HIGH PRESSURE SWITCH
This pressure switch stops the compressor when the discharge
pressure is above the calibrated value. To check the operation
of the unit, start the unit, allow it to run for 5 minutes, stop it while
the compressor is still running, verify that air is conveyed through
the condenser and that the pressure switch is activity close to
the calibration value shown on the compressor discharge
pressure gauge.
ATTENTION! If the safety device does not activate during this
operation, be ready to open the compressor switch to shut it
down.
Reset must be done manually only when the pressure has fallen
below the displayed difference (see the calibration table for the
control and safety devices). Error message Er01 displays when
the maximum pressure switch enables.
LOW PRESSURE SWITCH
This pressure switch stops the compressor when pressure falls
below the calibrated value. To check the operation of the unit,
start the unit, allow it to run for 5 minutes, stop it while the
compressor is still running, verify that air is conveyed through the
condenser and that the pressure switch activates close to the
calibration value shown on the compressor discharge pressure
gauge.
ATTENTION! If the safety device does not activate during this
operation, be ready to open the compressor switch to shut it
down.
Reset is automatic and occurs only when the pressure raises
above the preset differential (see the calibration table for the
control and safety devices). Error message Er05 always displays
when the low pressure switch activates.
FILTER STATUS ALARM (optional)
If the filters are too dirty, the Er56 alarm rise. The system continue
to work correctly, but it is advisable to change the filters as soon
as possible. Reset is automatic when the filters are changed.
It is advisable to change the filters when indicated in the MAIN-
TENANCE AND PERIODICAL INSPECTION paragraph regardless to
the alarm rise.
MAINTENANCE AND PERIODICAL INSPECTION
Regular and periodical inspections are an essential requirement
to maintain the unit in good working order. These operations
must always be performed by qualified personnel.
ATTENTION! Always use appropriate personal
protection devices when performing maintenance
operations.
ATTENTION! Before performing maintenance operations, always
wear the required personal protection devices and disconnect
the machine from the power supply.
Always use appropriate personal protection devices when
performing maintenance operations. Before accessing the unit
to perform maintenance and/or cleaning operations, verify that
the unit is not powered, that it cannot be accidentally started by
other operators and that the heat exchange units and engines
are not excessively overheated. Always remember that during
maintenance operations, the inspection panel and heat
exchange unit could fall onto the operator.
Durante le fasi di manutenzione il peso della pannellatura di
ispezione e del pacco di scambio termico potrebbe gravare
sull’operatore.
1.Verificare il funzionamento di tutte le apparecchiature di
controllo e di sicurezza come precedentemente descritto
(mensilmente).
2.Controllare il serraggio dei morsetti elettrici sia all’interno del
quadro elettrico che nelle morsettiere dei compressori.
Devono essere periodicamente controllati i teleruttori e, qualo-
ra presentassero segni di deterioramento, vanno sostituiti (men-
silmente).
3.Controllare la carica di refrigerante attraverso la spia del
liquido (mensilmente).
4.Verificare che non vi siano perdite d’olio dal compressore
(mensilmente).
5.Effettuare la pulizia della bacinella raccogli condensa e della
relativa tubazione di scarico (mensilmente).
6.Controllare lo stato, il fissaggio e il bilanciamento delle ventole
(ogni 4 mesi).
7.Controllare sulla spia del liquido l’indicatore di umidità (verde
= secco; giallo = umido); se l’indicatore non fosse verde, come
indicato sull’adesivo della spia, sostituire il filtro (ogni 4 mesi).
8.Verificare lo stato dei filtri dell’aria di immissione ed espulsione
(ogni mese), per applicazioni particolarmente gravose
effettuare questa verifica ad intervalli più brevi (15 gg.). Se i filtri
risultano sporchi, procedere alla loro sostituzione.
9.Si consiglia la sostituzione dei filtri almeno due volte all'anno.
10.Controllare lo stato del pacco di scambio, (recuperatore di
calore) (ogni anno). Con pacco di scambio sporco o danneg-
giato il rendimento della macchina si riduce notevolmente.
L'accesso al pacco di scambio è possibile sia dal lato superiore
che dal lato inferiore. La manutenzione del pacco di scambio
dal lato inferiore deve essere eseguito da due operatori, il peso
del pacco di scambio potrebbe gravare sull'operatore.
11.Controllare lo stato delle batterie di scambio (ogni 4 mesi).
Con batterie sporche o danneggiate il rendimento della
macchina si riduce notevolmente
TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO
Tutte le apparecchiature di controllo sono tarate e collaudate
in fabbrica prima della spedizione della macchina, tuttavia
dopo che l’unità ha funzionato per un ragionevole periodo di
tempo, si può eseguire un controllo dei dispositivi di funziona-
mento e di sicurezza.
Tutte le operazioni di servizio sulle apparecchiature di controllo
devono essere effettuate da personale qualificato: valori errati
di taratura possono arrecare seri danni all’unità.
RIPARAZIONI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Nel caso si fossero effettuate riparazioni del circuito frigorifero si
devono effettuare le seguenti operazioni:
•Vuoto ed essiccamento del circuito frigorifero;
•Prova di tenuta;
•Carica di refrigerante.
