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Abicor Binzel TCS Compact, Operating Instructions Manual

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Abicor Binzel TCS Compact Operating Instructions Manual Download Page 15

TCS Compact

6 Inbetriebnahme

BAL.0617.0 • 2021-11-23

DE 

-

 15

 

6 Inbetriebnahme

Zur Inbetriebnahme der Schweißbrenner-Einsprüheinheit müssen die beiden Schläuche 

(3)

 und 

(7)

 mit den entsprechenden 

Flaschen verbunden werden. Alle anderen Druckluftverbindungen sind werkseitig montiert.

GEFAHR

Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf

Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und Reparaturarbeiten ist Folgendes 
zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.

HINWEIS

• Beachten Sie folgende Angaben:

3 Produktbeschreibung auf Seite DE

-

6

• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen vorbehalten.

1

Anschluss-Einsprühschlauch

2

Einstellung Saugluftmenge

3

Rücklaufschlauch

4

Rücklaufflasche

5

Rückschlagventil

6

Antispritzerschutzmittel-Flasche (voll)

7

Saugschlauch (montiert)

8

Verbindung zwischen 
Antispritzerschutzmittel und 
Einsprüheinheit

Abb. 8

Inbetriebnahme

HINWEIS

• Beachten Sie, dass das Rückschlagventil 

(5)

 am Saugschlauch 

(7)

 vormontiert ist.

1

2

8

3

4

5

6

7

Summary of Contents for TCS Compact

Page 1: ...O R L D www binzel abicor com DE Betriebsanleitung EN Operating instructions FR Mode d emploi EN Manual de instrucciones TCS Compact DE Brennerreinigungsstation EN Torch cleaning station FR Station de nettoyage ES Estación de limpieza de la antorcha ...

Page 2: ...fall DE 5 3 Produktbeschreibung DE 6 3 1 Technische Daten DE 6 3 2 Abkürzungen DE 9 3 3 Typenschild DE 10 3 4 Verwendete Zeichen und Symbole DE 10 4 Lieferumfang DE 10 4 1 Transport DE 11 4 2 Lagerung DE 11 5 Funktionsbeschreibung DE 12 5 1 Baugruppe Einsprüheinheit DE 13 5 2 Baugruppe Drahtabschneidevorrichtung DE 13 5 3 TCP Kalibrierung DE 14 5 4 Baugruppen Zubehör Optionen DE 14 6 Inbetriebnahm...

Page 3: ...lärung trägt der Hersteller Produkt Beschreibung Die Brennerreinigungsstation wird zum automatischen Reinigen des Gasdüseninnenraumes und der Gasdüsenstirnseite von MIG MAG Schweißbrennern innerhalb einer Roboterzelle eingesetzt Bezeichnung Brennerreinigungsstation Funktion Gasdüsenreinigung Handelsbezeichnung TCS Typ Compact Der oben beschriebene Gegenstand der Erklärung erfüllt aufgrund seiner K...

Page 4: ...reich fern Beachten Sie die Arbeitssicherheitsvorschriften des jeweiligen Landes Beachten Sie die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zur Unfallverhütung 2 3 Persönliche Schutzausrüstung PSA Um Gefahren für den Nutzer zu vermeiden wird in dieser Anleitung das Tragen von persönlicher Schutzausrüstung PSA empfohlen Sie besteht aus Schutzanzug Schutzbrille Atemschutzmaske Klasse P3 Schutzhandschuh...

Page 5: ...ürfen nicht überklebt verdeckt übermalt oder entfernt werden 2 6 Angaben für den Notfall Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen Elektrische Energieversorgung Druckluftzufuhr Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der Stromquelle oder der Dokumentation weiterer Peripheriegeräte Symbol Bedeutung Betriebsanleitung lesen und beachten Augenschutz benutzen Gehörschutz tr...

Page 6: ...en Verwenden Sie das Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß Bauen Sie das Gerät nicht eigenmächtig zur Leistungssteigerung um und verändern Sie es nicht Jegliche Arbeiten am Gerät bzw System sind ausschließlich befähigten Personen vorbehalten 1 Reinigungseinheit 2 Auffangwanne 3 Flaschenhalter für Antispritzerschutzmittel 4 Geräteständer mit Bodenplatte Abb 1 Technische Daten Ausführung mit kurzem ...

Page 7: ...0 bei 20 C Tab 1 Umgebungsbedingungen im Betrieb Lagerung im geschlossenen Raum Temperatur der Umgebungsluft 5 C bis 50 C Transport Temperatur der Umgebungsluft 10 C bis 55 C Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 bei 20 C Tab 2 Umgebungsbedingungen Transport und Lagerung Ausführung mit langem Geräteständer Ausführung mit kurzem Geräteständer Gewicht ca 29 kg ca 21 kg Abmessung ca 250 mm x 369 mm x 1057...

Page 8: ...ahme ca 14 mA bei 24 VDC Zulässige Restwelligkeit Vss 10 Schaltstrom je Näherungsschalter max 100 mA Spannungsabfall ca 1 5 V 200 mA Tab 5 Elektroanschlüsse Drehzahl und Drehmoment mit geölter Luft Betriebsdruck 4 bar Drehzahl ca 450 min 1 Drehmoment ca 6 Nm Betriebsdruck 5 bar Drehzahl ca 500 min 1 Drehmoment ca 7 Nm Betriebsdruck 6 bar Drehzahl ca 550 min 1 Drehmoment ca 8 Nm Luftverbrauch bei 6...

Page 9: ...Stahl 0 8 1 6 mm Edelstahl 0 8 1 2 mm Aluminium 0 8 1 6 mm Betriebsdruck 6 bar Unlegierter Stahl 0 8 1 6 mm Edelstahl 0 8 1 6 mm Aluminium 0 8 1 6 mm Schneidezeit 1 0 Sekunden Tab 8 Drahtabschneidevorrichtung TCS Compact Reinigungsstation DAV Drahtabschneidevorrichtung TCP Werkzeugmittelpunkt ToolCenter Point Tab 9 Abkürzungen und Begriffserklärung Maßangaben in Zeichnungen oder Diagrammen Millime...

Page 10: ...üst und Verschleißteile entnehmen Sie den aktuellen Bestellunterlagen Kontakt für Beratung und Bestellung finden Sie im Internet unter www binzel abicor com Abb 3 Typenschild Reinigungsstation TCS Compact Symbol Beschreibung Aufzählungssymbol für Handlungsanweisungen und Aufzählungen Querverweissymbol verweist auf detaillierte ergänzende oder weiterführende Informationen 1 Handlungsschritt e im Te...

Page 11: ...ieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheins Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung Sichtprüfung Bei Beanstandungen Ist die Lieferung beim Transport beschädigt worden setzen Sie sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung Bewahren Sie die Verpackung auf zur eventuellen Überprüfung durch den Spediteur Verpackung für den Rückversand Verwenden Sie nach Möglichkeit die Origina...

Page 12: ...ende Schweißspritzer Dabei wird der Gasdüseninnenraum mit Druckluft ausgeblasen die durch das Schlauchpaket geleitet wird Option Diese optionale Ausblasfunktion optimiert den Reinigungsprozess 1 Motorabdeckung 2 Druckluftmotor mit integriertem Hub 3 Gerätedeckel 4 Einsprüheinheit 5 Auffangwanne 6 Druckluftanschluss 7 Elektrischer Geräteanschluss 8 Antispritzerschutzmittel Flaschen mit montiertem F...

Page 13: ...devorrichtung 1 Deckel für Einsprüheinheit 2 Dichtgummi für Schweißbrennergasdüse 3 Druckring 4 Einsprüheinheit kpl Abb 5 Baugruppe Einsprüheinheit 1 2 3 4 1 Drahtabschneidevorrichtung 2 Leitblech für Drahtreste 3 Bewegliche Schnittplatte 4 Feststehende Schnittplatte Abb 6 Baugruppe Drahtabschneidevorrichtung DAV 1 2 3 4 ...

Page 14: ...6x25 in der Klemmvorrichtung abhängig vom Gasdüsendurchmesser Fräser Fräserabmaße werden durch Gasdüsen und Brennergeometrie bis max 50 mm Eintauchtiefe bestimmt Lieferbar für alle Standard WH und Robobrenner Ausführungen Tab 13 Zubehör Fester Anschluss Bestehend aus einem festen Anschluss im Ständer Freier Anschluss Bestehend aus einem freien Anschluss außerhalb des Ständers Wartungseinheit Ident...

