab Spannen Schere Ausgang Vakuum Druckluft Ansaugen Luftmotor Rückführung Antihaftmittel Luftmotor 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4...

Page 28: ... mit der mitgelieferten Schutzeinrichtung betrieben wird HINWEIS Da die Reinigungsstation TCS Compact in ein Schweißsystem eingebunden ist richtet sich die Außerbetriebnahme nach der Robotersteuerung Beachten Sie dabei die Abschaltprozeduren aller im Schweißsystem vorhandenen Komponenten GEFAHR Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf Für die gesamte Dauer von Wartungs Instandhaltungs Demontage...

Page 29: ... Druckluftmotor läuft nicht Druckluftzuführung Schlauchverbindung unterbrochen Ventil hängt Alle Zuleitungen zum Zylinder und Verschraubungen überprüfen Motor defekt austauschen Wegeventil Y2 austauschen Mangelhafte Reinigung Fräser defekt oder verschlissen Fräser austauschen Schweißbrennerteile werden beschädigt Falsche Ausrüstteile Brennerabhängige Teile Fräser Spannprisma überprüfen Brenner Ein...

Page 30: ...tet ist Störung Ursache Behebung Keine Schneidfunktion Druckluftzuführung Schlauchverbindung unterbrochen Wegeventil Y3 schaltet nicht Alle Zuleitungen zum Zylinder und Verschraubungen überprüfen Signalausgang Robotersteuerung überprüfen Wegeventil Y3 austauschen Schlechte Schneidleistung Zu geringer Arbeitsdruck Schwergängiger Schieber Abgenutzte Schneidkante Einstellung Druckregler überprüfen mi...

Page 31: ...ie entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter Kontaminierte Reinigungswerkzeuge Pinsel Lappen usw müssen ebenfalls entsprechend den Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden 12 3 Verpackungen ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert Bei der Auswahl der Verpac...

Page 32: ...ty symbols marking EN 8 4 Scope of delivery EN 8 4 1 Transport EN 8 4 2 Storage EN 8 5 Functional description EN 9 5 1 Injection unit sub assembly EN 10 5 2 Wire cutting device sub assembly EN 11 5 3 Sub assemblies accessories options EN 11 6 Putting into operation EN 12 6 1 Electrical connection EN 14 6 2 Injection unit EN 14 6 2 1 Adjusting the anti spatter fluid EN 16 6 2 2 Wire cutting device ...

Page 33: ...a the current version of the national implementation of the Framework Directive 89 391 EEC and the related individual directives and of these especially Directive 89 655 EEC concerning the minimum safety and health requirements for the use of work equipment by workers at work must be adhered to In Germany the Labor Protection Law and the Company Safety Ordinance must be heeded In addition the oper...

Page 34: ...mpact 2 3 Technical Data 1 Cleaning unit 2 Collecting tray 3 Bottle holder for anti spatter bottle 4 Support stand with base plate Abb 1 Technical Data Version with long support 1052 ø 12 200 250 370 260 190 70 337 136 1 2 4 3 2 120 4x ...

Page 35: ...t support 1 2 3 4 2 136 370 260 57 230 200 110 ø 11 4x 337 107 190 60 477 Ambient temperature 5 C to 50 C Transport and storage 10 C to 55 C Relative humidity up to 90 at 20 C Tab 2 Ambient conditions Version with long support Version with short support Weight approx 30 kg approx 22 3 kg Dimension approx 255 mm x 337 mm x 1052 mm approx 255 mm x 337 mm x 477 mm Tab 3 Weight dimensions ...

Page 36: ...onsumption approx 4 mA 24 V Allowed residual ripple Vss 10 Permanent current per proximity switch max 100 mA Voltage drop approx 1 5 V 200 mA Tab 5 Electrical clamping block Pneumatic motor nominal speed with oiled air approx 650 rpm at 6 bar Air consumption approx 400 l min Repository volume anti spatter fluid 1 l Air supply connection Inner width 6 mm max torque 8 Nm Tab 6 Compressed air motor T...

Page 37: ...g meaning 3 2 Emergency information In case of emergency immediately interrupt the following supplies Electricity compressed air Further measures can be found in the Power source operating instructions or in the documentation of further peripheral devices Fig 3 Nameplate of the TCS Compact cleaning station DANGER Describes imminent threatening danger If this danger is not avoided fatal or extremel...

Page 38: ...l Meaning Read and observe operating instructions Wear ear and eye protection Warning against automatic start up Warning against hand injury Cleaning station TCS Compact completely mounted Connection set with non return valve maybe pre assembled Anti spatter fluid 1 liter bottle Operating instructions Support stand with base plate Tab 10 Scope of delivery Checking procedure on receipt of goods Mak...