VUOTO SPINTO ED ESSICCAMENTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Per ottenere vuoto spinto nel circuito frigorifero, è necessario
disporre di una pompa ad alto grado di vuoto, in grado di
raggiungere 1.4 mbar di pressione assoluta con una portata di
30 l/min. Quando l’apertura del circuito è di durata molto
breve, disponendo di tale pompa, è normalmente sufficiente
una sola operazione di vuoto fino alla pressione assoluta di 1.4
mbar assoluti. Quando non si dovesse avere a disposizione una
simile pompa a vuoto, o quando il circuito è rimasto aperto per
lunghi periodi di tempo, si raccomanda vivamente di seguire il
metodo della triplice evacuazione. Tale metodo è anche
indicato quando vi fosse presenza di umidità nel circuito. La
pompa a vuoto va collegata alle prese di carica. La procedu-
ra a cui attenersi è la seguente:
1. Evacuare il circuito fino ad una pressione di almeno 35 mbar
assoluti: a questo punto introdurre nel circuito gas refrigerante
R407c fino ad una pressione relativa di circa 1 bar.
2. Ripetere l’operazione descritta al punto precedente.
3. Ripetere l’operazione descritta al punto precedente per la
terza volta cercando in questo caso di raggiungere il vuoto più
spinto possibile.
Con questa procedura è possibile asportare facilmente sino al
99% degli inquinanti.
PROVA DI TENUTA
Caricare il circuito con refrigerante gassoso (mantenere la
bombola in posizione verticale) fino a raggiungere la pressione
di 1 bar. Successivamente aggiungere azoto anidro tramite
bombola munita di riduttore, fino a raggiungere la pressione di
15 bar. Eventuali perdite dovranno essere individuate tramite
cercafughe. Se durante la prova si sono individuate fughe,
scaricare il circuito prima di eseguire le saldature con lega
castolin Rx 6101 o equivalenti.
Non usare ossigeno al posto dell’azoto, in quanto si correrebbe
il pericolo di esplosioni.
1. Check the operation of all the control and safety devices as
described above (once a month).
2. Check that the electric terminals inside the electric board and
on the terminal boards of the compressors are correctly tighte-
ned. It is also important to regularly check the contactors and
replace them if they appear worn (once a month).
3. Check the coolant level through the liquid porthole (once a
month).
4. Verify that no oil is leaking from the compressor (once a
month).
5. Clean the condensate collection tray and the discharge pipe
(once a month).
6. Check the conditions, fixing and balancing of fans (every 4
months).
7. Check the humidity indicator through the liquid porthole
(green = dry, yellow = damp). If the indicator is green, as shown
on the adhesive label of the port, replace the filter (every 4
months).
8. Check the conditions of the air supply and discharge filters
(once a month). If the unit is used for demanding applications,
this inspection must be performed at more frequent intervals (15
days). If the filters are dirty, replace them.
9. It is generally advisable to replace the filters at least twice a
year.
10. Check the condition of the exchange unit (heat recovery
unit) (once a year). A very dirty or damaged exchange unit
could severely degrade the performance of the unit. The
exchange unit can be accessed both from the upper and lower
sides. The maintenance of the exchange unit from the bottom
must be carried out by two operators, because it could fall onto
the operator due to its weight.
11. Check the conditions of the exchange units (every 4 months).
Very dirty or damaged exchange units could severely degrade
the performance of the unit.
CALIBRATING CONTROL DEVICES
All control device are calibrated and tested by the manufactu-
rer prior to delivery. However, after using the unit for a specific
amount of time, it possible to check once more the operation
and safety of these devices.
All servicing operations on control devices must be performed
by qualified personnel: incorrect calibration values may cause
serious damages to the unit.
REPARING THE COOLANT CIRCUIT
Performing reparations on the coolant circuit involves carrying
out the following operations:
- Emptying and drying the coolant circuit
- Performing a tightness test
- Loading the coolant
FORCED VACUUM AND DRYING THE COOLING CIRCUIT
To create a forced vacuum inside the cooling circuit, it is neces-
sary to use a high vacuum pump that is able to create 1.4 mbar
of absolute pressure with a flow rate of 30 l/min. If the circuit is
opened for short period of time, it is generally sufficient to
perform one vacuum cycle up to the maximum pressure of 1.4
absolute mbar. If this vacuum pump is not available or if the
circuit has remained open for long periods of time, it is advisable
to follow the triple evacuation method. This method should be
followed also if there is humidity inside the circuit. The vacuum
pump must be connected to the supply fittings. Follow this
procedure:
1. Discharge the circuit down to a pressure of at least 35 absolute
mbar, then add R407c coolant gas until you obtain a relative
pressure of approximately 1 bar.
2. Repeat the operation described in the point above.
3. Repeat the operation described in the point above for the
third time trying to achieve the maximum vacuum.
This procedure generally enables to easily remove up to 99% of
the pollutants.
TIGHTNESS TEST
Load the circuit with gas coolant (while maintaining the cylinder
in upright position) up to a pressure of 1 bar. Then, add
anhydrous nitrogen through the cylinder with reducer up to a
pressure of 15 bars. Use a leak detector to identify potential
leaks.
If leaks are present, discharge the circuit before performing the
welds with Rx 6101 castolin or other equivalent alloy.
Do not use oxygen instead of nitrogen because it could cause
explosions.
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