Page 15: ...st Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab HINWEIS Beachten Sie folgende Angaben 3 Produktbeschreibung auf Seite DE 6 Jegliche Arbeiten am Gerät bzw System sind ausschließlich befähigten Personen vorbehalten 1 Anschluss Einsprühschlauch 2 Einstellung Saugluftmenge 3 Rücklaufschlauch 4 Rücklaufflasche 5 Rückschlagventil 6 Antispritzerschutzmittel Fl...

Page 16: ...tschere und die Drehzahl des Druckluftmotors Die Folge ist eine verminderte Leistung der Brennerreinigungsstation Druckluftanschluss mit Wartungseinheit Option 1 Den Druckluftanschluss 1 direkt mit der Wartungseinheit 2 verbinden 1 Druckluftanschluss fest 2 Druckluftanschluss frei Abb 9 Druckluftanschluss fest und frei 1 Druckluftanschluss Nenndurchmesser10 2 Wartungseinheit optional Abb 10 Druckl...

Page 17: ... V DC 200 mA Eingang 4 D 24 V DC 2 8 W Spannzylinder lösen Drahtschere zu Y3 5 E 24 V DC 2 8 W Hub auf Y1 6 F 24 V DC 2 8 W Motor Rotation Y2 Ausgang 7 G 24 V DC max 100 mA Hubzylinder ist unten S1 8 H 24 V DC max 100 mA Spannzylinder ist offen S2 HINWEIS Fertig konfektionierte Steuerleitungen sind in den Längen 5 m und 10 m erhältlich Option Falls das Gerät einen Transistorausgang verwendet gilt ...

Page 18: ...Prüfen Sie vor dem Einrichten dass die passende Gasdüsendichtung montiert ist Diese ist abhängig vom verwendeten Gasdüsendurchmesser Einströmende Druckluft saugt das Antispritzerschutzmittel an und vermischt es mit dem Druckluftstrom Empfehlung Der Zeitraum der zu einer ausreichenden Benetzung der Gasdüse Schweißbrenner notwendig ist sollte max 2 3 Sek betragen 1 Deckel für Einsprüheinheit 2 Dicht...

Page 19: ... 1 lösen 2 Das Dichtgummi 2 mit dem Deckel 1 montieren Das Dichtgummi 2 wird mit leichtem Druck in den Deckel 1 eingesetzt Die spezielle Gestaltung dieser beiden Bauteile verhindert ein unbeabsichtigtes Herausfallen des Dichtgummis 1 Markierung Schweißbrenner Gasdüsendurchmesser Abb 13 Dichtgummi montieren 1 ...

Page 20: ...himpulses muss der Schweißbrenner 1 weiter nach unten gefahren werden 1 Schweißbrenner 2 Dichtgummi für Gasdüse 3 Gasdüse 4 Druckring 5 Einsprühdüse 6 Rücklaufflasche 7 Antispritzerschutzmittel Flasche vol l 8 Einstellschraube Mengeneinstellung Antispritzerschutzmittel 9 Deckel Abb 14 Antispritzerschutzmittel einstellen 1 2 3 2 4 5 6 7 8 9 Sprühimpuls deaktivieren Max 6 mm Sprühimpuls aktivieren H...

Page 21: ...r empfehlen einen maximalen Einsprühimpuls von 3 Sek Der Sprühimpuls wird beim Herausfahren aus der Einsprüheinheit zurückgesetzt Mit der Einstellschraube 8 können Sie die Menge des Antispritzerschutzmittels pro Sprühimpuls justieren Abb 14 Antispritzerschutzmittel einstellen auf Seite DE 20 Das Restöl des Antispritzerschutzmittels aus der Einsprüheinheit wird in der Rücklaufflasche 6 gesammelt un...

Page 22: ...hweißbrenner 3 Optimale Schnittposition 4 Messeraufnahme 5 Leitblech für Drahtreste 6 Bewegliche Schnittplatte 7 Fettbüchse 8 Feststehende Schnittplatte 9 Befestigungsplatte Abb 16 Drahtabschneidevorrichtung 1 2 3 5 Schnittposition Drahtabschneidevorrichtung offen Drahtabschneidevorrichtung geschlossen 5 3 4 6 7 6 8 9 HINWEIS Beachten Sie die gewünschte Stick Out Länge Sorgen Sie für eine möglichs...

Page 23: ...efestigen Anzugsmoment 10 Nm 1 Spannprisma 2 Markierung für Gasdüsen ø 3 Zylinderschraube M6x25 4 Innensechskantschlüssel SW 5 5 Klemmvorrichtung Gasdüse Abb 17 Prisma befestigen HINWEIS Beachten Sie dass passend zum Gasdüsendurchmesser das richtige Spannprisma 1 montiert ist Den Durchmesser des Prismas finden Sie auf dem Prisma Abb 17 Prisma befestigen auf Seite DE 23 Pos 2 1 2 5 3 4 ...

Page 24: ...chutzkappe 3 Motorabgangswelle 4 Gabelschlüssel SW17 5 Gabelschlüssel SW21 6 Druckluftmotor 7 Faltenbalg Abb 18 Fräser montieren HINWEIS Verwenden Sie für den Fräserwechsel nur Werkzeuge mit passender Schlüsselweite für die Motorschutzkappe 2 SW 21 und für den Fräser 1 SW 17 Achten Sie darauf dass der Faltenbalg 7 in der richtigen Position sitzt Abb 19 Position Faltenbalg auf Seite DE 25 HINWEIS Z...

Page 25: ...am Spannprisma 1 anliegt Abb 19 Position Faltenbalg HINWEIS Es dürfen nur auf den Gasdüsendurchmesser abgestimmte Spannprismen und Fräser verwendet werden Abb 20 Spannposition einrichten auf Seite DE 25 1 Spannprisma 2 Gasdüse 3 Reinigungsstation 4 Klemmposition 5 Gasdüsen Klemmvorrichtung Abb 20 Spannposition einrichten HINWEIS Die Klemmposition in Fräserachsrichtung sollte im zylindrischen Berei...

Page 26: ...or Abb 21 Druckluftmotor einrichten HINWEIS Bevor Sie den Druckluftmotor in seiner endgültigen Position einrichten können muss der Schweißbrenner in der Reinigungsstation positioniert sein Abb 20 Spannposition einrichten auf Seite DE 25 Der Motorhub muss sich in der unteren Position 8 Hub unten befinden Abb 21 Druckluftmotor einrichten auf Seite DE 26 Wenn Sie den Druckluftmotor ersetzen müssen ge...

Page 27: ...ich von Hand in die obere Hub Position bewegen 3 Den Druckluftmotor 8 in der Motorhalterung 9 nach oben schieben bis die Stirnseite des Fräsers 5 die Stirnseite der Gasdüse 4 berührt Abb B 4 Die Klemmschrauben M8x45 6 an der Motorhalterung 9 anziehen min Anzugsmoment 20 Nm 4 Gasdüse 5 Fräser 6 Klemmschrauben M8x45 8 Druckluftmotor 9 Motorhalterung Abb 22 Höhenverstellung HINWEIS Während des Einric...

Page 28: ...lten 2 Schweißvorgang starten 3 Schweißvorgang beenden Abb 23 Pneumatik anschließen Min 6 bar Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 10 12 45 12 12 12 14 14 14 14 14 14 14 12 M 1 Druckluftmotor Spannzylinder Reinigungshubzylinder auf ab Z1 Druckluftmotor Rückführung Antispritzer Ansaugen Ausgang Vakuum Druckluft schutzmittel Drahtschere zu Spannzylinder Drahtschere auf lösen schl...

Page 29: ...tet sich die Außerbetriebnahme nach der Robotersteuerung Beachten Sie bei der Außerbetriebnahme die Abschaltprozeduren der schweißtechnischen Komponenten GEFAHR Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf Für die gesamte Dauer von Wartungs Instandhaltungs Montage bzw Demontage und Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten Schalten Sie die Stromquelle aus Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab GEFAHR...

Page 30: ... Deckel der Einsprüheinheit 1 und Druckring 3 demontieren und Dichtgummi 2 prüfen Abb 5 Baugruppe Einsprüheinheit auf Seite DE 13 Entleeren des Abfallbehälters für Drahtreste Tab 15 Wartungsintervalle HINWEIS Beachten Sie die Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten Störung Ursache Behebung Druckluftmotor läuft nicht Druckluftzuführung Schlauchverbindung unterbrochen Alle Zuleitungen zum Z...

Page 31: ...fen Tab 17 Störungen und deren Behebung Einsprüheinheit Störung Ursache Behebung Keine Schneidfunktion Druckluftzuführung Schlauchverbindung unterbrochen Alle Zuleitungen zum Zylinder und Verschraubungen überprüfen Wegeventil Y3 schaltet nicht Signalausgang Robotersteuerung überprüfen Wegeventil Y3 austauschen Schlechte Schneidleistung Zu geringer Arbeitsdruck Einstellung Druckregler überprüfen mi...