Page 39: ...time the gas nozzle interior is blasted with compressed air through the cable assembly optional Hereby the cleaning process is optimized in connection with an optional anti spatter application 1 Motor cover 2 Compressed air motor with integrated stroke 3 Device cover 4 Injection unit 5 Collecting device 6 Anti spatter bottles with mounted bottle holder 7 Compressed air connection DN 10 8 Electrica...

Page 40: ...l description TCS Compact 5 1 Injection unit sub assembly 1 Cover for injection unit 2 Rubber gasket for gas nozzle of the welding torch 3 Thrust ring 4 Injection unit complete Fig 5 Injection unit sub assembly 1 2 3 4 ...

Page 41: ...inder head screw M8x20 in the clamping device depending on the diameter of the gas nozzle Milling cutter The milling cutter dimensions are determined based on the gas nozzle and torch geometry for an immersion depth up to 50 mm Available for all standard WH and robot torch versions Tab 12 Accessories Maintenance unit ID 830 0075 Consists of a filter regulator and oiler The maintenance unit separat...

Page 42: ...ounting and repair work the following instructions must be adhered to Interrupt the power supply Interrupt the compressed air supply NOTE The system may only be put into operation by trained personnel 1 Return connection pre mounted 2 Setting amount of suction air 3 Connection anti spatter to injection unit 4 Suction hose 5 Anti spatter bottle full 6 Non return valve 7 Anti spatter drain bottle 8 ...

Page 43: ...6 bar the cutting capacity of the wire cutter and the speed of the compressed air motor will be reduced This will reduce the performance of the torch cleaning station 1 Compressed air connection DN 10 Fig 7 Compressed air connection 1 NOTE We recommend to operate the device with cleaned and oiled compressed air An applicable maintenance unit is available as accessory ...

Page 44: ...8W 4 Clamp closed 3 24 VDC 200 mA 2 GND 1 PE 9 n c wire cutter on Y3 24VDC 2 8W 24VDC max 100mA Output Input Operating voltage NOTE Ready to use control leads are available in lengths of 5m and 10m optional For electrical connection check device type NPN resp PNP NOTE Before setting up please check that the suitable gas nozzle seal is mounted This depends on the gas nozzle diameter used Inflowing ...

Page 45: ... page EN 15 1 Loosen the cover 1 2 Mount the rubber gasket 2 with the cover 1 The rubber gasket 2 is inserted in the cover 1 with light pressure The special design of these two components prevents unintentional dropping of the rubber gasket 1 Cover for injection unit 2 Rubber gasket for welding torch gas nozzle 3 Thrust ring 4 Injection unit complete 5 Adjusting screw for the dosing of anti spatte...

Page 46: ... welding torch further down to activate the injector function 1 Welding torch 2 Rubber gasket for gas nozzle 3 Gas nozzle 4 Thrust ring 5 Injection nozzle 6 Anti spatter bottle full 7 Drain bottle 8 Adjusting screw volume control anti spatter 9 Cover Fig 11 Adjusting the anti spatter fluid Injection opening Activate injection impulse max 6 mm Deactivate injection impulse 1 2 3 4 2 5 6 7 8 9 NOTE M...

Page 47: ... Injection unit activated NOTE Observe the max stroke movement for injection The max stroke travel traverse movement of the welding torch should not exceed 6 mm We recommend a maximum injection impulse of 3 s The injection pulse is reset when moving out of the injection unit Use the adjusting screw 8 to adjust the amount of anti adhesives per injection impulse see Fig 11 Adjusting the anti spatter...

Page 48: ... as you have programmed the desired cutting length the protection plate must be moved forward again The gap between the fixed cutter and the protection plate should be 4 mm 1 Countersunk screw M5x20 2 Protection plate 3 Welding torch 4 Stick out SO free wire end 5 Guiding plate for wire clippings 6 Movable cutting plate 7 Fixed cutting plate 8 Container for wire clippings Fig 13 Wire cutting devic...

Page 49: ...lity jamming of device incomplete cut etc the cutting plates do not need to be exchanged at once Program a new cutting position in a new place in the area of the cutting plates 1 Clamping prism 2 Mark for gas nozzle ø 3 Cylinder screw M8x20 4 Allen key SW 6 5 Clamping device gas nozzle Fig 14 Fastening the prism 1 2 3 4 5 NOTE Please observe that a clamping prism 1 is mounted which fits the gas no...

Page 50: ...ing cutter 2 Wrench SW17 3 Wrench SW21 4 Compressed air motor 5 Bellows 6 Motor protection cap 7 Motor output shaft Fig 15 Mounting the milling cutter 1 2 3 4 5 6 2 6 7 NOTE Only use tools with a suitable width across flats when changing the milling cutter Motor protection cap 6 SW 21 milling cutter SW 17 Ensure that the bellows 5 is in the right position see Fig 16 Position bellows on page EN 21 ...