Page 32: ...ie Schnittkante die nach oben weist unbenutzt ist 5 Die bewegliche Schnittplatte mit der Klemmschraube M10x25 3 befestigen 6 Die Befestigungsplatte 5 zusammen mit der feststehenden Schnittplatte mit den vier Klemmschrauben M6x16 6 befestigen Schnittplatten austauschen 1 Das Leitblech zusammen mit der Einsprüheinheit abschrauben 2 Die vier Klemmschrauben M6x16 6 lösen abnehmen und die Befestigungsp...

Page 33: ...eigneten Behältern aufbewahrt transportiert und entsorgt werden Beachten Sie dabei die entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter Kontaminierte Reinigungswerkzeuge Pinsel Lappen usw müssen ebenfalls entsprechend den Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden 12 3 Verpackungen ABICOR BINZEL h...

Page 34: ... 6 7 8 BN BN GND Polarität der Freilaufdioden im Magnetventilstecker beachten ggf Anlagenanschluss ändern Gerätestecker Typ Amphenol 12 polig 14 12 p Gerätestecker Motor Rotation Y2 Motor Rotation Hub auf Spannzylinder lösen Drahtschere zu Näherungsschalter Schaltausgänge Spannungsversorgung Spannzylinder ist offen Hubzylinder ist unten Betriebs spannung 1 A PE 2 B GND 0 V 3 C 24 VDC 200 mA Eingan...

Page 35: ...H WH Polarität der Freilaufdioden im Magnetventilstecker beachten ggf Anlagenanschluss ändern Gerätestecker Typ Amphenol 12 polig 14 12 p Gerätestecker Motor Rotation Y2 Motor Rotation Hub auf Spannzylinder lösen Drahtschere zu Näherungsschalter Schaltausgänge Spannungsversorgung Spannzylinder ist offen Hubzylinder ist unten Betriebs spannung 1 A PE 2 B 0 V 3 C 24 VDC 200 mA Eingang 4 D 0 V 2 8 W ...

Page 36: ...ren Ausgang Y3 0 Wartezeit ca 0 5 Sek Ausgang Y1 I Wartezeit ca 2 Sek Ausgang Y1 0 Position P3 anfahren ja Option Ausblasen 1 Position P4 anfahren Ausgang Y3 I Wartezeit ca 0 5 Sek Option Ausblasen 0 Ausgang Y3 0 Ausfahren aus Wartungsstation Ausgang Y3 1 Wartezeit ca 2 Sek Y1 0 Y2 0 Y3 0 Ausgang Y2 1 Ausgang Y2 0 nein Ursache feststellen u beseitigen Y3 0 Y3 1 ...

Page 37: ...l Motor EIN AUS Y3 5 2 Wegeventil Spannzylinder ÖFFNEN SCHLIESSEN Y3 5 2 Wegeventil Drahtabschneidevorrichtung EIN AUS Option Ausblasen Ausblasen durch das Schlauchpaket EIN AUS Ready Ausgangsstellung Reinigungsstation Hub ist unten S1 aktiviert S1 Hubzylinder ist unten S2 Spannzylinder ist offen Tab 19 Erläuterungen HINWEIS Zu geringer Betriebsdruck 5 bar kann die Wartezeit beim Einsprühen erhöhe...

Page 38: ...ning and notice signs EN 6 2 6 Emergency information EN 6 3 Product description EN 7 3 1 Technical data EN 7 3 2 Abbreviations EN 10 3 3 Nameplate EN 10 3 4 Signs and symbols used EN 11 4 Scope of delivery EN 11 4 1 Transport EN 11 4 2 Storage EN 11 5 Functional description EN 12 5 1 Injection unit sub assembly EN 13 5 2 Wire cutter sub assembly EN 13 5 3 TCP calibration EN 14 5 4 Sub assemblies a...

Page 39: ...acturer Product Description The torch cleaning station is used for automatic cleaning of the gas nozzle interior and gas nozzle front in MIG MAG welding torches within a robot cell Designation Torch cleaning station Function Gas nozzle cleaning Trade name TCS Type Compact The aforementioned object of this Declaration described above by virtue of its design and construction in the version we have b...

Page 40: ...ype Compact The aforementioned object of this Declaration described above by virtue of its design and construction in the version we have brought onto the market complies with the applicable essential health and safety requirements of the UK designated standards used listed below This declaration ceases to be valid in case of any modification of the devices without our authorization Relevant Union...

Page 41: ...ccupational safety and accident prevention Keep other people out of the work area Observe the occupational health and safety regulations of the relevant country Observe the regulations on occupational safety and accident prevention 2 3 Personal protective equipment PPE To avoid danger to the user these instructions recommend the use of personal protective equipment PPE It consists of protective cl...

Page 42: ...ered obscured painted over or removed 2 6 Emergency information In case of emergency immediately disconnect the following supplies Electrical power supply Compressed air supply Further measures can be found in the operating instructions for the power source or in the documentation for other peripheral devices Symbol Meaning Read and observe the operating instructions Wear eye protection Wear ear p...

Page 43: ...ty Use the device according to its designated use only Do not convert or modify the device to enhance its performance without authorization Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system 1 Cleaning unit 2 Collecting tray 3 Bottle holder for anti spatter fluid 4 Support with base plate Fig 1 Technical data version with short assembly stand 60 110 369 270 230 200 145 ...

Page 44: ... 1 Ambient conditions during operation Storage in a closed environment ambient temperature 5 C to 50 C Ambient temperature for transport 10 C to 55 C Relative humidity Up to 90 at 20 C Tab 2 Ambient conditions for transport and storage Version with long assembly stand Version with short assembly stand Weight Approx 29 kg Approx 21 kg Dimensions Approx 250 mm x 369 mm x 1057 mm Approx 230 mm x 369 ...

Page 45: ...t 24 VDC Permissible residual ripple Vss 10 Switching current per proximity switch Max 100 mA Voltage drop Approx 1 5 V 200 mA Tab 5 Electrical connections Rotational speed and torque with oiled air Operating pressure 4 bar Rotational speed approx 450 min 1 Torque approx 6 Nm Operating pressure 5 bar Rotational speed approx 500 min 1 Torque approx 7 Nm Operating pressure 6 bar Rotational speed app...

Page 46: ...l 0 8 1 4 mm Stainless steel 0 8 1 2 mm Aluminum 0 8 1 6 mm Operating pressure 5 bar Unalloyed steel 0 8 1 6 mm Stainless steel 0 8 1 2 mm Aluminum 0 8 1 6 mm Operating pressure 6 bar Unalloyed steel 0 8 1 6 mm Stainless steel 0 8 1 6 mm Aluminum 0 8 1 6 mm Cutting time 1 0 seconds Tab 8 Wire cutting device TCS Compact Cleaning station DAV Wire cutting device TCP Tool center point Tab 9 Abbreviati...

Page 47: ... enumerations Cross reference symbol refers to detailed supplementary or further information 1 Action s described in the text to be carried out in succession Fully assembled TCS Compact cleaning station Connection kit with non return valve possibly pre assembled Anti spatter fluid 1 liter bottle Operating instructions Support with base plate Test tip for optional TCP Tab 11 Scope of delivery Goods...

Page 48: ... weld spatter In this process the gas nozzle interior is cleaned with compressed air blown through the cable assembly optional This optional air blast function optimizes the cleaning process 1 Motor cover 2 Pneumatic motor with integrated stroke 3 Device cover 4 Injection unit 5 Collecting tray 6 Compressed air connection 7 Electrical device connection 8 Anti spatter fluid bottles with mounted bot...

Page 49: ...e cutter sub assembly 1 Injection unit cover 2 Rubber seal for welding torch gas nozzle 3 Thrust ring 4 Injection unit complete Fig 5 Injection unit sub assembly 1 2 3 4 1 Wire cutter 2 Guiding plate for wire scraps 3 Moveable cutting blade 4 Fixed cutting blade Fig 6 DAV wire cutter sub assembly 1 2 3 4 ...

Page 50: ... clamping device depending on the diameter of the gas nozzle Reamer The reamer dimensions are determined by the gas nozzle and torch geometry for an immersion depth of up to 50 mm Available for all standard WH and robot torch versions Tab 13 Accessories Fixed connection Consists of a fixed connection inside the support Flexible connection Consists of a flexible connection outside the support Maint...

Page 51: ...ssembly disassembly and repair wor Switch off the power source Close off the compressed air supply NOTICE Note the following instructions 3 Product description on page EN 7 Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system 1 Injection hose connector 2 Suction air volume adjuster 3 Return hose 4 Return flow bottle 5 Non return valve 6 Anti spatter fluid bottle full 7 Su...

Page 52: ... pneumatic motor will be reduced This will in turn reduce the performance of the torch cleaning station Compressed air connection with maintenance unit optional 1 Attach the maintenance unit 2 directly to the compressed air connection 1 1 Compressed air connection fixed 2 Compressed air connection flexible Fig 9 Compressed air connection fixed and flexible 1 Compressed air connection nom diameter ...

Page 53: ... 200 mA Input 4 D 24 V DC 2 8 W Loosen the clamping cylinder Close wire cutter Y3 5 E 24 V DC 2 8 W Lift up Y1 6 F 24V 2 8 W Motor Rotation Y2 Output 7 G 24 V DC max 100 mA Lift cylinder is down S1 8 H 24 V max 100 mA Clamping cylinder is open S2 NOTICE Ready to use control leads are available in lengths of 5m and 10m optional If the device uses a transistor output the following applies to the ele...

Page 54: ...19 NOTICE Before setting up the injection unit please check that a compatible gas nozzle seal is being used This depends on the gas nozzle diameter used Inflowing compressed air sucks in the anti spatter fluid and mixes it with the compressed air flow Recommendation The period needed to sufficiently wet the gas nozzle welding torch should not exceed 2 3 seconds 1 Injection unit cover 2 Rubber seal...

Page 55: ...N 18 1 Loosen the cover 1 2 Attach the rubber seal 2 to the cover 1 The rubber seal 2 is pressed lightly into the cover 1 The special design of these two components prevents the rubber seal from falling off accidentally 1 Welding torch gas nozzle diameter marking Fig 13 Attaching the rubber seal 1 ...

Page 56: ... 4 Move the welding torch 1 further down to activate the injection pulse 1 Welding torch 2 Rubber seal for the gas nozzle 3 Gas nozzle 4 Thrust ring 5 Injection nozzle 6 Return flow bottle 7 Anti spatter fluid bottle full 8 Adjusting screw anti spatter fluid volume control 9 Cover Fig 14 Adjusting the anti spatter fluid 1 2 3 2 4 5 6 7 8 9 Deactivate injection pulse Max 6 mm Activate injection pul...

Page 57: ...torch should not exceed 6 mm We recommend a maximum injection pulse of 3 s The injection pulse is reset when moving out of the injection unit Use the adjusting screw 8 to adjust the amount of anti spatter fluid per injection pulse Fig 14 Adjusting the anti spatter fluid on page EN 20 The anti spatter fluid s residual oil from the injection unit is collected in the return flow bottle 6 and can be r...

Page 58: ...ck out SO free wire end 2 Welding torch 3 Optimal cutting position 4 Cutter fixture 5 Guiding plate for wire rests 6 Movable cutting plate 7 Grease cup 8 Fixed cutting plate 9 Mounting plate Fig 16 Wire cutter 1 2 3 5 Cutting position Wire cutter open Wire cutter closed 5 3 4 6 7 6 8 9 NOTICE Note the desired stick out length Ensure that the wire is correctly positioned for cutting without touchin...

Page 59: ... 3 to secure the clamping prism 1 tightening torque 10 Nm 1 Clamping prism 2 Gas nozzle ø marking 3 M6x25 cylinder head screw 4 AF5 Allen key 5 Gas nozzle clamping device Fig 17 Securing the clamping prism NOTICE Ensure that the attached clamping prism 1 is compatible with the gas nozzle diameter You can find the diameter of the prism on the prism Fig 17 Securing the clamping prism on page EN 23 p...

Page 60: ...rk wrench 5 1 Reamer 2 Motor protection cap 3 Motor output shaft 4 AF17 fork wrench 5 AF21 fork wrench 6 Pneumatic motor 7 Bellows Fig 18 Mounting the reamer NOTICE When changing the reamer only use tools with a compatible width across flats For motor protection cap 2 AF21 for the reamer 1 AF17 Ensure that the bellows 7 is in the correct position Fig 19 Bellows position on page EN 25 NOTICE For ea...

Page 61: ...e clamping prism 1 Fig 19 Bellows position NOTICE Only use clamping prisms and reamers adjusted to the gas nozzle diameter Fig 20 Setting up the clamping position on page EN 25 1 Clamping prism 2 Gas nozzle 3 Cleaning station 4 Clamping position 5 Gas nozzle clamping device Fig 20 Setting up the clamping position NOTICE The clamping position in the direction of the reamer axis should be in the cyl...

Page 62: ...r serial number Fig 21 Setting up the pneumatic motor NOTICE Before you can set up the pneumatic motor in its final position the welding torch has to be positioned in the cleaning station Fig 20 Setting up the clamping position on page EN 25 The motor stroke needs to be in the lower position 8 stroke down Fig 21 Setting up the pneumatic motor on page EN 26 If you need to replace the pneumatic moto...

Page 63: ...ke position Fig A this can be done manually 3 Move the pneumatic motor 8 upward in the motor bracket 9 until the front of the reamer 5 touches the front of the gas nozzle 4 Fig B 4 Tighten the M8x45 clamping screws 6 on the motor bracket 9 minimum tightening torque 20 Nm 4 Gas nozzle 5 Reamer 6 M8x45 clamping screws 8 Pneumatic motor 9 Motor bracket Fig 22 Height adjustment NOTICE The device has t...

Page 64: ... system 2 Start the welding process 3 Stop the welding process cylinder Fig 23 Connecting the pneumatic system Min 6 bar Z1 Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 Cleaning stroke cylinder up down Vacuum output Compressed air Suction Pneumatic motor Return Anti spatter Pneumatic motor 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 10 12 45 12 12 12 14 14 14 14 14 14 14 12 M 1 fluid Close the clamping cylinder Open wire cutter ...

Page 65: ... a welding system the procedure for putting it out of operation depends on the robot control system When decommissioning the system ensure that the procedures for switching off the welding components are observed DANGER Risk of injury due to unexpected start The following instructions must be adhered to during all maintenance servicing assembly disassembly and repair work Switch off the power sour...

Page 66: ... cover 1 and the thrust ring 3 and check the rubber seal 2 Fig 5 Injection unit sub assembly on page EN 13 Empty the refuse container for wire scraps Tab 15 Maintenance intervals NOTICE Consult the documentation for the welding components Fault Cause Troubleshooting Pneumatic motor does not run Compressed air supply hose connection interrupted Check all supply lines leading to the cylinder and all...

Page 67: ... Check the operating pressure Tab 17 Troubleshooting for the injection unit Fault Cause Troubleshooting Wire cutter does not cut Compressed air supply hose connection interrupted Check all supply lines leading to the cylinder and all threaded fittings Directional valve Y3 does not open Check the signal output of the robot control Replace directional valve Y3 Insufficient cutting capacity Working p...

Page 68: ...tes so that the cutting edge that faces up is unused 5 Fix the movable cutting plate with the M10 25 clamping screw 3 6 Use the four M6 16 clamping screws 6 to fix the mounting plate 5 to the fixed cutting plate Replace the cutting plates 1 Unscrew the guide plate together with the injection unit 2 Unscrew and remove the four M6 16 clamping screws 6 and remove the mounting plate 5 together with th...

Page 69: ...rted and disposed of in suitable containers Observe the relevant local regulations and disposal instructions in the safety data sheets specified by the manufacturer of the consumables Contaminated cleaning tools brushes rags etc must also be disposed of in accordance with the information provided by the manufacturer of the consumables 12 3 Packaging ABICOR BINZEL has reduced the transport packagin...

Page 70: ... GND Note the polarity of the recovery diodes in the solenoid valve connector Change system connection if necessary Female connector type Amphenol 12 pole 14 12 p Female connector Motor rotation Y2 Motor rotation Lift up Loosen the clamping cylinder Close wire cutter Proximity switch Switch outputs Voltage supply Clamping cylinder is open Lift cylinder is down Operating voltage 1 A PE 2 B GND 0 V ...

Page 71: ...larity of the recovery diodes in the solenoid valve connector Change system connection if necessary Female connector type Amphenol 12 pole 14 12 p Female connector Motor rotation Y2 Motor rotation Lift up Loosen the clamping cylinder Close wire cutter Proximity switch Switch outputs Voltage supply Clamping cylinder is open Lift cylinder is down Operating voltage 1 A PE 2 B 0 V 3 C 24 VDC 200 mA In...