Page 51: ...ws NOTE Only use clamping prisms and milling cutters adjusted to the gas nozzle diameter See Fig 17 Setting up the clamping position on page EN 21 1 Clamping prism 2 Gas nozzle 3 Cleaning station 4 Gas nozzle clamping device 5 Clamping position Fig 17 Setting up the clamping position Tool axis 1 2 3 4 5 ...

Page 52: ... nozzle Please observe that the clamping position 5 can vary depending on the gas nozzle type 1 Cleaning station 2 Welding torch 3 Gas nozzle clamping device 4 Gas nozzle 5 Milling cutter 6 Clamping screws M6x45 7 Allen key SW6 8 Compressed air motor stroke down 9 Motor fastener Fig 18 Setting up the compressed air motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NOTE Before you can set up the compressed air motor in its ...

Page 53: ...into the upper stroke position manually 3 Move the compressed air motor 8 upwards in the fastener 9 until the front side of the milling cutter 5 hits the front side of the gas nozzle 4 Fig B 4 Fasten the clamping screws M8x45 6 on the motor fastener 9 minimum tightening torque 20 Nm 4 Gas nozzle 5 Milling cutter 6 Clamping screws M8x45 8 Compressed air motor 9 Motor fastener Fig 19 Height adjustme...

Page 54: ... PE1 Sensors Actuators Clamp open wire cutter closed Lift up Motor rotation PE BU BN D A2 Y3 A1 Y2 Y1 D A1 A2 BN BU PE BN BU D PE A2 A1 connector 1 2 3 4 5 6 7 8 BK BK Y2 wire cutter closed 8 Clamp open 7 Lift down 24VDC max 100mA 6 Motor rotation Y2 24VDC 2 8W 5 Lift up Y1 24VDC 2 8W 4 Clamp closed 3 24 VDC 200 mA 2 GND 1 PE 9 n c wire cutter on Y3 24VDC 2 8W 24VDC max 100mA Output Input Operatin...

Page 55: ...proach Ready Option Air blast 1 Position P4 Approach Output Y3 I Waiting time approx 0 5 sec Option Air blast 0 Output Y3 0 Move out off Maintenance Output Y3 0 Waiting time approx 2 sec Y1 0 Y2 0 Y3 0 Output Y2 1 Output Y2 0 No Determine cause and eliminate it station P1 over cleaning position P2 cleaning position P3 from cleaning position P4 Injection position activated P5 Wire cutting position ...

Page 56: ...tter ON OFF Y3 5 2 directional valve for injector ON OFF Air blast option Air blast through cable assembly ON OFF Ready Home position of the cleaning station stroke cylinder down S1 activated S1 Lift down S2 Clamping cylinder open NOTE If the operating pressure is too low 5 bar the waiting time for injection may increase Tab 14 Explanations ...

Page 57: ...shut off valve in the supply line is recommended This allows the TCS Compact to be quickly and simply depressurized in order to carry out any installation and maintenance work Fig 22 Connecting the pneumatic system minimum 6bar Z1 Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 Cleaning stroke cylinder up close up down Clamping cutter Vacuum output Compressed air Suction Air motor Return Anti spatter Air motor 1 1 1 1 2 2 2...

Page 58: ...ct is operated with the delivered protective device only NOTE As the cleaning station TCS Compact is integrated into a welding system putting out of operation depends on the robot control Please make sure that the shutdown procedures for all components integrated in the welding system are strictly observed DANGER Risk of injury due to unexpected start up For the entire duration of maintenance serv...

Page 59: ... run Compressed air supply hose connection interrupted Valve does not move Check all supply lines leading to the cylinder and the fittings Motor defective replace Replace directional valve Y2 Insufficient cleaning Milling cutter defective or worn out Replace milling cutter Welding torch parts are damaged Wrong equipment parts Check torch dependent parts milling cutter clamping prism Check immersio...

Page 60: ... Compressed air supply hose connection interrupted Directional valve Y3 does not switch Check all supply lines leading to the cylinder and the fittings Check signal output of robot control Replace directional valve Y3 Insufficient cutting capacity Too low working pressure Rough running slide Worn cutting edge Check the adjustment of the pressure regulator min 5 bar max 8 bar Dismount movable parts...

Page 61: ...ocal regulations and disposal instructions of the safety data sheets specified by the manufacturer of the consumables Contaminated cleaning tools brushes rags etc must also be disposed of in accordance with the information provided by the manufacturer of the consumables 12 3 Packaging ABICOR BINZEL has reduced the packaging for shipping to a minimum Packaging materials are always selected with reg...

Page 62: ...EN 32 13 Notizen Notes TCS Compact 13 Notizen Notes ...

Page 63: ...TCS Compact 13 Notizen Notes EN 33 ...

Page 64: ... R T H E W E L D E R S W O R L D www binzel abicor com Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH Co KG Postfach 10 01 53 D 35331 Giessen Tel 49 0 64 08 59 0 Fax 49 0 64 08 59 191 Email info binzel abicor com BAL 0250 0 2013 08 08 ...

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