Page 72: ... 0 Waiting time approx 0 5 sec Output Y1 I Waiting time approx 2 sec Output Y1 0 Approach position P3 Yes Option Air blast 1 Approach position P4 Output Y3 I Waiting time approx 0 5 sec Option Air blast 0 Output Y3 0 Move out of maintenance station Output Y3 1 Waiting time approx 2 sec Y1 0 Y2 0 Y3 0 Output Y2 1 Output Y2 0 No Determine and eliminate cause Y3 1 Y3 0 ...

Page 73: ... motor ON OFF Y3 5 2 directional valve for clamping cylinder LOOSEN CLOSE Y3 5 2 directional valve for wire cutter ON OFF Air blast option Air blast through cable assembly ON OFF Ready Home position of the cleaning station lift cylinder is down S1 activated S1 Lift cylinder is down S2 Clamping cylinder is open Tab 19 Explanations NOTICE If the operating pressure is too low 5 bar the waiting time f...

Page 74: ...ctions concernant les situations d urgence FR 5 3 Description du produit FR 6 3 1 Caractéristiques techniques FR 6 3 2 Abréviations FR 10 3 3 Plaque signalétique FR 10 3 4 Signes et symboles utilisés FR 10 4 Matériel fourni FR 11 4 1 Transport FR 11 4 2 Stockage FR 11 5 Description du fonctionnement FR 12 5 1 Composants de l unité de pulvérisation FR 13 5 2 Composants de la station coupe fil FR 13...

Page 75: ...té du fabricant Produit Description La station de nettoyage est utilisée pour le nettoyage automatique de l intérieur de la buse gaz et de la face frontale de la buse gaz des torches MIG MAG dans une cellule robotisée Désignation Station de nettoyage Fonction Nettoyage de la buse gaz Appellation commerciale TCS Type Compact L objet de la déclaration décrit ci dessus est en termes de conception et ...

Page 76: ... l écart de la zone de travail Respectez les directives relatives à la sécurité du travail du pays concerné Respectez les consignes relatives à la sécurité au travail et à la prévention des accidents 2 3 Équipement de protection individuelle EPI Pour éviter d exposer les utilisateurs à des dangers potentiels il est recommandé de porter un équipement de protection individuelle EPI L équipement de p...

Page 77: ...structions concernant les situations d urgence En cas d urgence coupez immédiatement les alimentations suivantes Alimentation électrique Alimentation en air comprimé D autres mesures sont décrites dans le mode d emploi de la source de courant ou dans la documentation des dispositifs périphériques supplémentaires Symbole Signification Lisez et respectez le mode d emploi Portez les équipements de pr...

Page 78: ...es biens matériels N utilisez l appareil que conformément aux dispositions N apportez pas de transformations ou de modifications à l appareil de manière arbitraire pour augmenter la puissance Toute intervention sur l appareil ou le système est réservée exclusivement aux personnes autorisées 1 Unité de nettoyage 2 Bac collecteur 3 Porte bouteille pour agent antiadhésif 4 Support avec plaque de fond...

Page 79: ...u à 90 à 20 C Tab 1 Conditions environnementales pendant l exploitation Stockage en lieu clos température de l air ambiant 5 C à 50 C Transport température de l air ambiant 10 C à 55 C Humidité relative de l air Jusqu à 90 à 20 C Tab 2 Conditions environnementales de transport et de stockage Version avec support long Version avec support court Poids env 29 kg env 21 kg Dimensions env 250 mm 369 mm...

Page 80: ...n résiduelle admissible Vss 10 Courant de commande par détecteur de proximité 100 mA max Chute de tension env 1 5 V 200 mA Tab 5 Raccordement électrique Revoluciones y par de apriete con aire lubricado Pression de service 4 bar Vitesse de rotation env 450 min 1 Couple env 6 N m Pression de service 5 bar Vitesse de rotation env 500 min 1 Couple env 7 N m Pression de service 6 bar Vitesse de rotatio...

Page 81: ...allié 0 8 1 4 mm Acier inoxydable 0 8 1 2 mm Aluminium 0 8 1 6 mm Pression de service 5 bar Acier non allié 0 8 1 6 mm Acier inoxydable 0 8 1 2 mm Aluminium 0 8 1 6 mm Pression de service 6 bar Acier non allié 0 8 1 6 mm Acier inoxydable 0 8 1 6 mm Aluminium 0 8 1 6 mm Temps de coupe 1 0 seconde Tab 8 Station coupe fil ...

Page 82: ...ans le mode d emploi les signes et symboles suivants sont utilisés TCS Compact Station de nettoyage DAV Station coupe fil TCP Point outil Tool Center Point Tab 9 Abréviations et explication des termes Dimensions figurant dans les plans et diagrammes Millimètres mm Tab 10 Dimensions Fig 3 Plaque signalétique de la station de nettoyage TCS Compact Symbole Description Symbole d énumération pour les i...

Page 83: ...de raccordement avec clapet anti retour pré monté si nécessaire Liquide anti grattons bouteille de 1 litre Mode d emploi Support avec plaque de fond Pointe de contrôle pour point outil optionnel Tab 11 Matériel fourni Contrôle à la réception Vérifiez que la livraison est complète à l aide du bon de livraison Vérifiez que le matériel n est pas endommagé vérification visuelle En cas de réclamation S...

Page 84: ...s de métal L intérieur de la buse gaz est nettoyé à l aide d air comprimé guidé à travers le faisceau option Cette fonction de soufflage optionnelle optimise le processus de nettoyage 1 Capot du moteur 2 Moteur pneumatique avec course intégrée 3 Couvercle de l appareil 4 Unité de pulvérisation 5 Bac collecteur 6 Raccord d air comprimé 7 Raccord électrique appareil 8 Bouteilles d agent antiadhésif ...

Page 85: ...e fil 1 Couvercle de l unité de pulvérisation 2 Joint d étanchéité pour buse gaz de torche de soudage 3 Bague de pression 4 Unité de pulvérisation complète Fig 5 Composants de l unité de pulvérisation 1 2 3 4 1 Station coupe fil 2 Tôle de guidage pour résidus de fil 3 Plaque de coupe mobile 4 Plaque de coupe fixe Fig 6 Station coupe fil DAV 1 2 3 4 ...

Page 86: ...25 dans le dispositif de serrage dépend du diamètre de la buse gaz Fraise Les dimensions de la fraise sont déterminées par la géométrie de la buse gaz et de la torche jusqu à la profondeur d insertion max de 50 mm Disponibles pour toutes les torches de soudage standard WH et ROBO Tab 13 Accessoires Raccord fixe Composé d un raccord fixe dans le support Raccord libre Composé d un raccord libre en d...

Page 87: ...points suivants Mettez la source de courant hors circuit Coupez l alimentation en air comprimé AVIS Veuillez respecter les indications suivantes 3 Description du produit à la page FR 6 Toute intervention sur l appareil ou le système est réservée exclusivement aux personnes autorisées 1 Raccord tuyau de pulvérisation 2 Réglage du débit d aspiration d air 3 Tuyau de retour 4 Bouteille de retour 5 Cl...

Page 88: ...e nombre de tours du moteur pneumatique Il s ensuit une baisse de la puissance de la station de nettoyage Raccordement d air comprimé avec l unité d entretien en option 1 Connectez le raccord d air comprimé 1 directement avec l unité d entretien 2 1 Raccord d air comprimé fixe 2 Raccord d air comprimé libre Fig 9 Raccord d air comprimé fixe et libre 1 Raccord d air comprimé diamètre nominal 10 2 U...

Page 89: ...rage Fermez la cisaille Y3 5 E 24 V 2 8 W Course vers le haut Y1 6 F 24 V 2 8 W Rotation du moteur Y2 Sortie 7 G 24 V max 100 mA Le vérin de montée est en bas S1 8 H 24 V max 100 mA Le vérin de serrage est ouvert S2 Fig 11 Raccord électrique AVIS Des câbles de commande confectionnés prêts à l emploi de 5 m et 10 m de longueur sont disponibles en option Au cas où l appareil utilise une sortie trans...

Page 90: ...ut réglage vérifiez qu un joint de buse gaz adapté est monté Celui ci dépend du diamètre de buse gaz utilisé L air comprimé entrant aspire le liquide anti grattons et le mélange au flux d air comprimé Recommandation le temps nécessaire à une humidification suffisante de la buse gaz torche de soudage ne doit pas dépasser 2 ou 3 secondes 1 Couvercle de l unité de pulvérisation 2 Joint d étanchéité p...

Page 91: ...z le joint d étanchéité 2 avec le couvercle 1 Le joint d étanchéité 2 se place en exerçant une légère pression au niveau du couvercle 1 La conception spéciale de ces deux composants permet d éviter toute chute accidentelle du joint d étanchéité 1 Marquage de diamètre de bus gaz de torche de soudage Fig 13 Montez le joint d étanchéité 1 ...

Page 92: ...vée la torche de soudage 1 doit être abaissée davantage 1 Torche de soudage 2 Joint d étanchéité pour buse gaz 3 Buse gaz 4 Bague de pression 5 Buse de pulvérisation 6 Bouteille de retour 7 Bouteille d agent antiadhésif pleine 8 Vis de réglage réglage du débit d agent antiadhésif 9 Couvercle Fig 14 Installation du liquide anti grattons 1 2 3 2 4 5 6 7 8 9 Activer l impulsion de pulvérisation 6 mm ...

Page 93: ... impulsion de pulvérisation maximale de 3 s L impulsion de pulvérisation est réinitialisée au moment du mouvement de sortie de l unité de pulvérisation Vous pouvez régler le débit d agent antiadhésif par impulsion de pulvérisation à l aide de la vis de réglage 8 Fig 14 Installation du liquide anti grattons à la page FR 20 Le reste d huile de l agent antiadhésif de l unité de pulvérisation est recu...

Page 94: ...émité libre du fil 2 Torche de soudage 3 Position de coupe optimale 4 Support du couteau 5 Tôle de guidage pour résidus de fil 6 Plaque de coupe mobile 7 Boîte à graisse 8 Plaque de coupe fixe 9 Plaque de fixation Fig 16 Station coupe fil 1 2 3 5 Position de coupe Station coupe fil ouverte Station coupe fil fermée 5 3 4 6 7 6 8 9 AVIS Veillez à prendre en compte la longueur du stick out souhaitée ...

Page 95: ...is cylindrique M6 25 3 couple de démarrage 10 Nm 1 Mors de serrage 2 Marquage pour buse gaz ø 3 Vis cylindrique M6 25 4 Clé mâle coudée d ouverture 5 5 Dispositif de serrage buse gaz Fig 17 Fixation du mors AVIS Vérifiez que le mors de serrage 1 monté corresponde bien au diamètre de buse gaz Le diamètre du mors est indiqué sur le mors Fig 17 Fixation du mors à la page FR 23 Pos 2 1 2 5 3 4 ...

Page 96: ...tion du moteur 3 Arbre de sortie moteur 4 Clé à molette d ouverture 17 5 Clé à molette d ouverture 21 6 Moteur pneumatique 7 Soufflet Fig 18 Montage de la fraise AVIS Pour le changement de la fraise utilisez uniquement un outil d une ouverture de clé compatible Capuchon de protection du moteur 2 d ouverture 21 fraise 1 d ouverture 17 Veillez à ce que le soufflet 7 soit bien positionné Fig 19 Posit...

Page 97: ...mors de serrage 1 Fig 19 Position soufflet AVIS Seuls des mors de serrage et fraises adaptés au diamètre de la buse gaz doivent être utilisés Fig 20 Réglage de la position de serrage à la page FR 25 1 Mors de serrage 2 Buse gaz 3 Station de nettoyage 4 Position de serrage 5 Dispositif de serrage de buse gaz Fig 20 Réglage de la position de serrage AVIS La position de serrage dans la direction de l...

Page 98: ... série moteur pneumatique Fig 21 Réglage du moteur pneumatique AVIS Avant de pouvoir placer le moteur pneumatique dans sa position définitive la torche de soudage doit être positionnée dans la station de nettoyage Fig 20 Réglage de la position de serrage à la page FR 25 La course de moteur doit se trouver en position inférieure 8 fin de course inférieure Fig 21 Réglage du moteur pneumatique à la p...

Page 99: ...ent pour être mis en position de course supérieure 3 Poussez le moteur pneumatique 9 vers le haut dans le support de moteur 9 jusqu à ce que la face frontale de la fraise 5 touche la face frontale de la buse gaz 4 Fig B 4 Vissez les vis de serrage M8 45 6 sur le support de moteur 9 couple de démarrage min 20 Nm 4 Buse gaz 5 Fraise 6 Vis de serrage M8 45 8 Moteur pneumatique 9 Support de moteur Fig...

Page 100: ...he la commande du robot 2 Lancez le processus de soudage 3 Arrêtez le processus de soudage Fig 23 Raccordement du système pneumatique Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 10 12 45 12 12 12 14 14 14 14 14 14 14 12 M 1 Moteur pneumatique Récupération de l agent antiadhésif Aspiration 6 bar min Sortie d aspiration Air comprimé Z1 moteur pneumatique Vérin de montée de nettoyage ver...

Page 101: ...rs service dépend de la commande du robot Lors de la mise hors service observez les processus d arrêt de tous les éléments de l installation de soudage DANGER Risque de blessure en cas de démarrage inattendu Pendant toute la durée des travaux d entretien de maintenance d assemblage de démontage et de réparation respectez les points suivants Mettez la source de courant hors circuit Coupez l aliment...

Page 102: ... 1 et la bague de pression 3 et vérifiez le joint d étanchéité 2 Fig 5 Composants de l unité de pulvérisation à la page FR 13 Vidange du récipient à déchets contenant les résidus de fil Tab 15 Intervalles d entretien AVIS Respectez la documentation de chaque élément de l installation de soudage Problème Cause Solution Le moteur pneumatique ne fonctionne pas Alimentation en air comprimé raccordemen...

Page 103: ...e Contrôlez la pression de service Tab 17 Dépannage de l unité de pulvérisation Problème Cause Solution Pas de fonction de coupe Alimentation en air comprimé raccordement du tuyau interrompu Contrôlez toutes les conduites d alimentation menant au vérin et le serrage des vis Le distributeur Y3 n est pas activé Vérifiez la sortie de signal de la commande du robot Remplacez le distributeur Y3 Puissan...

Page 104: ... ce que le bord de coupe tourné vers le haut ne soit pas utilisé 5 Fixez la plaque de coupe mobile à l aide de la vis de serrage M10 25 3 6 Fixez la plaque de fixation 5 avec la plaque de coupe fixe à l aide des quatre vis de serrage M6 16 6 Remplacer la plaque de coupe 1 Dévissez la tôle de guidage conjointement à l unité de pulvérisation 2 Desserrez et enlevez les quatre vis de serrage M6 16 6 p...

Page 105: ...cipients appropriés Respectez les prescriptions locales correspondantes et les consignes d élimination qui figurent sur les fiches de données de sécurité du fabricant des produits consommables Les outils de nettoyage contaminés pinceaux chiffons etc doivent également être éliminés selon les indications du fabricant des produits consommables 12 3 Emballages ABICOR BINZEL a réduit l emballage de tra...

Page 106: ...e libre au niveau du raccord de l électrovanne Type de fiche appareil Amphenol 12 pôles 14 12 p Fiche appareil Rotation du moteur Y2 Rotation du moteur Course vers le haut Desserrez le vérin de serrage Fermez la cisaille Sorties de commutation du détecteur de proximité Alimentation électrique Le vérin de serrage est ouvert Le vérin de montée est en bas Tension de service 1 A PE 2 B GND 0 V 3 C 24 ...

Page 107: ...re au niveau du raccord de l électrovanne Type de fiche appareil Amphenol 12 pôles 14 12 p Fiche appareil Rotation du moteur Y2 Rotation du moteur Course vers le haut Desserrez le vérin de serrage Fermez la cisaille Sorties de commutation du détecteur de proximité Alimentation électrique Le vérin de serrage est ouvert Le vérin de montée est en bas Tension de service 1 A PE 2 B 0 V 3 C 24 VDC 200 m...

Page 108: ...nez la cause et réparez Temps d attente env 2 sec Option Soufflage 1 Déplacez en P1 Tempsd attente env 0 5 sec Déplacez en P3 Déplacez en P2 Sortie Y2 1 Tempsd attente env 0 5 sec Sortie Y3 0 Sortie Y3 I Déplacez en P4 Sortie Y3 0 Sortir de la station d entretien Sortie Y1 I Temps d attente env 2 sec Sortie Y1 0 Sortie Y2 0 Option Soufflage 0 Sortie Y3 1 Y3 1 Y3 0 ...

Page 109: ...r MARCHE ARRÊT Y3 Distributeur 5 2 vérin de serrage DESSERRER FERMER Y3 Distributeur 5 2 pour cisaille MARCHE ARRÊT Option Soufflage Soufflage à travers le faisceau MARCHE ARRÊT Prêt Position initiale de la station de nettoyage vérin de montée en pos inf S1 activé S1 Le vérin de montée est en bas S2 Le vérin de serrage est ouvert Tab 19 Explications AVIS Une pression de service trop faible 5 bar p...

Page 110: ...ES 6 3 1 Datos técnicos ES 6 3 2 Abreviaturas ES 9 3 3 Placa de identificación ES 9 3 4 Signos y símbolos utilizados ES 10 4 Relación de material suministrado ES 10 4 1 Transporte ES 10 4 2 Almacenamiento ES 10 5 Descripción del funcionamiento ES 11 5 1 Componentes de la unidad de inyección ES 12 5 2 Componentes del dispositivo para corte de alambre o hilo ES 12 5 2 1 Calibración del TCP ES 13 5 3...

Page 111: ...clusiva del fabricante Producto Descripción La estación de limpieza de la antorcha se utiliza para la limpieza automática del interior y la parte frontal de la tobera de gas de las antorchas de soldadura MIG MAG en el interior de un célula robótica Denominación Estación de limpieza de la antorcha Función Limpieza de la tobera de gas Denominación comercial TCS Tipo Compact Gracias al diseño y la co...

Page 112: ...cializados El resto de las personas debe mantenerse alejado del área de trabajo Respete las normativas nacionales sobre seguridad en el trabajo Respete las normativas sobre seguridad en el trabajo y prevención de accidentes 2 3 Equipo de protección individual EPI A fin de evitar riesgos para el usuario en el presente manual se recomienda el uso de equipo de protección individual EPI El equipo de p...

Page 113: ...ar o eliminar 2 6 Indicaciones para emergencias En caso de emergencia interrumpa inmediatamente los siguientes suministros Alimentación de energía eléctrica Suministro de aire comprimido Para conocer más medidas consulte el manual de instrucciones de la fuente de corriente o la documentación del resto de aparatos periféricos Símbolo Significado Lea y observe el manual de instrucciones Lleve un equ...

Page 114: ...rsonas animales y bienes Utilice el aparato únicamente conforme a lo previsto No modifique el aparato sin autorización para aumentar su capacidad Todos los trabajos realizados en el aparato o en el sistema deben ser realizados exclusivamente por personal calificado 1 Unidad de limpieza 2 Bandeja de recolección 3 Portabotellas para antiadherente 4 Soporte con placa base Fig 1 Datos técnicos versión...

Page 115: ...b 1 Condiciones ambientales durante el funcionamiento Almacenamiento en espacio cerrado temperatura ambiental De 5 C a 50 C Transporte temperatura ambiental De 10 C a 55 C Humedad relativa del aire Hasta 90 a 20 C Tab 2 Condiciones ambientales para transporte y almacenamiento Versión con soporte largo Versión con soporte corto Peso Aprox 29 kg Aprox 21 kg Dimensiones Aprox 250 mm x 369 mm x 1057 m...

Page 116: ...Vss 10 Corriente de conmutación por interruptor de proximidad Máx 100 mA Caída de tensión Aprox 1 5 V 200 mA Tab 5 Conexiones eléctricas Vitesse de rotation et couple avec air huilé Presión de operación 4 bar Número de revoluciones aprox 450 min 1 Par de apriete aprox 6 Nm Presión de operación 5 bar Número de revoluciones aprox 500 min 1 Par de apriete aprox 7 Nm Presión de operación 6 bar Número ...

Page 117: ...de operación 4 bar Acero no aleado 0 8 1 4 mm Acero inoxidable 0 8 1 2 mm Aluminio 0 8 1 6 mm Presión de operación 5 bar Acero no aleado 0 8 1 6 mm Acero inoxidable 0 8 1 2 mm Aluminio 0 8 1 6 mm Presión de operación 6 bar Acero no aleado 0 8 1 6 mm Acero inoxidable 0 8 1 6 mm Aluminio 0 8 1 6 mm Tiempo de corte 1 0 segundo Tab 8 Dispositivo para corte de alambre o hilo TCS Compact Equipo de limpi...

Page 118: ... Símbolo Descripción Símbolo de enumeración para indicaciones de manejo y enumeraciones Símbolo de remisión a información detallada complementaria o adicional 1 Pasos de acción que deben realizarse en ese orden Equipo de limpieza TCS Compact completamente montado Kit de conexión con válvula antirretorno eventualmente premontado Líquido antiproyecciones botella de 1 litro Manual de instrucciones So...

Page 119: ...o tiempo se limpia el interior de la tobera de gas soplando con aire comprimido conducido a través del ensamble de cables opción Esta función de soplado opcional optimiza el proceso de limpieza 1 Cubierta del motor 2 Motor de aire comprimido con carrera integrada 3 Tapa del aparato 4 Unidad de inyección 5 Bandeja de recolección 6 Conector de aire comprimido 7 Conexión eléctrica del aparato 8 Botel...

Page 120: ...la unidad de inyección 2 Junta de goma de la tobera de gas de la antorcha de soldadura 3 Anillo de presión 4 Unidad de inyección completa Fig 5 Componentes de la unidad de inyección 1 2 3 4 1 Dispositivo para corte de alambre o hilo 2 Chapa guía para restos de alambre 3 Placa cortante móvil 4 Placa cortante fija Fig 6 Componentes del dispositivo para corte de alambre o hilo DAV 1 2 3 4 ...

Page 121: ...o de apriete en función del diámetro de la tobera de gas Rima Las medidas de la rima vienen determinadas por la geometría de la tobera de gas y de la antorcha hasta una profundidad de inserción máxima de 50 mm Disponible para todas las versiones estándar de antorchas WH y de antorchas robóticas Tab 13 Accesorios Conector fijo Formado por un conector fijo en el soporte Conector libre Formado por un...

Page 122: ...aración Desconecte la fuente de corriente Cierre el suministro de aire comprimido AVISO Tenga en cuenta los datos siguientes 3 Descripción del producto en la página ES 6 Todos los trabajos realizados en el aparato o en el sistema deben ser realizados exclusivamente por personal calificado 1 Conexión de la manguera de inyección 2 Ajuste de la cantidad de aire aspirado 3 Manguera de retorno 4 Botell...

Page 123: ...del motor de aire comprimido Como resultado la estación de limpieza de la antorcha presentará una potencia reducida Conector de aire comprimido con unidad de mantenimiento opcional 1 Conecte el conector de aire comprimido 1 directamente a la unidad de mantenimiento 2 1 Conector de aire comprimido fijo 2 Conector de aire comprimido libre Fig 9 Conector de aire comprimido fijo y libre 1 Conector de ...

Page 124: ...DC 2 8 W Soltar el cilindro de sujeción Cerrar cortador de alambre o hilo Y3 5 E 24 V DC 2 8 W Subir carrera Y1 6 F 24 V DC 2 8 W Rotación del motor Y2 Salida7 G 24 V DC max 100 mA Cilindro elevador abajo S1 8 H24 V DC max 100 mA Cilindro de sujeción abierto S2 AVISO Los cables de control ya cortados a la medida están disponibles en longitudes de 5 m y 10 m opcional Si el aparato dispone de una sa...

Page 125: ...mpruebe que está montada la junta de la tobera de gas adecuada Esta depende del diámetro de la tobera de gas empleada El aire comprimido entrante aspira el líquido antiproyecciones y lo mezcla con el flujo de aire comprimido Recomendación el tiempo necesario para conseguir una humectación suficiente de la tobera de gas antorcha de soldadura debe ser de 2 3 segundos como máximo 1 Tapa de la unidad ...

Page 126: ...je la tapa 1 2 Monte la junta de goma 2 con la tapa 1 La junta de goma 2 se introduce en la tapa 1 con una leve presión El diseño específico de ambas piezas evita una caída accidental de la junta de goma 1 Indicación del diámetro de la tobera de gas de la antorcha de soldadura Fig 13 Montaje de la junta de goma 1 ...

Page 127: ...n la antorcha de soldadura 1 debe volver a desplazarse hacia abajo 1 Antorcha de soldadura 2 Junta de goma para la tobera de gas 3 Tobera de gas 4 Anillo de presión 5 Inyector 6 Botella de retorno 7 Botella de antiadherente llena 8 Tornillo de ajuste ajuste de la cantidad de antiadherente 9 Tapa Fig 14 Ajuste del líquido antiproyecciones 1 2 3 2 4 5 6 7 8 9 Desactivación del impulso de inyección M...

Page 128: ...ura máxima no debe exceder de 6 mm Se recomienda un impulso de inyección máximo de 3 segundos El impulso de inyección se restablece al retirar la unidad de inyección El tornillo de ajuste 8 permite regular la cantidad de antiadherente que se aplicará por impulso de inyección Fig 14 Ajuste del líquido antiproyecciones en la página ES 19 El aceite residual del antiadherente procedente de la unidad d...

Page 129: ...e 2 Antorcha de soldadura 3 Posición de corte óptima 4 Portacuchillas 5 Chapa guía para restos de alambre 6 Placa cortante móvil 7 Engrasador 8 Placa cortante fija 9 Placa de sujeción Fig 16 Dispositivo para corte de alambre o hilo 1 2 3 5 Posición de corte Dispositivo para corte de alambre abierto Dispositivo para corte de alambre cerrado 5 3 4 6 7 6 8 9 AVISO Preste atención a la longitud del st...

Page 130: ...ar de apriete de 10 Nm 1 Bloque en V de sujeción 2 Indicación del ø para la tobera de gas 3 Tornillo cilíndrico M6x25 4 Llave Allen tamaño 5 5 Dispositivo de apriete de la tobera de gas Fig 17 Sujeción del bloque en V AVISO Compruebe que se monta el bloque en V de sujeción 1 adecuado al diámetro de la tobera de gas Puede consultar el diámetro del bloque en V en el bloque en V Fig 17 Sujeción del b...

Page 131: ... 4 Llave fija tamaño 17 5 Llave fija tamaño 21 6 Motor de aire comprimido 7 Fuelle Fig 18 Montaje de la rima AVISO Para el cambio de rima utilice solo una herramienta con el tamaño de llave adecuado el tamaño de llave 21 para el tapón de protección del motor 2 y el tamaño de llave 17 para la rima 1 Durante el procedimiento procure que el fuelle 7 quede en la posición correcta Fig 19 Posición del f...

Page 132: ...e sujeción 1 Fig 19 Posición del fuelle AVISO Únicamente deben utilizarse bloques en V de sujeción y rimas adecuados al diámetro de la tobera de gas Fig 20 Regulación de la posición de sujeción en la página ES 24 1 Bloque en V de sujeción 2 Tobera de gas 3 Equipo de limpieza 4 Posición de apriete 5 Dispositivo de apriete de la tobera de gas Fig 20 Regulación de la posición de sujeción AVISO La pos...

Page 133: ...e comprimido Fig 21 Ajuste del motor de aire comprimido AVISO Antes de poder regular el motor de aire comprimido en su posición definitiva la antorcha de soldadura debe estar situada en el equipo de limpieza Fig 20 Regulación de la posición de sujeción en la página ES 24 La carrera del motor debe encontrarse en la posición inferior 9 carrera abajo Fig 21 Ajuste del motor de aire comprimido en la p...

Page 134: ...a la posición de carrera superior manualmente 3 Deslice el motor de aire comprimido 9 en el soporte del motor 9 hacia arriba hasta que la parte frontal de la rima 5 choque con la parte frontal de la tobera de gas 4 Fig B 4 Apriete los tornillos de sujeción M8x45 7 al soporte del motor 9 par de apriete mín de 20 Nm 4 Tobera de gas 5 Rima 6 Tornillos de sujeción M8x45 8 Motor de aire comprimido 9 So...

Page 135: ...ldadura 3 Termine el proceso de soldadura Fig 23 Conexión del sistema neumático Min 6 bar Z2 S1 S2 Y1 Y2 Y3 Y4 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 10 12 45 12 12 12 14 14 14 14 14 14 14 12 M 1 Motor de aire comprimido Cilindro de carrera de limpieza arriba abajo Z1 motor de aire comprimido Retorno del antiadherente Aspiración Salida de vacío Aire comprimido Soltar el cilindro de sujeción Cerrar co...

Page 136: ... puesta fuera de servicio se rige por el control de robot Para la puesta fuera de servicio realice también la desconexión de los componentes técnicos del proceso de soldadura PELIGRO Riesgo de lesiones por arranque inesperado Lleve a cabo las acciones siguientes durante todos los trabajos de mantenimiento mantenimiento correctivo montaje desmontaje y reparación Desconecte la fuente de corriente Ci...

Page 137: ... y compruebe la junta de goma 2 Fig 5 Componentes de la unidad de inyección en la página ES 12 Vaciado del contenedor de residuos para restos de alambre Tab 15 Intervalos de mantenimiento AVISO Observe la documentación de los componentes técnicos del proceso de soldadura Avería Causa Eliminación El motor de aire comprimido no funciona Alimentación de aire comprimido conexión de manguera interrumpi...

Page 138: ...resión de operación Tab 17 Averías de la unidad de inyección y su eliminación Avería Causa Eliminación Sin función de corte Alimentación de aire comprimido conexión de manguera interrumpida Revisar todas las líneas de alimentación hacia el cilindro y las uniones roscadas La válvula distribuidora Y3 no se abre Revisar la salida de señal del control de robot Reemplazar la válvula distribuidora Y3 Ca...

Page 139: ...de manera que el borde de corte que queda hacia arriba esté sin usar 5 Fije la placa cortante móvil con el tornillo de sujeción M10 25 3 6 Fije la placa de sujeción 5 junto con la placa cortante fija con los cuatro tornillos de sujeción M6 16 6 Sustitución de las placas cortantes 1 Desenrosque la chapa guía junto con la unidad de inyección 2 Afloje y extraiga los cuatro tornillos de sujeción M6 16...

Page 140: ...iento correctivo montaje desmontaje y reparación Desconecte la fuente de corriente Cierre el suministro de aire comprimido AVISO Todos los trabajos realizados en el aparato o en el sistema deben ser realizados exclusivamente por personal calificado Observe la documentación de los componentes técnicos del proceso de soldadura Tenga en cuenta los datos siguientes 8 Puesta fuera de servicio en la pág...

Page 141: ...los para su posterior reciclaje 12 2 Productos consumibles Los aceites lubricantes y detergentes no deben contaminar el suelo ni llegar al alcantarillado Estos productos deben almacenarse transportarse y desecharse en depósitos apropiados Observe para ello las disposiciones locales correspondientes y las indicaciones para la eliminación de desechos especificadas en las fichas de datos de seguridad...

Page 142: ... Cilindro de sujeción abierto Cilindro elevador abajo Tensión de servicio 1 A PE 2 B GND 0 V 3 C 24 VDC 200 mA Entrada 4 D 24 V 2 8 W Soltar el cilindro de sujeción Cerrar cortador de alambre o hilo Y3 5 E 24 V 2 8 W Subir carrera Y1 6 F 24 V 2 8 W Rotación del motor Y2 Salida 7 G 24 V max 100 mA Cilindor elevador abajo S1 8 H 24 V max 100 mA Cilindro de sujeción abierto S2 Soltar el cilindro de s...

Page 143: ...ión Cerrar cortador de alambre o hilo Interruptor de proximidad Salidas de conmutación Alimentación de tensión Cilindro de sujeción abierto Cilindro elevador abajo Tensión de servicio 1 A PE 2 B 0 V 3 C 24 VDC 200 mA Entrada 4 D 0 V 2 8 W Soltar el cilindro de sujeción Cerrar cortador de alambre o hilo Y3 5 E 0 V 2 8 W Subir carrera Y1 6 F 0 V 2 8 W Rotación del motor Y2 Salida 7 G 0 V max 100 mA ...

Page 144: ...lida Y3 0 Tiempo de espera aprox 0 5 s Salida Y1 I Tiempo de espera aprox 2 s Salida Y1 0 Alcanzar Sí Opción soplado 1 Alcanzar posición P4 Salida Y3 I Tiempo de espera aprox 0 5 s Opción soplado 0 Salida Y3 0 Retirar de estación de Salida Y3 1 Tiempo de espera aprox 2 s Y1 0 Y2 0 Y3 0 Salida Y2 1 Salida Y2 0 No Determinar causa y eliminarla posición P3 mantenimiento Y3 0 Y3 1 ...

Page 145: ...otor CON DES Y3 Válvula distribuidora 5 2 del cilindro de sujeción SOLTAR CERRAR Y3 Válvula distribuidora 5 2 cortador de alambre o hilo CON DES Opción de soplado Soplado por el ensamble de cables CON DES Ready Posición inicial del equipo de limpieza cilindro elevador abajo S1 activado S1 Cilindro elevador abajo S2 Cilindro de sujeción abierto Tab 19 Explicaciones AVISO Una presión de operación in...

Page 146: ...ES 38 BAL 0617 0 2021 11 23 Notas TCS Compact Notas ...

Page 147: ...TCS Compact Notas BAL 0617 0 2021 11 23 ES 39 Notas ...

Page 148: ...eck GERMANY T 49 64 08 59 0 F 49 64 08 59 191 info binzel abicor com BAL 0617 0 2021 11 23 Importer UK ABICOR BINZEL UK ltd Binzel House Mill Lane Winwick Quay Warrington WA2 8UA UK T 44 1925 65 39 44 F 44 1925 65 48 6 info binzel abicor co uk T E C H N O L O G Y F O R T H E W E L D E R S W O R L D ...

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